Расчет себестоимости ведомого вала редуктора

Табл. 1.

Исходные данные для расчета себестоимости вала

себестоимость вал редуктор зубчатый шестерня

Расчет нефасонной заготовки

1. Рассчитаем объем нефасованной заготовки, учитывая 10 мм припуск по длине и 5 мм припуск по диаметру.

D_заг = d+5 = 60+5 =65 (мм)

l _заг = = 86+70+66+10+40+10 = 282 (мм)

2. Рассчитаем объем заготовки

V_заг = = = 931,28 (см³)

3. Рассчитаем вес заготовки

G_pfu = = =6106,85 (г) = 6,11 (кг)

4. Рассчитаем объем детали

V_дет = = + + + + = 124,8+ 137,4 + 156,7 + 28,3 + 78,5 = 525,7 (см³)

5. Рассчитаем вес детали

G_дет = ==3469,62 (г) = 3,5 (кг)

6. Рассчитаем вес стружки

G_с = G_заг — G_дет = 6,1- 3,5 = 2,6 (кг)

Табл.2.

Расчет трудоемкости изготовления детали

Значение нормативных коэффициентов находим в приложении к методическим указаниям стр. 16−23

Элемент № 1

t'_м.чр = ==0,37 (мин), где z — число повторяющихся элементов

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,37+1,5=1,87 (мин)

a' =0,83 + = 0,83+= 0,864 (кг/мин)

К _в.ч = = = 7,5

К _с.ч == = 1,64, где КВ — квалитет точности

g_c =

К_мт = 1 коэффициент, учитывающий удельную массу материала из которого изготавливается деталь

g_c = = 0,205 (кг)

t_o=

К _об =1 коэффициент обрабатываемости материала по скорости резанья

t_o= = 14,03 (мин)

Элемент № 2

t'_м.чр = = =0,35 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,35+1,5=1,85 (мин)

a' =0,83 + =0,83+=0,87 (кг/мин)

К _в.ч = 7,5

К _с.ч = 1,64

g_c = = = 0,499 (кг)

t_o= = = 13,88 (мин)

Элемент № 3

t'_м.чр = = =0,36 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,36+1,5=1,86 (мин)

a' =0,83 + =0,83+=0,87 (кг/мин)

К _в.ч = 7,5

К _с.ч = 1,64

g_c = = = 0,51 (кг)

t_o= = = 13,95 (мин)

Элемент № 4

t'_м.чр = = =0,06 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,06+1,5=1,56 (мин)

a' =0,83 + =0,83+=0,88 (кг/мин)

К _в.ч = = 1,36

К _с.ч = = 1,28

g_c = = = 0,07 (кг)

t_o= = = 2,12 (мин)

Элемент № 5

t'_м.чр = = =0,2 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,2+1,5=1,7 (мин)

a' =0,83 + =0,83+=0,862 (кг/мин)

К _в.ч = = = 7,5

К _с.ч == = 1,64

g_c = = = 0,07 (кг)

t_o= = = 12,75 (мин)

Элемент № 6

t'_м.чр = = =0,09 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,09+1,5=1,59 (мин)

a' =1,2 + =1,2 + =1,372 (кг/мин)

К _в.ч = = 1,36

К _с.ч = = 1,28

g_c = = = 0,16 (кг)

t_o= = = 2,16 (мин)

Элемент № 7

t'_м.чр = = =0,02 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,02+1,5=1,52 (мин)

a' =1,2 + =1,2 + =1,372 (кг/мин)

К _в.ч = = 1,36

К _с.ч = = 1,28

g_c = = = 0,03 (кг)

t_o= = = 2,07 (мин)

Элемент №8

t'_м.чр = = =0,01 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,01+1,5=1,51 (мин)

a' =1,2 + =1,2 + =1,42 (кг/мин)

К _в.ч = = 1,36

К _с.ч = = 1,28

g_c = = = 0,02 (кг)

t_o= = = 2,05 (мин)

