Разработка оптимальной технологии сборки ботинок женских клеевого метода крепления по материалам ОАО «Омскобувь»

Введение

Нестабильное и скачкообразное развитие лёгкой промышленности, причём не только по годам, но и по видам продукции, обусловлено различными конъюнктурными факторами, например, модой. В отличие от иностранных компаний, успевающих за колебаниями в развитии модных товаров, большинство российских предприятий в силу своих возможностей не могут воспользоваться плодами благоприятной конъюнктуры рынка в полной мере, так как доля материалов и изделий новых структур, улучшенных потребительских свойств и модного дизайна в ассортименте их продукции пока незначительна.

Сегодняшний уровень инвестиций явно недостаточен для увеличения масштабов производства и освоения эффективных достижений отраслевой науки. Это является барьером в создании современной технологической базы лёгкой промышленности, необходимой для стабилизации развития и финансовой устойчивости предприятий. И, если не изменить ситуацию, это может привести к деградации наукоёмких производств, дальнейшему падению объёмов производства, вытеснению российских производителей с собственных рынков, и, как следствие, к усилению товарной и стратегической зависимости государства от зарубежных стран.

Для проведения масштабного технического перевооружения отрасли, по оценке экспертов, необходимы вложения не менее 300 млрд. рублей в течение ближайших 5−10 лет.

При этом необходимо повысить эффективность предприятий российского машиностроения, поставляющих лёгкой промышленности оборудование, комплектующие изделия и запасные части к нему. В настоящее время большинство из них прекратило свою производственную деятельность, а оставшиеся сократили объёмы выпуска оборудования, качество и технический уровень которого не соответствуют импортным аналогам по показателям производительности, надёжности, материалои энергоёмкости. Это заставляет предприятия брать большие кредиты для закупки современного импортного оборудования, а значит средств на развитие производства уже на остаётся.

Модернизация предприятий идёт очень низкими темпами, что фактически снижает их конкурентоспособность относительно зарубежного производства.

Лёгкая промышленность в таких условиях не может поддерживать конкурентные позиции не только в мировой экономике, но и на российском рынке. Сегодня стоит вопрос о необходимости кардинальной смены не только факторов экономического роста лёгкой промышленности, но и механизма экономического развития — перехода отрасли на инновационный социально-ориентированный путь развития.

Мероприятия по приоритетным направлениям развития лёгкой промышленности:

ь повышение конкурентных преимуществ лёгкой промышленности, спроса и потребительских предпочтений, техническое регулирование, институциональные преобразования;

ь техническое перевооружение, модернизация производства, реализация пилотных инвестиционных проектов, развитие межтерриториальной и межотраслевой кооперации;

ь развитие инновационной и научной деятельности в лёгкой промышленности, реализация инновационных проектов;

ь защита внутреннего рынка и интересов российского производителя от теневого оборота товаров, формирование цивилизованного рынка потребительских товаров;

ь совершенствование системы обеспечения лёгкой промышленности сырьевыми ресурсами;

ь развитие трудовых ресурсов и гибких форм занятости в лёгкой промышленности, стимулирующие меры по привлечению молодых специалистов и рабочих;

ь законодательные аспекты, касающиеся совершенствования таможенно-тарифного регулирования.

ГЛАВА 1 ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА В настоящее время в Омской области выпуском обуви занимаются ООО «Артур», ООО «Лидер-Мода», ОАО «Омскобувь». В связи с этим конкуренция очень высока. В г. Омске действует обувная фабрика ОАО «Омскобувь» и является одним из лидеров по производству обуви в Омском регионе. На данный момент компания предлагает широкий ассортимент обуви: мужская, женская и детская. Специалистами предприятия постоянно осваиваются и внедряются в производство новые технологии с применением современных материалов, которые обеспечивают высокое качество изделий. Продукция ОАО «Омскобувь» реализуется через сеть фирменных магазинов в городе и области (Калачинск).

Преимуществами обуви, производимого в ОАО «Омскобувь», являются впорные колодки, соответствие размерно-полнотного ассортимента региональному компоненту, реализация продукции через свою розничную сеть. Это позволяет производителю оперативно реализовать на потребности потребительского рынка. Сравнение моделей представлено в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Характеристика осенне-весенней женской обуви ОАО «Омскобувь» [www.omsk-obuv.ru]

Рассмотрев ассортимент обуви, выпускаемый ОАО «Омскобувь», делаем вывод, что в выпускаемой продукции преобладает тёмные, чёрные цвета. Данные модели соответствуют анатомическому строению стопы, идёт традиционный крой, всё строится на линиях. Требуется внедрение новых форм колодок соответствующих направлению моды, разнообразие цветовой гаммы, добавить различную отделку: декоративной строчкой, хольнитенами, стразами, вышивкой, фурнитурой. Заменить декоративные детали функциональными и наоборот.

Целью выпускной квалификационной работы является увеличение выпуска продукции ОАО «Омскобувь».

