Управление количеством в методе «точно в срок» при массовом типе производства

При массовом производстве применяется следующая система:

«Сконцентрированная фабрика». Этот термин часто применяется в Японии для описания производственного подразделения. По мнению японских менеджеров, численность такой единицы не должна превышать 300 человек. «Сконцентрированная фабрика» производит одно или несколько схожих изделий. Ограничение численности и ассортимента создаёт чувство общности и облегчает управление. Если численность персонала слишком велика, конкретный сотрудник не чувствует важности своего индивидуального вклада в общее дело. С ограничением ассортимента уменьшается и масштаб возникающих проблем. Это весьма важно. Любое повышение производительности, прибыль. Облегчение управления даёт экономию на управленческом аппарате. Это снижает издержки и уменьшает время, необходимое для решения конкретной проблемы;

Совмещение профессий. Необходимо готовить работников к обслуживанию нескольких видов оборудования. Это позволит быстрее найти замену отсутствующим, организовать ротацию кадров, избежать монотонности труда и создать условия, необходимые для внедрения групповой технологии.

Создание производственных бригад. Программа подготовки кадров должна включать обучение коллективному труду. Обычно нелегко убедить рабочих, что бригадная форма лучше индивидуального подхода.

Сокращение времени переналадки оборудования. Время, затрачиваемое на ожидание наладчиков и переналадку промышленного оборудования, — это время простоя — как оборудования, так и производственного персонала, это производственные издержки в чистом виде. Связанный с переналадкой оборудования простой, конечно, должен быть компенсирован предварительно создаваемым запасом продукции, изготавливаемой на переналаженном оборудовании. Чем меньше время переналадки, тем меньше необходимый запас. Лучший путь сокращения рассматриваемых издержек и требуемых запасов указан японской промышленностью: во-первых, японские рабочие сами переналаживают оборудование, во-вторых, соответствующие процедуры тщательно отрабатываются и доводятся до совершенства [25].

Комплексная технология. Комплексная технология подразумевает установку различных видов оборудования на одном производственном участке для ускорения производственного процесса и создания лучших условий труда. В комплексной технологической линии легко реализовать преимущества совмещения рабочих профессий, наглядно проявляющиеся на таких участках; результаты труда вызывают чувство удовлетворённости работой и служат дополнительным мотивацией к труду.

Поставка деталей в минимальных количествах. Для реализации концепции «JIT» необходимо точное соответствие объёма поставок комплектующих элементов на все рабочие места. В желаемом пределе следует поставлять одну комплектующую деталь для одного изготавливаемого конечного продукта. Когда процесс организован на комплексном производственном участке, это относительно просто. При необходимости перемещения на другой участок полуфабрикаты для предотвращения поломок и удобства транспортировки помещают в специальный контейнер. Конструкция контейнера должна соответствовать виду и количеству транспортируемых комплектующих элементов. Размещение элементов, способ их крепления и т. п. — здесь всё существенно. Вопрос о контейнерах — один из самых важных в производстве «точно в срок».

Система контрольных карточек «канбан». Понятно, что для успешного функционирования производства «точно в срок» должна существовать система контроля за перемещением комплектующих элементов. Эффективным примером может служить система с двумя сопроводительными карточками «канбан»: производственной и транспортировочной. Она появилась в Японии на заводах «Toyota» и, вероятно, сейчас это наиболее распространённая в мире система управления производством «точно в срок». Сопроводительная бирка «канбан» содержит всю необходимую информацию: номер комплектующего элемента, его описание, количество элементов в транспортировочном контейнере, номер контейнера, место изготовления элементов, место их использования и т. п. В системе «канбан» предусматривается выполнение нескольких простых правил. Во-первых, обработка любой заготовки допускается только при наличии производственной карточки «канбан». Во-вторых, на каждом доставляемом или отправляемом контейнере должна быть транспортировочная карточка «канбан». В-третьих, детали должны загружаться только в собственные стандартные контейнеры и каждый контейнер должен быть заполнен. «Канбан» — ручная система, которой управляют сами рабочие. Особо подчёркивается факт ответственности рабочих за функционирование такой системы управления производством. В последнее время на некоторых японских заводах транспортные потоки по системе «точно в срок» организуются с помощью «интеллектуальных» транспортных тележек.

Не перегружать производственные мощности. В системе «точно в срок» у рабочих появляются дополнительные обязанности по управлению производством, по переналадке и текущему ремонту средств технологического оснащения, контролю качества своей продукции, исправлению брака и т. д. Всё это нужно учитывать при планировании и определении производственной мощности предприятия. Считается категорически недопустимым превышение установленного уровня загрузки персонала и оборудования. Налаживание и поддержание согласованной и ритмичной работы с равномерным объёмом производства. Весь производственный процесс должен осуществляться в нормальном согласованном темпе. Никто не должен опережать или отставать от него. В системе производства «точно в срок» каждая операция заканчивается строго вовремя, так как внутрипроизводственные запасы, которые сглаживали бы сбои ритма отсутствуют. Максимальный размер внутрипроизводственных запасов определяется числом карточек «канбан» и вместимостью контейнеров. Обычно этих запасов хватает на час работы, но эту величину можно менять в процессе совершенствования системы.

Для решения проблемы обеспечения ритмичности обычно требуется:

• 1. Сократить до минимума время подготовительно-заключительных операций процесса;
• 2. Разместить производственное оборудование так, чтобы минимизировать путь движения заготовок и комплектации между операциями;
• 3. Согласовать нормы времени на выполнение каждой операции так, чтобы обеспечить непрерывность течения процесса;
• 4. Обеспечить поступление от поставщиков комплектующих элементов процесса гарантированного качества в строгом соответствии с графиком поставок.

Японцы успешно экспериментировали с выравниванием объёма производства за определённый период. При равных объёмах производства за период более равномерным и спокойным становиться поток изделий в системе, снижаются запасы и т. п. В конечном счете, выравнивание объёма производства за месяц также способствует сокращению времени выполнения производственной программы до уровня, достижимого только в системах «точно в срок» [8].