Элемент № 9

t'_м.чр = = =0,02 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,02+1,5=1,52 (мин)

a' =1,2 + =1,2 + =1,44 (кг/мин)

К _в.ч = = 1,36

К _с.ч = = 1,28

g_c = = = 0,037 (кг)

t_o= = = 2,07 (мин)

Элемент № 10

t'_м.чр = = =0,03 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,03+1,5=1,53 (мин)

a' =1,2 + =1,2 + =1,44 (кг/мин)

К _в.ч = = 1,36

К _с.ч = = 1,28

g_c = = = 0,06 (кг)

t_o= = = 2,07 (мин)

Элемент № 11

t'_м.чр = = =0,13 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,13+1,5=1,63 (мин)

a' =1,2 + =1,2 + =1,4 (кг/мин)

К _в.ч = = 1,36

К _с.ч = = 1,28

g_c = = = 0,23 (кг)

t_o= = = 2,22 (мин)

— основное время обработки элементов

Т_о.э =? t_o = 69,38 (мин)

— вес стружки снимаемой при обработки всех элементов

G_с.э =? g_c = 2,217 (кг)

— рассчитаем массу стружки снимаемой на дополнительных переходах от нефасонной заготовки к фасонной

G_с.доп = G_заг — G_дет — G_с.э = 6,1 — 3,5 — 2,217 = 0,383 (кг)

Расчет станкоёмкости детали

1. Дополнительная станкоемкость по основному времени

Т_доп = ,

где а'_о= а' (t'_м.чр / t'_о.чр) — скорость съема стружки

Рассчитываем по наиболее крупному элементу детали, у которого наибольшая g_c. Смотреть таблицу 2.

а'_о = 0,88 (0,37 / 1,87) = 2,05 (кг/мин)

Т_доп = = 0,18 (мин)

2. Время на установку и снятие детали в процессе ее обработки

Т_у = ,

где К_к = 1,3 коэффициент учитывающий класс детали

q = 2 число букв в технологическом коде

Т_у = = 4,06 (мин)

3. Подготовительно-заключительное время

Т_п.з =

где П=1000 партия деталей

n =11 число элементов в детали

Т_п.з = = 0,08 (мин)

4. Станкоемкость обработки детали

Т_с = (Т_о.э + Т_доп) + Т_у + Т_п.з = (69,38 + 0,18) +

+ 4,06 + 0,08 = 73,7 (мин)

При коэффициенте многостаночного обслуживании = 1, трудоемкость детали совпадает с станкоемкость

Т_с =Т_д =73,7 (мин)

Расчет технологических показателей входящих в себестоимость

1. Затраты на основные материалы

S_v =

Где Ц = 45 000 руб/т оптовая цена стального прута

Ц_с = 4500 руб цена возвращенной стружки

S_м = = 264,52 (руб)

2. Расходы, связанные с работой оборудования и инструментов

S_об =,

где С_мч.б = 42 руб нормативная себестоимость базового станка

К_мч.т = 1,22 коэффициент, корректирующий С_мч.б с учетом типа производства и сменности работы оборудования

М_к=1,1 машинокоэффициент, зависит от вида станка, т. е букв технологического кода

К_мч.р = 1 коэффициент, учитывающий влияние размерной группы детали на машинокоэффициент

S_об = = 69,23 (руб)

3. Рассчитаем заработную плату производственных рабочих с начислениями

S_з = ,

где l_ч =48 руб/ч средневзвешенная тарифная ставка рабочих

К_пр = 1,4 коэффициент премий и доплат

К_Д= 1,08 … 1,1 коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату рабочих

К_сс = 1,15 коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование

S_з = = 104,42 (руб)

4. Технологическая себестоимость детали

S_Д = S_м + S_об + S_з = 264,52 +69,23 +104,42 = 438,17 (руб)

Расчет себестоимости зубчатого колеса

Табл. 3.