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. проанализировать материалы, применяемые для производства ботинок женских на ОАО «Омскобувь»;

2. проанализировать технологический процесс, применяемый для производства ботинок женских на ОАО «Омскобувь»;

3. произвести обоснованный выбор материалов;

4. разработать оптимальный технологический процесс, обеспечивающий повышение качества, выпускаемой продукции.

ГЛАВА 2 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Обоснование выбора конструкции проектируемого изделия В 2011 году в Милане прошла выставка обуви, на которой были представлены самые модные тенденции в обувной промышленности. Итальянская обувь знаменита во всём мире, поэтому практически все дизайнеры мира при разработке своих коллекций ориентируются на взгляды итальянцев.

Основным стилем обуви сезона весна и лето будет урбанистический минимализм, который отличается, прежде всего, сложными формами и асимметрией линий. Эта линия обуви была создана под влиянием сложных конструкций современного города. Для такой обуви не характерны высокие тонкие шпильки. Здесь уместен только лишь небольшой или средний каблучок. Как ни странно, урбанистическая коллекция обуви не отличается особой яркостью. Здесь, наоборот, можно отметить пастельные, спокойные цвета. Но при этом и пастельные оттенки, и белый цвет всегда сопровождаются флуоресцентной отделкой. Эстетика, авангард и функциональность — вот 3 принципа, которые находят отражение и крайне удачно сочетаются в урбанистической линии обуви нового сезона.

Ещё одна отличительная особенность обувных коллекций нового сезона — микс различных стилей. В дизайне обуви удачно сочетаются винтажные нотки и поп-арт. У итальянцев такая линия обуви называется Flamboyant. Цветовая гамма этой линии весьма обширна. Вы можете быть уверены в том, что Ваша обувь бежевого, античного розового, изумрудного и многих других цветов будут выглядеть современно и стильно.

Если обобщить все признаки итальянской обуви, которые прослеживаются в обувных коллекциях дизайнеров других стран, то это: комфорт, практичность, элегантность, сдержанность.

Основной принцип всех коллекций нового сезона — практичность в сочетании с очарованием, комфортом, изысканностью и утилитарностью.

Комфорт — основной критерий.

В сезоне «Лето и весна» дизайнеры прислушались, наконец, к просьбам женщин об удобной обуви. Коллекция обуви сезона весна-лето 2012 полностью отринула высокую шпильку. Основой любой пары обуви служит средний или низкий каблучок. Ещё одной хорошей новостью для женщин станет широкий нос обуви округлой формы. Теперь женщины не будут испытывать мучительного дискомфорта при ходьбе. Небольшую жертву красоте женщины будут вынуждены приносить только ради торжественных случаев, когда более уместен высокий каблук.

Что касается других видов обуви, то по-прежнему лидирующие позиции занимают такая обувь как ботильоны, ботфорты, сапожки и туфли самых разнообразных форм.

Главные тенденции этого года — комфорт и удобство. Самые модные модели обуви теперь на низком или среднем каблуке, с удобным закругленным носиком. Обязательное условие — устойчивый каблук. Актуальные цвета этого сезона — белый, коричневый, красный. Главные цвета сезона — коричневый, пепельный, розовато-бежевый. Особых изменений в обувной моде весной этого года не предвидится. Как и прежде популярными останутся ботинки. Из материалов будут популярны гладкая и тиснённая кожи, в том числе кожи рептилий.

Объектом исследования являются ботинки женские выполненные по ГОСТ 26 167–2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия».

Ботинки женские повседневные клеевого метода крепления предназначены для носки в осенне-весенний период. Высота каблука 30 мм. Для производства используются материалы, имеющие водостойкую пропитку. Фактура материала — сочетание гладкой и тиснённой лицевой поверхности. Формованная подошва с каблуком столбик. Для удобства надевания ботинок и удержания их на ноге имеется застёжка «молния». Носочная часть имеет кареобразную форму. Заготовка верха обуви формуется внешним обтяжно-затяжным способом с последующим закреплением свободной затяжной кромки на стельке клеем-расплавом. Практичность данной модели достигается за счёт использования малинового цвета для деталей верха. Также это позволяет продлить время их соответствия потребительскому спросу. Изюминкой данной модели, которая придаёт ей особый шарм, является декоративная строчка.

Эскиз разрабатываемой модели представлен на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 Эскиз модели

Отчёт по техническому заданию

Код обуви: 888 914.1 Модель №: 1

Материал: 2 (хромовая)

Половозрастная группа: 8 (женская)

Тип: 1 (закрытая)

Вид: 4 (ботинки)

Грунд-модель: 4.1 (с настрочной союзкой)

Метод крепления: 10 (клеевой)

Колодка: фасон 912 200 размер 240 полнота 4

Форма носочной части: 2 (средняя)

Каблук: К1 (низкий) 4 (20 мм)

Материал каблука: 4 (синтетический)

Материал подошвы: 8 (термоэластопласт)

Фурнитура: шнурки

Нормативный документ: ГОСТ 26 167–2005 «Обувь повседневная. Технические условия»

ГОСТ 3927–88 «Колодки обувные. Технические условия»

Разработчик: Ковалёва К. А. Дата: 01 марта 2012 г.

