Проектирование рациональной поточной линии на основании технологического процесса механической обработки детали

Введение

Целью данной курсовой работы является проектирование рациональной поточной линии на основании исходного технологического процесса механической обработки детали. Выполнение данной курсовой работы способствует закреплению теоретических знаний по экономике, организации и планированию производства, развивает навыки самостоятельного решения задач в данной области.

1. Исходные данные Вариант 26.

В таблице приведены операции, проводимые на станках различных групп (токарные, шлифовальные, фрезерные и др.), а также штучное, основное и вспомогательное время, необходимое для обработки:

Таблица 1.

1.1 Организация поточной линии и расчет ее основных параметров Программа линии и тип производства Определяется программа запуска по формуле:

где Nвып — программа выпуска детали, шт/год; - планируемые технологические потери, =5% (заводские данные) Принимается Nзап.=26 315 шт.

Тип производства устанавливаем по коэффициенту закрепления операций (Кзакр.):

где _ср — средний производственный такт, который определяем:

Fg — действительный фонд рабочего времени оборудования в плановом периоде, Fg=4032ч. (при двухсменном режиме работы);

tшт.ср — норма штучного времени на i-ой операции, мин., которое определяем:

m — число операций;

Тогда коэффициент закрепления будет равен:

>1 то проектируем многопредметную переменно-поточную линию. Dp — количество рабочих дней; (252) Tсм — продолжительность смены; (8) Ксм — коэффициент сменности; (2).

1.2 Расчёт такта поточной линии Действительный фонд времени работы оборудования при обработке данного изделия может быть определён:

Для многопредметной (переменно-поточной) линии рассчитывается частный такт:

где: -действительный фонд времени работы оборудования при обработке данного изделия, час.; n — допустимый коэффициент потерь времени на переналадку линии (0,05).

При передаче изделий транспортными партиями рассчитывается ритм линии:

.

где р — величина транспортной партии — 2 шт.

1.3 Синхронизация операций технологического процесса Работа непрерывно-поточной линии основана на согласовании длительности операции с тактом линии, при этом длительность каждой операции должна быть равна или кратна такту:

Определяем b, :

Определяем ?b в процентах от такта линии:

1.4 Определяем число рабочих мест на линии.

Определяем количество рабочих мест на каждой операции технологического процесса:

Где K_в.н. — планируемый коэффициент выполнения норм при полном освоении работы линии, K_в.н = 1; q_{пр. i} — принятое количество рабочих мест на i-той операции.

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции:

Средний коэффициент загрузки рабочих мест на линии в целом:

Таблица 2.

Таблица 3. Ведомость оборудования поточной линии.

1.4.1 Определение численности основных производственных рабочих на линии.

1. Определяем оперативное время для каждого станка:

2. Рассчитываем время активного наблюдения за работой оборудования:

3. Определяем время на подход к станку (переход).

При линейном расположении оборудования на рабочем месте общее время на обход всех станков:

где: расстояние между станками; количество станков на операции;

Время на подход к одному станку.

4. Определяем время занятости рабочего при работе на одном станке:

;

;

;

.

5. Свободное машинное время, которое может быть использовано для обслуживания других станков:

;

6. Для обоснования целесообразности организации многостаночного обслуживания определяем норму обслуживания рабочего-многостаночника для данных производственных условий:

K_д = 0,9.

7. На основании полученных данных строим график организации многостаночного обслуживания:

Определяем длительность цикла многостаночного обслуживания:

а) Случай округления в меньшую сторону:

8. Рассчитываем продолжительность свободного времени у рабочего в цикле многостаночного обслуживания:

9. Эти данные позволяют определить коэффициент загрузки станков и рабочих в условиях многостаночного обслуживания Определяем коэффициент загрузки рабочего:

1.5 Расчёт заделов на линии.

.

На прерывно-поточных линиях создаются заделы трёх видов: технологические, оборотные, страховые (резервные):

Технологический задел при передаче деталей на рабочие места партиями равен:

где: ;

Принимаем .

Страховой (резервный) задел создаётся на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях. Этот задел представляет детали, находящиеся в стадии технологической готовности, соответствующей данной операции. Величина страхового задела может быть принята в размере (4−5)% сменного задания.

Сменное задание:

Оборотный задел создаётся из-за разницы производительности на смежных операциях, а также, когда производительность на смежных операциях одинакова, но начинается не одновременно. Задел со знаком минус означает убывание задела и необходимость создания его на начало периода, поскольку предыдущая выдает изделий меньше, чем необходимо для непрерывной работы станков на последующей операции; задел со знаком «плюс» означает возрастание его в процессе работы, так как предыдущая операция выдаёт больше деталей, чем может быть обработано на последующей.

где: То — время одновременной работы оборудования на смежных операциях; qi, qi+1 -количество оборудования на этих операциях; tштi, tштi+1- штучное время на этих операциях.

Определяем время одновременной работы оборудования T_о, для этого определяем время работы оборудования на каждой операции:

Сравниваем время работы оборудования на смежных операциях, за T_о принимаем наименьшее из них:

Т₁>Т₂, тогда Т_о примем равным Т₂=59,79.