Исходные данные характеризующие параметры элементов

1. Объем детали

V_дет =

V_дет = = 2557, 3 (см³)

2. Вес детали

G_дет= = = 16 878, 16 (г) = 16, 9 (кг)

3. Объем заготовки

V_заг= = = 7799,68 (см³)

4. Вес заготовки

G_заг = = = 51 477,8 (г) = 7,5 (кг)

Табл.4.

Элемент № 1

t'_м.чр = = =2,06 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,06+1,5=3,56 (мин)

a' =0,83 + =0,83+=1,12 (кг/мин)

К _в.ч = 7,5

К _с.ч = 1,64

g_c = = = 3,78 (кг)

t_o= = = 26,7 (мин)

Элемент № 2

t'_м.чр = = =1,32 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=1,32+1,5=2,82 (мин)

a' =0,83 + =0,83+=0,26 (кг/мин)

К _в.ч = = 1,36

К _с.ч = = 1,28

g_c = = = 0,44 (кг)

t_o= = = 3,84 (мин)

Элемент № 3

t'_м.чр = = =0,35 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,35+1,5=1,85 (мин)

a' =0,83 + =0,83+=0,07 (кг/мин)

К _в.ч = = 1,36

К _с.ч = = 1,28

g_c = = = 0,03 (кг)

t_o= = = 2,51 (мин)

Элемент № 4

t'_м.чр = = =0,31 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,31+1,5=0,81 (мин)

a' =0,83 + =0,83+=0,04 (кг/мин)

К _в.ч = = 7,5

К _с.ч = = = 1,79

g_c = = = 0,02 (кг)

t_o= = = 6,08 (мин)

Элемент № 5

t'_м.чр = = =0,7 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,7+1,5=2,2 (мин)

a' =1,2 + =1,2 + =2,67 (кг/мин)

К _в.ч = = 1,36

К _с.ч = = 1,28

g_c = = = 2,39 (кг)

t_o= = = 2,99 (мин)

Элемент № 6

t'_м.чр = = =3,99 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=3,99+1,5=5,49 (мин)

a' =1,2 + =1,2 + =2,52 (кг/мин)

К _в.ч = = 1,36

К _с.ч = = 1,28

g_c = = = 12,87 (кг)

t_o= = = 7,47 (мин)

Элемент № 7

t'_м.чр = = =0,15 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,15+1,5=1,65 (мин)

a' =1,2 + =1,2 + =1,55 (кг/мин)

К _в.ч = = 1,36

К _с.ч = = 1,28

g_c = = = 0,3 (кг)

t_o= = = 2,24 (мин)

Элемент № 8

t'_м.чр = ,

где m=4 — модуль

l = b₂=56 — длина

в=0

z=112 — число зубьев

t'_м.чр = = 0,002 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр += 33,6 (мин)

a' =- 0,02 = 0,12 (кг/мин)

К _в.ч = 13,2−1,2 Ст = 13,2-=4,8

К _с.ч = 1,75−0,07Ст=1,75-=1,26

g_c = = = 0,001 (кг)

t_o= = = 161,28 (мин)

— основное время обработки элементов

Т_о.э =? t_o = 213,11 (мин)

— вес стружки снимаемой при обработки всех элементов

G_с.э =? g_c = 19,831 (кг)

— рассчитаем массу стружки снимаемой на дополнительных переходах от нефасонной заготовки к фасонной

G_с.доп = G_заг — G_дет — G_с.э = 7,5 — 16, 9 -19,831 = 29,23 (кг)

Расчет станкоёмкости детали

1. Дополнительная станкоемкость по основному времени

Т_доп = ,

где а'_о= а'*(t'_м.чр / t'_о.чр) — скорость съема стружки

Т_доп = = 187,37(мин)

2. Время на установку и снятие детали в процессе ее обработки

Т_у = ,

где К_к = 1,3 коэффициент учитывающий класс детали

q = 3 число букв в технологическом коде

Т_у = = 8,71 (мин)