2.2 Обоснование выбора материалов для изделия и основного метода крепления деталей Модель проектируется с учётом особенностей климата средней полосы России, которая характеризуется низкой температурой и большим количеством осадков в виде снега. Конструкция предназначена для эксплуатации в более тёплое время года, то есть в начале осени и с середины весны.

Требования к наружным деталям верха: водостойкость; паропроницаемость; гигроскопичность; низкая теплопроводность; высокая влагоотдача; красивый, модный по цвету и характеру отделки; мягкость, не оказывать давление на стопу; определённая жёсткость; высокое сопротивление многократному изгибу, предел прочности при растяжении и остаточное удлинение, обеспечивающее легкое формование при двухосном растяжении и сохраняющее приданную форму в период эксплуатации; возможность заделки дефектов, появляющихся на поверхности во время эксплуатации изделия [4, 6].

Для наружных деталей верха ГОСТ 26 167–2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия» рекомендует следующие материалы: кожа для верха обуви по ГОСТ 939–88, ГОСТ 9705–78 (лаковая), ГОСТ 3717–84 (замша), ГОСТ 1838–91 (из спилка), эластичная, из бахтармяного спилка с полиуретановым покрытием, кожевенные куски по техническим документам.

Свойства материалов для наружных деталей верха представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Показатели гигиенических, физических и механических свойств материалов и их стоимость для наружных деталей верха [4, 6, 7]

Для наружных деталей верха обуви, предлагается кожа эластичная ТУ 17−06−113−85, так как она обладает высокими показателями влагоотдачи 20−50%, паропроницаемости 3,38 мг/смЧч. Показатель устойчивости покрытия к многократному изгибу не уступает другим. Обладает мягкостью, хорошей формоустойчивостью, так как предел прочности при растяжении равен 13 МПа.

Таблица 2.2

Показатели гигиенических, физических и механических свойств материалов и их стоимость для наружных деталей верха [4, 6, 7]

По показателям предела прочности при напряжении 10 МПа 1,3%, напряжение в 10 МПа при появлении трещин лицевого слоя 1,1%, относительная прочность во влажном состоянии 122,0% предложена кожа для верха обуви «Витраж» ТУ 8630−012−5 431 555−93.

Подкладочные материалы должны удовлетворять следующим основным требованиям: не изменять приданной формы в процессе эксплуатации; быть стойкими к истиранию; обладать необходимыми гигиеническими свойствами (способность поглощать выделяемую стопой влагу и выводить её наружу); высоким сопротивлением прорыву ниточным швом; хорошим внешним видом; равномерностью по толщине и по площади; устойчивостью к действию органических растворителей при вклеивании задников и подносков в обуви; способностью приклеиваться к деталям верха и внутренним жёстким деталям обуви (задникам и подноскам); не загрязняться в процессе изготовления обуви [4, 6].

Для заднего внутреннего ремня ГОСТ 26 167–2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия» рекомендует следующие материалы: кожа для подкладки обуви по ГОСТ 940–81, кожа для верха обуви по ГОСТ 939–88, кожа из спилка для верха и подкладки обуви по ГОСТ 1838–91 (кроме кож покрывного крашения с казеиновым и акриловым покрытиями), кожевенные куски по техническим документам.

Требования к материалу для вкладной стельки: высокое сопротивление истиранию; гибкость; способность приформовываться по следу ноги; малая теплопроводность; высокое влагопоглощение и быстрая отдача влаги, выделяемой ногой при ходьбе [4, 6].

Для вкладной стельки ГОСТ 26 167–2005 «Обувь повседневная. Общие технические документы» рекомендует следующие материалы: кожа по ГОСТ 940–81, кожа из спилка для подкладки по ГОСТ 1838–91, по техническим документам.

Свойства материалов для заднего внутреннего ремня представлены в таблице 2.3.

Таблица 2.3

Показатели физических, гигиенических и механических свойств материалов и их стоимость для заднего внутреннего ремня [4, 6, 7]

Для заднего внутреннего ремня рекомендована свиная подкладочная кожа ГОСТ 940–81, обладающая высоким показателем предела прочности при растяжении не менее 17,5 МПа, показатель напряжения при появлении трещин не уступает другим материалам 16−18 МПа, меньшая стоимость 1 дм² 3,51 руб.

Требования к подкладочным тканям: должны быть гибкими и мягкими, чтобы защитить стопу от натирания внутренней поверхностью заготовки; технологические (одинаковая ширина и длина рулонов, отсутствие пороков, края не должны осыпаться и вытягиваться, нити ткани не прорубаться иглой при сборке заготовки); иметь величину тягучести близкую к материалам верха заготовки; быть устойчивыми к сухому и влажному истиранию; не изменять свойства от действия влаги, пота и тепла; обладать определёнными теплозащитными свойствами; иметь красивый внешний вид [4, 6]; иметь устойчивую окраску.

Свойства материалов для подкладки под союзку представлены в таблице 2.4.

