Расчет затрат на проектирование нового вида техники

Часть 1. Расчет затрат на проектирование нового вида техники Часть 2. Расчет затрат на изготовление автомата

2.1 Расчет трудоемкости изготовления кузнечно-прессовой техники

2.2 Расчет основной заработной платы рабочим

2.3 Расчет материальных затрат

2.4 Калькуляция затрат на изготовление автомата Часть 3. Расчет параметров экономической эффективности от внедрения автомата в производство

3.1 Расчет нормы штучного времени изготовления ролика на автомате

3.2 Расчет необходимого числа оборудования, коэффициентов загрузки, численности рабочих-операторов

3.3 Расчет капитальных вложений

3.4 Расчет себестоимости сравниваемых вариантов

3.5 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта Список используемой литературы

Часть 1. Расчет затрат на проектирование нового вида техники (на примере автомата для холодной штамповки)

При рассмотрении вопроса о целесообразности разработки новой конструкции необходимо правильно выбрать сопоставимые показатели, а также учесть все стадии подготовки производства новой техники.

Практика позволяет дифференцировать стадии и этапы на характерные виды работ (табл.1.1).

Ожидаемая трудоемкость выполнения каждой работы и каждого этапа определяется по формуле:

(дн.),

где t_min — оптимистическая оценка трудоемкости выполнения работы в чел./дн;

t_max — пессимистическая оценка трудоемкости выполнения работы в чел./дн.

;

;

;

;

;

Длительность работы или этапа определяем по формуле:

(дн./чел.),

где Р — численность исполнителей, чел.

экономическая эффективность затрата себестоимость

;

;

;

;

;

Дальнейшие расчеты проводим таким же образом, а результаты приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Содержание процесса проектирования, изготовления и внедрения новой конструкции.

После определения продолжительности выполнения каждого этапа приступаем к построению сетевого графика процесса проектирования и изготовления новой конструкции (рис. 1.).

Рис. 1. Сетевой график Определяем графическим путем общую продолжительность работ:

критический путь;

ненапряженный путь;

подкритический путь;

ненапряженный путь;

ненапряженный путь;

ненапряженный путь.

Проводим оптимизацию сетевого графика и находим оптимальную его продолжительность с учетом выявления резервов времени:

Первая оптимизация (рис. 2.):

Событие 4: Событие 12:

Рис. 2. Сетевой график после первой оптимизации Вторая оптимизация (рис. 3.):

Событие 14:

Рис. 3. Сетевой график после второй оптимизации Проводим полную оптимизацию сетевого графика и находим оптимальную продолжительность (рис. 4).

Рис. 4. Оптимизированный сетевой график Составляем табель работ на проектирование с учетом продолжительности выполнения работ каждым работником по оптимизированному графику.

Таблица 1.2

Табель на выполнение проектных работ

Рассчитываем фонд оплаты труда в соответствии с эффективным фондом времени работы работников (табель).

Таблица 1.3

Расчет заработной платы научного и производственного персонала

Общая сумма затрат на проектирование З_пр составит:

руб.

Вывод: после оптимизации сетевого графика уменьшается время на проектирование автомата холодной высадки от 113 до 105 дней. Просчитаны затраты на проектирование автомата с учетом перечня всех работ, выполняемых работниками различных категорий, которые составляют 402 810 руб.

Часть 2. Расчет затрат на изготовление автомата

2.1 Расчет трудоемкости изготовления кузнечно-прессовой техники

Определяется произведением трудоемкости 1 т. черного веса отливок на черный вес литых деталей. Трудоемкость 1 т черного веса отливок определяется по формуле:

(час.),

где С — постоянная величина, зависящая от конструкции и технологических условий изготовления изделий, табл. 2.2[2];

С = 319 — оборудование автомат;

Р_ср — средний вес отливок, кг — прил. 4[2];

Р_ср = 260 кг;

S — годовой выпуск изделий, шт.;

S = 300 шт.

К_м — поправочный коэффициент, зависящий от процента машинной формовки и веса отливки, табл. 2.1[2].

Коэффициент К_м вводится при большом проценте применения машинной формовки (более 10%).

К_м = 0,91 — при проценте машинной формовки 30%;

x и k — показатели степени, табл. 2.2[2];

x = 0,4и k = 0,1 — оборудование автомат.