Т₂>Т₃, тогда Т_о примем равным Т₂=59,79;

Т₃<Т₄, тогда Т_о примем равным Т₃=59,85;

Т₄<Т₅, тогда Т_о примем равным Т₄=59,96;

Т₅>Т₆, тогда Т_о примем равным Т₆=59,84;

Т₆>Т₇, тогда Т_о примем равным Т₇=59,80;

Т₇>Т₈, тогда Т_о примем равным Т₇=59,80;

Т₈<Т₉, тогда Т_о примем равным Т₈=59,95;

Т₉<Т₁₀, тогда Т_о примем равным Т₁₀=60,15;

Суммарный оборотный задел на линии равен:

Суммарный задел на прерывно-поточной линии:

2. Экономическая часть.

2.1 Определение численности промышленно-производственного персонала.

2.1.1 Определение численности основных производственных рабочих Определяем численность рабочих-операторов на поточной линии.

Списочная численность определяется по формуле:

где: — количество смен; - планируемый % потерь рабочего времени.

Таблица 4. Баланс рабочего времени одного рабочего:

тогда:

Таблица 5.

Средний разряд основных производственных рабочих:

где: — количество рабочих i-го разряда; - разряд i-ой группы рабочих.

2.1.2 Определение численности вспомогательных рабочих Принимаем численность вспомогательных рабочих равной 25% от численности основных рабочих.

Из них:

обслуживающие оборудование 50% от численности вспомогательных:

обслуживающие транспортное хозяйство 5% от численности вспомогательных:

занятые на работах по ремонту 25% от численности вспомогательных:

Численность мастеров принимаем равным 2 чел., один мастер на смену.

МОП принимаем 1% от численности всех рабочих:

34*0,01=0,34=1 чел.;

Общая численность всех работающих равна.

2.2 Определяем стоимость основных производственных фондов Определяем стоимость производственного здания:

Длина производственного участка, вместе с проездом — L = 40 м.

Ширина производственного участка с учетом проезда — В = 18 м Высота производственного корпуса до фермы — Н = 8 м Объем производственного помещения равен V = 5760 м³.

Стоимость производственного помещения равна.

Величина бытовых помещений принимается из расчета 2,5 м² на одного работающего Стоимость бытовых помещений равна Стоимость оборудования с затратами на транспортировку и монтаж оборудования:

Стоимость вспомогательного оборудования (1−2% от стоимости оборудования):

Стоимость транспортных средств (10−15% от стоимости оборудования):

Стоимость инструмента и приспособлений принимаем в размере 1% от стоимости основного оборудования:

Стоимость основных производственных фондов:

2.3 Расчет себестоимости изготовления детали на линии.

2.3.1 Определение потребности в основных материалах Стоимость материалов на программу запуска:

Стоимость отходов на программу запуска:

Стоимость транспортно-заготовительных расходов:

поточный линия переходник себестоимость.

3. Исходные данные для расчета в программе «Поток».

Таблица 6.

Результаты расчетов:

Расходы по содержанию оборудования и рабочих мест = 70 693.495.

Расходы по содержанию и эксплуатации транспортных средств = 2922.576.

Текущий ремонт оборудования оснастки и транспорта = 8749.553.

Амортизация оборудования транспорта оснастки = 12 560.432.

Износ малоценного инструмента = 750.000.

Прочие расходы = 4305.423.

Итого рсэо = 99 981.478.

Расходы на материал =6095.118.

Основная зарплата опр = 4301.040.

Дополнительная зарплата = 860.208.

Отчисления на соцстрах = 2012.887 для продолжения вывода результатов нажмите enter.

Рсэо = 99 981.478.

Цеховые расходы = 2758.598.

Цеховая себестоимость =116 009.329.

Общезаводские расходы = 2605.342.

Заводская себестоимость =118 614.671.

Внепроизводственные расходы = 17 792.201.

Полная себестоимость =136 406.872.

Прибыль = 26 062.351.

Цена предприятия =162 469.222.

Норматив чистой продукции =33 236.485.

Конец вывода результатов. Нажмите enter.

Таблица 7. Калькуляция себестоимости изготовления переходника:

Таблица 8. Технико-экономические показатели поточной линии:

Показатели эффективности:

Выпуск продукции на 1го работающего:

Выпуск продукции на 1ден.ед. основных фондов:

Среднемесячная зарплата на 1го производственного рабочего:

Чтобы получить фондовооруженность, мы цену основных производственных фондов разделим на общее количество работников предприятия:

Энерговооруженность мы получим, разделив суммарную мощность энергопотребителей на общее количество работников:

Себестоимость детали получим, разделив полную себестоимость на программу выпуска:

Заключение

В данной курсовой работе спроектировал многопредметную переменно-поточную линию на основании исходного технологического процесса механической обработки детали. И рассчитал показатели эффективности линии.

Список использованных источников

.

1. И. А. Поделинская, Н. И. Эрдынеева, И. Н. Ашаханова «Методические указания для выполнения курсовой работы по курсу «Проектирование поточного производства «. — Улан-Удэ, Издательство ВСГТУ, 2011. — 40 с.