Таблица 2.4

Показатели физических и гигиенических свойств материалов и их стоимость для подкладки под голенище [4, 6]

Высокими показателями устойчивости к истиранию (2500 циклов), необходимой толщиной (1,4 мм) из предложенных материалов обладает ворсин ГОСТ 7259–77 (а также не требует обработки краёв деталей), которую выбираем для деталей подкладки ботинок.

Требования к материалу для межподкладки: быть стойким к внешним воздействиям, сохранять свои размеры, сохранять все необходимые свойства в течение длительных сроков хранения и носки обуви, а также не содержать легко вымываемых веществ, оказывающих вредное влияние на стопу.

Для межподкладки ГОСТ 26 167–2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия» рекомендует следующие материалы: хлопчатобумажные ткани по ГОСТ 19 196–93; нетканые материалы по техническим документам.

Свойства материалов для межподкладки представлены в таблице 2.5.

Таблица 2.5

Показатели физических и механических свойств материалов и их стоимость для межподкладки [9]

По показателям поверхностной плотности 40±2 г/м2, стоимости 15,80 рублей при одинаковых режимах склеивания предложен термоклеевой материал артикула 712−40 ТУ 8729−001−11 332 981−95.

Требования к материалу для задника: быть стойким для предохранения пяточной части стопы от внешних воздействий и, одновременно, упругим для сохранения формы пяточной части обуви, приданной формованием, в течение всего периода носки; не сдавливать пяточную часть стопы и не натирать её; обладать высоким сопротивлением истиранию при трении поверхности задников о подкладку и стопу; сохранять свои линейные размеры при многократном намокании и последующем высушивании без коробления; соответствие размеру и форме пяточной части колодки; сохранять все необходимые свойства в течение длительных сроков хранения и носки обуви, а также не содержать легко вымываемых веществ, оказывающих вредное влияние на стопу [4, 6].

Для задника ГОСТ 26 167–2005 «Обувь повседневная. Технические условия» рекомендует следующие материалы: кожа по ГОСТ 1903;78, ГОСТ 29 277–92; обувной картон по ГОСТ 9542–89, по техническим документам; нитроискожа-Т обувная по ГОСТ 7065–81; эластичные и термопластические материалы по техническим документам.

Свойства материалов для задников представлены в таблице 2.6.

Таблица 2.6

Показатели физических и механических свойств материалов и их стоимость для задников [4, 6, 8]

Предлагается использовать картон с повышенным содержанием кожевенного волокна ГОСТ 9542–89. Данный материал обладает оптимальным показателем жёсткости в продольном направлении 18−50 Н, в поперечном 10−45 Н и устойчив к расслаиванию 7 Н/см.

Требования к материалу для жёсткого подноска: наличие упруго-пластических свойств в пределах, достаточных для обеспечения требуемой формоустойчивости подноска в процессе эксплуатации обуви; способность легко формоваться, принимать форму колодки при нагревании и сохранять её после охлаждения; способность приклеиваться к верху обуви и подкладке при нагревании и давлении без применения клея; способность к некоторому влагопоглощению и влагоотдаче для обеспечения удалений потовыделений ноги в носочной части обуви; толщина материала должна быть по возможности минимальной для применения его в качестве подноска без спуска краёв (с сохранением степени формоустойчивости); возможность изготовления материала в рулонах на существующих видах оборудования; возможность переработки и полноценного использования отходов, получаемых как в производстве самого материала, так и при разрубе его на детали на обувных предприятиях [4, 6].

Для подноска ГОСТ 26 167–2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия» рекомендует следующие материалы: кожа по ГОСТ 1903;78, ГОСТ 29 277–92, ГОСТ 939–88 (отходы из основного и дополнительного кроя); нитроискожа-Т обувная по ГОСТ 7065–81; эластичные и термопластические материалы по техническим документам.

Свойства материалов для подноска представлены в таблице 2.7.

Таблица 2.7

Показатели механических и технологических свойств материалов и их стоимость для подносков [4, 6, 8]

По показателям: жёсткость 0,65 МПа в продольном направлении, упругость не менее 85% и удлинение 5% в продольном направлении и 15% в поперечном направлении предложен материал термопластичный ТУ 17−21−2922−77. Он легко формуется при температуре 70−90°С, фиксирует образованную форму, сохраняет её в процессе эксплуатации, прочно склеивается с верхом и подкладкой обуви без применения растворителей и клеёв.

Требования к подошвам: высокое сопротивление многократному изгибу; высокое сопротивление истиранию; водонепроницаемость; обеспечение хорошего сцепления с грунтом; твёрдость; амортизационная способность; небольшая масса при большой толщине [4, 6].

Для подошвы ГОСТ 26 167–2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия» рекомендует следующие материалы: кожа по ГОСТ 29 277–92, ГОСТ 1903;78, по техническим документам; резина по ГОСТ 12 632–79,

ГОСТ 10 124–76, по техническим документам; поливинилхлорид, полиуретан, каучук, кожволон, резиновая смесь по техническим документам.

Свойства материалов для подошвы представлены в таблице 2.8.