Трудоемкость механической обработки:

Определяется по формуле:

(час.),

где Р₁ — чистый вес оригинальных и унифицированных деталей и изделий, кг. — прил. 4[2];

Р₁ = 20 180 кг;

N₁ — количество оригинальных и унифицированных деталей и изделий, шт. — прил. 4[2];

N₁ = 110 шт.;

С_м; Х_м; У_м; К_мех — показатели степени, табл. 2.2[2];

С_м = 1,1;

Х_м = 0,5;

У_м = 0,5;

К_мех = 0,15;

К₀ — поправочный коэффициент, зависящий от уровня технологической оснащенности механической обработки данного изделия:

где К_ф — фактический коэффициент оснащенности (0,1);

К_ср — средний коэффициент оснащенности:

при годовом выпуске 300 шт.

.

Трудоемкость слесарно-сборочных работ:

Определяется по формуле:

(час),

где Р — чистый вес изделий в сборе, кг — прил. 4[2];

Р = 23 200 кг;

N — количество всех деталей в изделии, шт. — прил. 4[2];

N = 520 шт.;

С, Х, У, К — показатели, табл. 2.3[2];

С = 0,95;

Х = 0,1;

У = 0,8;

К = 0,2.

Трудоемкость кузнечных, технических, заготовительных, окрасочных, упаковочных и прочих работ:

Определяется по формуле:

К_кузн…К_пр — коэффициенты, характеризующие трудоемкость работ по отношению к трудоемкости механической обработки, табл. 2.4[2].

Расчет общей трудоемкости изготовления нового автомата:

2.2 Расчет основной заработной платы рабочим

Данный расчет можно производить как по операциям соответственно, так и по трудоемкости всей машины:

где Т_общ — трудоемкость изготовления машины, час.;

Т_общ = 1543 час.;

С_т — часовая тарифная ставка по 5 разряду, р./ч.;

С_т = 39,23 руб./час.;

К_Зпл. — общий поправочный коэффициент:

.

2.3 Расчет материальных затрат

Материальные затраты с учетом комплектующих и полуфабрикатов рассчитываются по формуле:

(руб.),

где УЗ_М — суммарные материальные затраты на изготовление автомата, прил. 5[2] и табл. 2.1;

К_т-з — коэффициент транспортно-заготовительный (1,05−1,07);

К — комплектующие изделия, прил. 7[2];

;

П_ф — полуфабрикаты, прил. 5[2];

;

Таблица 2.1

Ведомость материальных затрат на изготовление автомата

2.4 Калькуляция затрат на изготовление автомата

Для полной оценки новой конструкции необходимо определить оптовую цену:

(руб.),

Где Р_Н — норматив среднеотраслевой рентабельности, прил. 5[2];

Р_Н = 24%.

Таблица 2.2

Калькуляция затрат на изготовление автомата

Вывод: с учетом трудоемкости изготовления автомата для холодной высадки рассчитали заработную плату основных рабочих. Рассчитали затраты на материальные ресурсы с учетом комплектующих и полуфабрикатов. Так же рассчитали прочие необходимые расходы в зависимости от заработной платы основных рабочих. В результате получили смету расходов на изготовление автомата и вычислили оптовую цену реализации автомата, которая составляет 3 324 847 руб.

Часть 3. Расчет параметров экономической эффективности от внедрения автомата в производство

3.1 Расчет нормы штучного времени изготовления ролика на автомате

Исходные данные:

Оборудование — холодновысадочный автомат.

Заготовка — моток проволоки.

Материал роликов — ШХ 15.

Таблица 3.1

Производственная годовая программа выпуска N_Г = 100000 шт.

Количество рабочих дней — 252 дн.

Количество деталей, производимых в день:

При двухсменной работе — 199 шт./смена

Количество смен в году:

Сменное задание в первой декаде месяца: 9000 шт./месяц

Организация труда бригады — несъемное производственное задание.

Горизонтальное расположение мотка на стойке. Запасная зона с элементами прижима мотка.

Рис. 5. Планировка рабочего места Последовательность расчета количества ящиков и мотков:

1. Количество деталей в мотке:

2. Количество мотков:

3. Количество ящиков необходимое для программы выпуска:

Количество мотков в месяц:

Выбираем ящики вместимостью: 3000 шт.