3. Подготовительно-заключительное время

Т_п.з =

где П=1000 партия деталей

n =8 число элементов в детали

Т_п.з = = 0,08 (мин)

4. Станкоемкость обработки детали

Т_с = (Т_о.э + Т_доп) + Т_у + Т_п.з = (213,11 + 187,37) +

+ 8,71 + 0,08 = 80,59 (мин)

При коэффициенте многостаночного обслуживании = 1, трудоемкость детали совпадает с станкоемкость

Т_с =Т_д =80,59 (мин)

Расчет технологических показателей входящих в себестоимость

1. Затраты на основные материалы

S_м =

Где Ц = 45 000 руб/т оптовая цена стального прута

Ц_с = 4500 руб цена возвращенной стружки

S_м = = 248,26 (руб)

2. Расходы, связанные с работой оборудования и инструментов

S_об =

где С_мч.б = 42 руб нормативная себестоимость базового станка

К_мч.т = 1,22 коэффициент, корректирующий С_мч.б с учетом типа производства и сменности работы оборудования

М_к=1,1 машинокоэффициент, зависит от вида станка, т. е букв технологического кода

К_мч.р = 1 коэффициент, учитывающий влияние размерной группы детали на машинокоэффициент

S_об = = 75,71 (руб)

3. Рассчитаем заработную плату производственных рабочих с начислениями

S_з =

где l_ч =48 руб/ч средневзвешенная тарифная ставка рабочих

К_пр = 1,4 коэффициент премий и доплат

К_Д= 1,08 … 1,1 коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату рабочих

К_сс = 1,15 коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование

S_з = = 114,18 (руб)

4. Технологическая себестоимость детали

S_Д = S_м + S_об + S_з = 248,26 +75,71 +114,18 = 438,15 (руб)

Расчет себестоимости вала шестерни

Табл. 5.

Исходные данные для расчета себестоимости вала шестерни

Расчет нефасонной заготовки

1. Рассчитаем объем нефасованной заготовки, учитывая 10 мм припуск по длине и 10 мм припуск по диаметру.

D_заг = d_а1 + 10=96+10=106 (мм)

l _заг = l₁+ b₂+ 20+ b₁+ l ₃ = 84+56+20+61+60=281 (мм)

2. Рассчитаем объем заготовки

V_заг = = = 2478,5 (см³)

3. Рассчитаем вес заготовки

G_заг = =16 358,1 (г) = 16,4 (кг)

4. Рассчитаем объем детали

V_дет = = + + + + = 51,7+39,56+9,6+469,32+42,39=612,57 (см³)

5. Рассчитаем вес детали

G_дет = = 4043 (г) = 4,04 (кг)

6. Рассчитаем вес стружки

G_с = G_заг — G_дет = 16,4 — 4,04 = 12,36 (кг)

Расчет трудоемкости изготовления детали

Табл.6.

Элемент № 1

t'_м.чр = = =0,24 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,24+1,5=1,74 (мин)

a' =0,83 + =0,83+=0,02 (кг/мин)

К _в.ч = 7,5

К _с.ч = 1,64

g_c = = = 0,007 (кг)

t_o= = = 13,05 (мин)

Элемент № 2

t'_м.чр = = =0,17 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,17+1,5=1,67 (мин)

a' =0,83 + =0,83+=0,024 (кг/мин)

К _в.ч = 7,5

К _с.ч = 1,64

g_c = = = 0,006 (кг)

t_o= = = 12,53 (минt'_м.чр = l*Dz/10 000=60*30/10 000=0,18 (мин)

Элемент № 3

t'_м.чр = = =0,035 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,035+1,5=1,54 (мин)

a' =0,83 + =0,83+=0,028 (кг/мин)