Таблица 2.8

Показатели физических и механических свойств материалов и их стоимость для подошвы [4, 6, 8]

Для материала подошвы для осенне-весеннего периода носки важны влагонепроницаемость, стойкость к истиранию и многократному изгибу, термоустойчивость, внешний вид. По данным показателям предложен термоэластопласт ТУ 17−21−492−84. Термоэластопласт имеет хорошее сопротивление истиранию 35−50 см3/Дж и многократному изгибу 15 000 циклов, отличную морозостойкость -40°С.

Материал основной стельки должен быть эластичным, прочным, не слоиться, обладать хорошей формуемостью и формоустойчивостью, достаточной гигроскопичностью, незначительно изменять линейные размеры при увлажнении и высушивании. Картоны должны не выделять вредные для организма человека вещества, сохранять химическую стабильность в процессе эксплуатации, обладать высокими износои формоустойчивостью, неплохими гигиеническими свойствами, низкой ценой [4, 6].

Для стельки основной ГОСТ 26 167–2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия» рекомендует следующие материалы: кожа по

ГОСТ 29 277–92, ГОСТ 1903;78, по техническим документам; кожа из спилка для низа обуви по техническим документам; шпальт кож для низа обуви; обувной картон по ГОСТ 9542–89, по техническим документам.

Свойства материалов для основной стельки представлены в таблице 2.9.

Таблица 2.9

Показатели физических гигиенических свойств материалов и их стоимость для основной стельки [4, 6, 8]

По показателям: предел прочности при растяжении после замачивания в воде 10−12 МПа в продольном направлении и 8−10 МПа в поперечном направлении, намокаемость не более 45%, гигроскопичность 5%, влагоотдача 2,5%, сорбция водяных паров за 16 часов не менее 5%, десорбция водяных паров за 8 часов не менее 2,5% и относительное удлинение при растяжении 12−30% предложен картон марки СЦМ-К ТУ 17−21−480−83. Он меньше истирается, имеет высокую упругость, сопротивление истиранию, хорошие гигиенические свойства.

Свойства материалов для полустельки представлены в таблице 2.10.

Таблица 2.10

Показатели физических гигиенических свойств материалов и их стоимость для полустельки [4, 6, 8]

По показателям жёсткости при статическом изгибе в машинном направлении 10−180 Н, изменение линейных размеров при увлажнении в машинном направлении не более 2,5%, в поперечном направлении не более 3,0%, изменение линейных размеров при высушивании в машинном направлении не более 2,5%, в поперечном направлении не более 3,0% предложен картон марки ПС ТУ 544−16−300 848−92.

Для подпяточника мягкого ГОСТ 26 167–2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия» рекомендует следующие материалы: пенополиуретан, войлок, ватин и аналогичные материалы по техническим документам.

На мягкий подпяточник предложен пенополиуретан ОСТ 6−05−407−75.

Для простилки ГОСТ 26 167–2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия» рекомендует следующие материалы: отходы кож, войлока, текстильных материалов; обувной картон по ГОСТ 9542–89, по техническим документам; береста, текстильные, нетканые материалы, резиновая и кожаная пыль в смеси с вяжущей массой, шпальт резины, ватин по техническим документам.

На простилку предложен нетканый материал ОСТ 17−657−82.

Для геленка ГОСТ 26 167–2005 «Обувь повседневная. Технические условия» рекомендует следующие материалы: металл, дерево, синтетические материалы, картон по ГОСТ 9542–89 и НТД.

На геленок предложена сталь марки СТ-50 ТУ 302 570 014−98.

На основании эскиза и обоснованного выбора материалов составлен модельный паспорт.

Таблица 2.11

Модельный паспорт на ботинки женские осенне-весеннего периода носки клеевого метода крепления ГОСТ 26 167–2005 «Обувь повседневная. Технические условия»

Низ обуви с отформованной на колодке заготовкой верха можно соединять химическими и механическими способами, их комбинацией. К химическим методам крепления относятся клеевой, литьевой, горячей вулканизации. К механическим методам крепления относятся доппельный, сандальный, шпилечный. Наиболее перспективными являются химические методы крепления.

При клеевом методе подошва прикрепляется клеем к заготовке верха водостойким клеем.

Преимущества клеевого метода крепления: отсутствие сквозных проколов в деталях, ослабляющих материал; независимость прочности скрепления от толщины склеиваемых материалов; высокая прочность крепления; герметичность клеевых швов; возможность применения разнородных материалов; снижение материальных и трудовых затрат; возможность механизации и автоматизации процесса с одновременным приклеиванием (например, на полуавтоматической линии ПЛК-О); возможность использования формованных деталей.

Недостатки: необходимость двухразовой намазки клеем, потребность в серийных установках, изменение свойств в процессе хранения обуви.

Обувь клеевого метода крепления подошв имеет наименьшую жёсткость. Этот метод экологичен. Он обеспечивает изготовление мягкой и гибкой обуви.