Количество ящиков в месяц: 4 ящ./месяц

Вес ящиков с учетом массы деталей:

где чистый вес ящиков: .

Так как работа на холодно-высадочном автомате относится по ее характеру к автоматической работе, то доля машинного времени по отношению к оперативному значительна, поэтому во время наблюдения (пассивного) рабочий может выполнять другие элементы операции, например, подготовку к следующему циклу работы на автомате.

На основании нормативных материалов рассчитываются нормы времени на выполнение элементов производственного процесса изготовления ролика с учетом множественной заготовки (моток) (табл. 3.2).

Таблица 3.2

Сводная таблица трудоемкости изготовления детали

Примечание: * - для материала ШХ15 время выполнения по карте 35 увеличивают на 1,2.

Норма штучного времени на программу выпуска определяется по формуле:

;

где — количество прессов-дублеров.

Норма штучного времени на изготовление одной детали:

;

.

Расчетные данные:

Эффективный фонд времени работы оборудования:

где — рабочие дни;

— продолжительность смены;

— праздничные дни;

— время сокращение в предпраздничный день (1 час);

— количество смен;

— коэффициент, учитывающий время на ремонт оборудования.

Эффективный фонд времени работы рабочего:

Таблица 3.3

Общие исходные данные

— масса заготовки;

— масса отходов.

Таблица 3.4

Эксплуатационные данные оборудования

3.2 Расчет необходимого числа оборудования, коэффициентов загрузки, численности рабочих-операторов

Таблица 3.5

3.3 Расчет капитальных вложений

Таблица 3.6

3.4 Расчет себестоимости сравниваемых вариантов

Таблица 3.7

Таблица 3.8

Структура себестоимости сравниваемых вариантов

3.5 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта

Приведенные затраты определяются по формуле:

.

Ожидаемая прибыль (условно-годовая экономия) от снижения себестоимости обработки детали определяется по формуле:

Налог на прибыль определяется по формуле:

где — коэффициент налогообложения прибыли.

Чистая ожидаемая прибыль определяется по формуле:

После определения чистой прибыли определяется расчетный срок окупаемости капитальных вложений (инвестиций), необходимых для осуществления проектируемого варианта:

где — капитальные вложения (инвестиции), необходимые для приобретения вновь вводимого оборудования, дорогостоящей оснастки, инструмента, а также затраты на эксплуатацию дополнительной площади;

— общие капитальные вложения, необходимые для приобретения оборудования, оснастки и инструмента.

Расчетный срок окупаемости инвестиций года слишком большой, а допустимый срок 3 года, поэтому необходимо решить вопрос о реализации проекта.

Общая текущая стоимость доходов (чистой дисконтированной прибыли) в течение принятого горизонта расчета определяется по формуле:

где Т — горизонт расчета, лет;

Е — процентная ставка на капитал;

t — 1й, 2-й, 3-й год получения прибыли в пределах горизонта расчета.

Интегральный экономический эффект (чистый дисконтный доход) составит в этом случае:

Так как общая стоимость доходов (ЧДД) меньше текущей стоимости затрат (К_ВВ.ПР), т. е. — проект неэффективен, поэтому определяем доход на капитал, который можно получить, если деньги положить в банк, и он рассчитывается по формуле:

Вывод: проектный вариант намного превышает по стоимости оборудования базовый, но машинное время первого меньше второго, что позволяет повысить производительность производства. Также по себестоимости продукции проектный вариант дешевле базового. Коэффициент загрузки оборудования по данной детали в проектируемом варианте немного ниже, чем у базового.

При таких значениях экономической эффективности проектирование нового вида оборудования нецелесообразно. Но если максимально уменьшить загрузку оборудования, то срок окупаемости можно снизить до 3 лет.

Александрова, Н. В. Организация производства и менеджмент: метод. указание для выполнения практических работ / сост. Н. В. Александрова. — Тольятти: ТГУ, 2006. — 100с.

Организация производства и менеджмент: метод. указание к выполнению курсовой работы / сост. Н. В. Александрова. — Тольятти: ТГУ, 2007. — 32с.