К _в.ч = = 1,36

К _с.ч = = 1,28

g_c = = = 0,001 (кг)

t_o= = = 2,09 (мин)

Элемент № 4

t'_м.чр = = =0,59 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,59+1,5=2,09 (мин)

a' =0,83 + =0,83+=0,076 (кг/мин)

К _в.ч = 7,5

К _с.ч = 1,64

g_c = = = 0,074 (кг)

t_o= = = 15,7 (мин)

Элемент № 5

t'_м.чр = = =0,18 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,18+1,5=1,68 (мин)

a' =0,83 + =0,83+=0,024 (кг/мин)

К _в.ч = 7,5

К _с.ч = 1,64

g_c = = = 0,007 (кг)

t_o= = = 12,6

Элемент № 6

t'_м.чр = = =0,08 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,08+1,5=1,58 (мин)

a' =1,2 + =1,2 + =1,31 (кг/мин)

К _в.ч = = 1,36

К _с.ч = = 1,28

g_c = = = 1,134 (кг)

t_o= = = 2,15 (мин)

Элемент № 7

t'_м.чр = = =0,001 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,001+1,5=1,5 (мин)

a' =1,2 + =1,2 + =1,31 (кг/мин)

К _в.ч = = 1,36

К _с.ч = = 1,28

g_c = = = 0,02 (кг)

t_o= = = 2,04 (мин)

Элемент № 8

t'_м.чр = = =0,07 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,07 +1,5=1,5 (мин)

a' =1,2 + =1,2 + =1,34 (кг/мин)

К _в.ч = = 1,36

К _с.ч = = 1,28

g_c = = = 0,12 (кг)

t_o= = = 2,04 (мин)

Элемент № 9

t'_м.чр = = =0,29 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,29 +1,5=1,79 (мин)

a' =1,2 + =1,2 + =1,58 (кг/мин)

К _в.ч = = 1,36

К _с.ч = = 1,28

g_c = = = 0,59 (кг)

t_o= = = 2,14 (мин)

Элемент № 10

t'_м.чр = = =0,045 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр +=0,045 +1,5=1,55 (мин)

a' =1,2 + =1,2 + =1,32 (кг/мин)

К _в.ч = = 1,36

К _с.ч = = 1,28

g_c = = = 0,08 (кг)

t_o= = = 2,12 (мин)

Элемент № 11

t'_м.чр =

где m=4 — модуль

l = b₂=56 — длина

в=0

z=22 — число зубьев

t'_м.чр = = 0,015 (мин)

t'_о.чр = t'_м.чр += 6,615 (мин)

a' =- 0,02 = 0,12 (кг/мин)

К _в.ч = 13,2−1,2 Ст = 13,2-=4,8

К _с.ч = 1,75−0,07Ст=1,75-=1,26

g_c = = = 0,002 (кг)

t_o= = = 31,75 (мин)

— основное время обработки элементов

Т_о.э =? t_o = 98,15 (мин)

— вес стружки снимаемой при обработки всех элементов

G_с.э =? g_c = 2,041 (кг)

— рассчитаем массу стружки снимаемой на дополнительных переходах от нефасонной заготовки к фасонной

G_с.доп = G_заг — G_дет — G_с.э = 16,4 — 4,04 — 2,041 = 10,319 (кг)

Расчет станкоёмкости детали

1. Дополнительная станкоемкость по основному времени

Т_доп =, где а'_о= а' (t'_м.чр / t'_о.чр) — скорость съема стружки

Рассчитываем по наиболее крупному элементу детали, у которого наибольшая g_c. Смотреть таблицу 2.