Экономическая эффективность литьевого метода крепления низа обуви достигается за счёт совмещения нескольких процессов, а также исключением ряда отделочных операций по обработке и отделке низа обуви. При данном методе отделка подошвы и каблука производится непосредственно в литьевой форме. Так как полиуретановая композиция отличается высокими адгезионными свойствами, то исключается операция нанесения клея на затяжную кромку. Методом жидкого формования получают полиуретановые подошвы на затянутой заготовке верха обуви. В результате получаются изделия прочные, высокой износостойкости. Обувь, получаемая этим методом, отличается высокой влагостойкостью благодаря прочному креплению подошвы и отсутствию швов на границе верха и низа. Кроме того, данная обувь является гибкой и обладает стойкостью к истиранию. Наиболее важной отличительной особенностью полиуретановой композиции является его стойкость к действию агрессивных сред — масла, бензина, химикатов.

Метод прессовой (горячей) вулканизации — один из наиболее экономичных методов в обувном производстве.

Преимущества: сокращение отдельные операции; повышение производительности труда; снижение трудоёмкости и материалоёмкости производства.

Недостатки: высокие требования к термостойкости материалов заготовки верха обуви; трудности со сменой ассортимента; не всегда высокое качество привулканизированного низа обуви [10, 11].

Сравнительная характеристика методов крепления представлена в таблице 2.12.

Таблица 2.12

Сравнение методов крепления [10, 11]

Наиболее целесообразно выбрать клеевой метод, так как при средних затратах труда и протяжённости поточных линий гибкость полупары обуви высокая.

1 — верх обуви; 2 — межподкладка; 3 — подносок; 4 — подкладка; 5 — стелька вкладная первый слой; 6 — стелька вкладная второй слой; 7 — стелька основная; 8 — простилка; 9 — подошва Рисунок 2 Схема соединения деталей верха с деталями низа (в разрезе)

2.3 Проектирование деталей изделия

2.3.1 Проектирование деталей верха обуви Колодка проверяется по длине, ширине и объёмным размерам в соответствии с ГОСТ 3927–88.

Получение усреднённой развёртки колодки проводится по методике, описанной Ф. В. Пешиковым.

Наносим оси координат ОХ и OY. На оси ОХ от точки 0 вверх откладывают отрезок, равный высоте приподнятости пяточной части колодки, и устанавливают точку Вк. Затем пяточную часть развёртки разворачивают относительно точки С союзки. Этот приём обусловлен следующими соображениями. При формовании пяточная часть заготовки смещается относительно спроектированного положения вниз вдоль пяточного закругления на величину, равную сумме толщин деталей в пяточной части (верх, межподкладка, задник, подкладка, основная стелька и прочее). Подъёмно-носочная часть как бы опрокидывается в сторону пяточной части. Для этого от точки Вк откладывают вверх по линии ОХ отрезок, величина которого равна сумме толщин в пяточной части (ориентировочно её принимают равной 8−10 мм), и получают точку Вк1. Нижний угол пяточной части устанавливают в точку Вк1, разворачивая развёртку вокруг точки С союзки. Затем определяют новое положение развёртки в подъёмной и пяточной частях.

Наносят новую ось координат Х101Y1. Ось 01Х1 должна касаться наиболее выпуклой части пяточного контура развёртки, а ось 01Y1 должна проходить через точку Вк и точку П. Расстояние от Вк до П равно 0,62 длины развёртки, и его откладывают от точки Вк.

Наносят базисные линии:

первая базисная линия — 0,23 Драз — центр наружной лодыжки вторая базисная линия — 0,41 Драз — сгиб стопы третья базисная линия — 0,48 Драз — середина стопы четвёртая базисная линия — 0,68 Драз — середина наружного и внутреннего пучков пятая базисная линия — 0,78 Драз — конец мизинца Базисные линии наносят от начала координат 01 по оси 01Y1 и восстанавливают перпендикуляры до пересечения с контуром развёртки.

Высоту задинки рассчитывают по формуле:

ВкВз = 0,15N + 12, мм (2.1)

где N — размер обуви, мм.

ВкВз = 0,15 Ч 240 + 12 = 48 мм

Линии наружного и внутреннего пучков совпадают. Пятую базисную линию, ограниченную контуром развёртки, делят пополам и ставят точку а. Точки Вз и, а соединяют прямой линией.

Высота задника определяется по формуле:

ВкВзад = 0,15N + 8,5, мм. (2.2)

ВкВзад = 0,15 Ч 240 + 8,5 = 44,5 мм

Затем проводят вспомогательную линию СЛ, которая, по данным Ф. В. Пешикова, служит границей, определяющей максимально допустимое удаление углубления союзки от носочной части модели обуви типа «конверт» массового производства. Точка С находится на пересечении четвёртой базисной линии и верхнего контура УРК, точка Л — третьей базисной линии и нижнего контура УРК.

Наиболее выпуклое место верхнего контура развёртки носочной части обозначают точкой Н. От точки Н вниз откладывают 1,5 мм и ставят точку Н1. Точки С и Н1 соединяют прямой линией и получают линию перегиба союзки и носка.

Середину пятой базисной линии обозначают точкой А. Точки Вз и, А соединяют прямой линией.

Для построения голенища ботинок женских необходим шаблон УРГ, получаемый графическим методом.

На листе чертёжной бумаги проводится горизонтальная линия ОО' длиной 100 мм. От точки О' откладывается 10 мм до точки О?. Из точки О? к линии ОО' восстанавливается перпендикулярная линия О? О? длиной 400 мм.

От точки О? по перпендикуляру вверх откладывается расстояние до места обмера по обхвату голеней женских ног:

О?h1 = 67 мм — расстояние до обхвата голени через наружную лодыжку стопы О? h2 = 97 мм — расстояние до наименьшего обхвата голени над внутренней лодыжкой О? h3 = 230 мм — расстояние до обхвата голени на уровне нижнего края икроножной мышцы О? h4 = 290 мм — расстояние для обхвата голени в средней её части наибольшего развития икроножных мышц О? h5 = 380 мм — расстояние до обхвата голени в верхней её части под коленной чашечкой в месте наибольшего сужения голени (нога в выпрямленном состоянии) Через полученные точки h1, h2, h3, h4, h5 проводятся линии под углом 86° - наиболее рационального положения средней линии верхнего края голенищ женских сапожек. Затем на этих линиях откладываются величины, равные половине обхвата голени: аб = 124 мм; ГЗ = 116 мм; ДМ = 157 мм; ЕК = 182 мм; ЖЛ = 173 мм; а? б? = 169 мм, которые распределяются относительно перпендикуляра О? О? в следующих значениях:

h1а = 0,48аб

h1б = 0,52аб

h2Г = 0,51ГЗ

h2З = 0,49ГЗ

h3Д = 0,61ДИ

h3И = 0,39ДИ

h4Е = 0,64ЕК

h4К = 0,36ЕК

h5Ж = 0,65ЖЛ

h5Л = 0,35ЖЛ О?? а? = 0,65а?б?

О??б? = 0,35а?б?

Полученные точки а, Г, Д, Е, Ж, а?, б?, Л, К, И, З, б соединяются плавными линиями. Точки О и а, О? и б соединяются прямыми линиями.

Расчётным путём установлены коэффициенты зависимости, с помощью которых можно определить любую величину проектируемого шаблона УРГ. Для этого надо знать только одну исходную величину — обхват голени в икроножной мышце, точнее — половину обхвата, условно обозначенную Шикг — ширина икр голени.

В результате выполненных расчётов по данным обмера установлено, что ширина по линиям: аб = 0,68Шикг; ГЗ = 0,638Шикг; ДИ = 0,882Шикг; ЖЛ = 0,956Шикг.

Согласно данным обмера голеней ног Ленинградским обувным объединением «Скороход» установлен оптимальный интервал 12 мм по максимальному обхвату икр применительно к сапожкам трёх полнот. По установленным коэффициентам и данным построения УРГ средней полноты с учётом величины интервала между полнотами можно построить шаблоны УРГ узкой и широкой полнот.

На первой базисной линии от точки Б откладывают 0,21 длины стопы и наносят точку лодыжки Б?.

Наносят линию проектной ширины косого взъёма ВкВ через точку Б?.

Таблица 2.13

Проектные нормативы построения конструктивной основы моделей женских сапожек на «молнии» по УРК и УРГ

Линию проектной ширины косого взъёма ВкВ делят пополам — точка В?.

Проводят линию высоты сапожек Б? Б? через точку В? вверх (немного больше высоты проектируемых сапожек) перпендикулярно линии ОХ.

Вписывают контур шаблона УРГ. Линию О? О? шаблона УРГ совмещают с линией высоты сапожек Б? Б??, при этом нижняя горизонтальная линия ОО? шаблона должна проходить через точку Б. В установленном положении шаблон УРГ удерживают, контур его очерчивают тонкой линией и переносят точки ГЗ, ДИ, ЕК, ЖЛ. Шаблон снимают и через нанесённые точки проводят линии ГЗ, ДИ, ЕК, ЖЛ в пределах контура УРГ.

Откладывают высоту проектируемой модели сапожка Б?? Вс. Через точку Вс проводят среднюю линию ширины голенища сапожка вверху под углом 84−86° (слева к линии высоты).

Откладывают проектные нормативы построения конструктивной основы модели верха сапожек (смотри таблицу 2.13) по направлениям ВкВ? к, ВзВ? з, ГГ?, ДД?, ЖЖ?, ЛЛ?, КК?, ИИ?, ЗЗ?, ВВ?.

Проводят переднюю и заднюю линии конструктивной основы модели верха сапожка. Переднюю — от точки Л? через К?, И?, З? до точки В? с использованием лекала. От точки В? переднюю линию с плавным изгибом проводят до слияния с контуром УРК на середине расстояния между третьей и четвёртой базисными линиями и дальше по контуру УРК за точку Нс на ширину затяжной кромки. Заднюю линию сапожка с помощью того же лекала проводят от точки Ж? через Е?, Д?, Г?, В? з, В? к и продолжают вниз за точку Вк1 на ширину затяжной кромки.