а'_о = 0,88 (0,37 / 1,87) = 2,05 (кг/мин)

Т_доп = = 73.7 (мин)

2. Время на установку и снятие детали в процессе ее обработки

Т_у =

где К_к = 1,3 коэффициент учитывающий класс детали

q = 3 число букв в технологическом коде

Т_у = = 4,5 (мин)

3. Подготовительно-заключительное время

Т_п.з =

где П=1000 партия деталей

n =11 число элементов в детали

Т_п.з = = 2,31 (мин)

4. Станкоемкость обработки детали

Т_с = (Т_о.э + Т_доп) + Т_у + Т_п.з = (98,15 + 73,7) +

+ 4,5 + 2,31 = 19,82 (мин)

При коэффициенте многостаночного обслуживании = 1, трудоемкость детали совпадает с станкоемкость

Т_с =Т_д =19,82 (мин)

Расчет технологических показателей входящих в себестоимость

1. Затраты на основные материалы

S_v =

Где Ц = 45 000 руб/т оптовая цена стального прута

Ц_с = 4500 руб цена возвращенной стружки

S_м = = 728,8 (руб)

2. Расходы, связанные с работой оборудования и инструментов

S_об =

где С_мч.б = 42 руб нормативная себестоимость базового станка

К_мч.т = 1,22 коэффициент, корректирующий С_мч.б с учетом типа производства и сменности работы оборудования

М_к=1,1 машинокоэффициент, зависит от вида станка, т. е букв технологического кода

К_мч.р = 1 коэффициент, учитывающий влияние размерной группы детали на машинокоэффициент

S_об = = 18,62 (руб)

3. Рассчитаем заработную плату производственных рабочих с начислениями

S_з =

где l_ч =48 руб/ч средневзвешенная тарифная ставка рабочих

К_пр = 1,4 коэффициент премий и доплат

К_Д= 1,08 … 1,1 коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату рабочих

К_сс = 1,15 коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование

S_з = = 28,08 (руб)

4. Технологическая себестоимость детали

S_Д = S_м + S_об + S_з = 728,8 +18,62 +28,08 = 775,5 (руб)

Расчет себестоимости корпуса

1. Объем основание корпуса

V_осн =l*b*h-[(l-16)*(b-16)*(h-8)]

V_осн = 44.3*17.5*21.5-[(44.3−1.6)*(17.5−1.6)*(21.5−0.8)]=2614 (см³)

2. объем крышки

V_кр=((h₂+h₃)/2) *l*b-[(h₂-8)*(h₃-8)*(l-16)]

V_кр=((15,1+17,1)/2)*44,3*17,5-[(15,1−0,8)*

*(17,1−0,8)*(44,3−1,6)/2]=7506 (см³)

3. объем корпуса

V_кор=(V_осн + V_кр)*1,05

V_кор=(2614+7506)*1,05 = 10 626 (см³)

4. вес корпуса

G_кор= V_кор* с = 10 626*7,8= 82 883 (г) = 82,9 (кг)

5. Себестоимость литого корпуса

S_л= 50 руб за 1 кг чугуна

S_кор= S_л* G_кор= 50*82,9=4145 (руб)

Стоимость покупных изделий

1. стоимость подшипников

S_п= 80*4=320 (руб.)

2. себестоимость манжетных уплотнителей

S_ман=45*2=90 (руб.)

3. себестоимость крепежных болтов

S_б=26*5=130 (руб.)

4. стоимость смазки

V_м=1,2*P_з=1,2*5,5=6,6 (л)

где P_з мощность на выходном валу редуктора

V_м=1,2*5,5=6,6 (л)

5. стоимость масла

S_мас= V_м*30=6,6*30=198 (руб.)

6. технологическая себестоимость всего редуктора с учетом коэффициента сборки

S=К_сб*(S_кол.з+S_вал+S_{вал.щест}+S_корп+S_п+S_ман+ S_б+ S_мас)

где К_сб коэффициент сборки учитывает заработную плату слесарей-сборщиков, стоимость окраски редуктора, стоимость герметика уплотняющего поверхность крышки и корпуса

S = 1,2*(805,4 + 398,6 + 982,4 + 4145+320 + 90 + 130 + 198)=

=1,2*7069,4=8483,28 (руб)