Строят линию затяжной кромки. В пяточной части от точки Вк1 она проходит на расстоянии 15 мм. В геленочной части на расстоянии 15 мм плюс 0,5 мм на каждый сантиметр высоты каблука проектируемой модели. В пучковой части с учётом толщины материалов и их деформации во время формования заготовки ширина проектируемой затяжной кромки будет соответствовать 18−19 мм с постепенным уменьшением ширины к носочной части до 14−15 мм.

Ширину затяжной кромки уточняют при первом апробировании конструкции на потоке. Ширина затяжной кромки зависит от толщин материалов: стельки, задника, носка (жёсткого), верха, подкладки, межподкладки, удлинения всех материалов заготовки, настройки обтяжной машины и квалификации обтяжчика заготовок.

Наносим контуры деталей заготовки согласно эскизу. При соединении носка с берцем необходим технологический припуск, который равен 8 мм. Контуры технологических припусков в деталях верха вычерчивают пунктирными линиями.

Подкладка ботинок данной конструкции состоит из цельной подкладки под голенище наружное и подкладки под внутреннее союзковое и задниковое голенище, заднего внутреннего ремня, штаферки и клапана под застёжку «молнию».

Внутренний периметр подкладки короче наружных деталей верха обуви на 4 мм. По верхнему краю штаферка шириной 30 мм обрабатываемая в обрезку. Длина штаферки настрачиваемой на подкладку определяется шириной верхнего края голенища, с уменьшением на 2 мм на внутренний контур.

Задний внутренний ремень представляет собой цельную деталь с линией перегиба. Цельный задний внутренний ремень имеет ширину, позволяющую ему перекрывать область наибольшего истирания обуви пяткой стопы. Он строиться с учётом взаимоукладываемости деталей.

Клапан под замок строиться шириной 26−28 мм, позволяющей закрыть застёжку «молнию» со стороны стопы и длинной в соответствии с высотой голенища. [14, 15]. По нижнему контуру усреднённой развёртки колодки строят припуски на затяжку.

Высота заднего внутреннего ремня определяется по формуле:

Вке = 16,5−17,5 Ч Вт, (2.3)

где Вт — высоты туфли по стандарту.

Вке = 17,0 Ч 61 = 1037? 104 мм Длина крыла заднего наружного ремня определяется по формуле:

д?д = 0,27Д, (2.4)

где Д — длина стопы проектируемого размера модели обуви.

д?д = 0,27 Ч 240 = 64,8? 65 мм Детали межподкладки разрабатываются в соответствии с деталями верха обуви. Они должны быть короче деталей верха:

— от загибаемых краёв деталей верха на 5−6 мм;

— от краёв деталей, попадающих под строчку, на 4−5 мм;

— от верхнего края берцев на 10−12 мм;

— от краёв деталей, прошиваемых тачным швом, на 0,8−1,0 мм;

— от краёв затяжного припуска на 8−10 мм.

Нижний контур межподкладки, параллельный линии припуска под затяжку, проводят в виде прямой линии.

2.3.2 Проектирование деталей низа обуви Основная стелька для повседневной обуви укорачивается на 2−3 мм в пяточной части.

Основой для построения подошвы является контур основной стельки. Для построения контура подошвы в наиболее характерных точках сечений 0,5Дст; 0,68Дст; 0,90 Дст устанавливают припуск П к линии стельки, связанный с изменением толщины затяжной кромки верха и характером обработки подошвы на разных участках и откладывают его от контура основной стельки наружу. Строят внутренний и наружный контур подошв.

Припуск рассчитывается по следующей формуле:

П = Пв + Пн, (2.5)

где Пв — припуск на внутренний контур, мм;

Пн — припуск на видимую ширину края подошвы, мм.

Припуск на внутренний контур определяется по формуле

мм (2.6)

где t — общая толщина деталей в сечении, мм;

Ку — коэффициент упрессовки.

Коэффициент упрессовки определяется по формуле Ку = tос Ч tg б, (2.7)

где tос — толщина основной стельки, мм.

Угол б определяется на чертеже путём графического построения между горизонтальной прямой, ограничивающей соответствующие (0,18Дст, 0,5Дст, 0,68 Дст, 0,9 Дст) сечения и перпендикуляром, восстановленным к касательной точке пересечения [13, 14].

Припуск на наружный контур для формованных подошв составляет 3 мм.

Толщина основной стельки равна 2 мм.

Таблица 2.14

Данные для построения внутреннего контура подошвы Пв

Ходовую сторону подошвы проектируют по её неходовой стороне. На ходовую сторону подошвы наносят рисунок, намечают место для реквизитов. Рисунок на подошве и каблуке разрабатывается с учетом технологических, эксплуатационных и эстетических требований.

Контур каблука выполняют по контуру пяточной части стельки, чтобы стык каблука с задником был плавным. Длина его подпяточной части делается такой, чтобы была обеспечена правильная опора до пятки. Центр опоры лежит на расстоянии 0,18 Дст. Расстояние от контура пятки до края отпечатков стопы равно (0,05−0,06)Дст. Таким образом, расстояние от центра пятки до конца её опоры составляет 0,18 Дст — 0,06 Дст = 0,12 Дст.