Разработка технологического проекта механической обработки детали «Корпус» ПКК 0409101 с применением станков с ЧПУ
Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. В таком производстве используют высокопроизводительное оборудование, причем на ряду с универсальным применяют специализированное и специальное оборудование, широко используют переналаживаемые… Читать ещё >
Разработка технологического проекта механической обработки детали «Корпус» ПКК 0409101 с применением станков с ЧПУ (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Введение
Ведущее место в росте экономики принадлежит машиностроению, которая обеспечивает материальную основу технического процесса всех отраслей народного хозяйства.
В настоящее время машиностроение располагает мощной производственной базой выпускающей свыше четверти всей промышленной продукции республики.
В развитии машиностроения первостепенной задачей является автоматизация на базе гибких производственных систем, в том числе применение станков с ЧПУ, роботов, программируемых манипуляторов, робототехнических комплексов; увеличение применения прогрессивных конструкционных материалов, снижения металлоемкости машин и оборудования и их удельной энергоемкости, снижение себестоимости продукции.
Задачей курсового проекта является разработка технологического проекта механической обработки детали «Корпус» ПКК 409 101 с применением станков с ЧПУ.
ЗЛиН является одним из развитых предприятий машиностроения города Гомеля. Завод занимается выпуском сельскохозяйственной продукции: производит жатки для уборки трав и кукурузы для силосоуборочных комбайнов КСК-100 и УЭС 250 «Полесье», жатки и наклонные камеры к зерноуборочным комбайнам КЗР-10 и КЗС 7, а также комплексы для уборки травы (Полесье-1500; КПП-4,2) и свеклы ППК-06, а также запасные части к этим механизмам. Кроме этого ЗЛиН освоил и выпускает большую номенклатуру товаров народного потребления: замки, мебельную фурнитуру, светильники, подсвечники, прицепы к легковым автомобилям, конную косилку, насос ручной и др.
1. Анализ исходных данных
1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали Деталь ПКК 409 101 — корпус, представляет собой отливку из чугуна СЧ 20 (точность отливки 9−4-3−9) по ГОСТ 26 645–85 массой 9,9 кг.
Корпус входит в узел ПКК 400 100 — контрпривод, который является составной частью жатки для трав ПКК 400 000А. Основное назначение корпуса — обеспечить положение вращающегося вала ПКК 463 601.
Ш90Н7 служит для установки опор (подшипников 210) для вала.
Ш110Н7 служит для установки опор (подшипников 207А) для вала звездочки.
М8−7Н для крепления крышки корпуса.
М16−7Н для установки маслоуказателя.
Ш16Н9 служит для крепления корпуса редуктора к корпусу жатки.
Таблица 1.1 — Химический состав материала.
Марка чугуна СЧ20 | Массовая доля элементов, % | |||||
углерод | кремний | марганец | фосфор | сера | ||
3,3 — 3,5 | 1,4 — 2,4 | 0,7 — 1,0 | < 0,2 | < 0,15 | ||
Таблица 1.2 — Механические свойства материала.
Марка чугуна СЧ20 | Плотность кг/м | Линейная усадка Е,% | Модуль упругости растяжений F, мПа | Удельная теплоемкость С, Дж | коэф. Линейного расш-я a, 1/?С | теплопроводность л, Вт | |
1,2 | 0,95 | ||||||
1.2 Определение типа производства и его характеристика
Тип производства определяем по коэффициенту закрепления операций (Кзо). На основе технологического процесса его можно определить по формуле:
где Fд — действительный годовой фонд времени работы оборудования, час,
N — годовой объём выпуска детали, шт.;
Тшт (шт.-к)ср — среднее штучное (для массового производства) или штучно;
калькуляционное (для серийного производства) время, мин.;
kУ — коэффициент ужесточения заводских норм, kУ=0,7…0,8.
Тшт.ср.=, мин Кз.о. = ;
Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. В таком производстве используют высокопроизводительное оборудование, причем на ряду с универсальным применяют специализированное и специальное оборудование, широко используют переналаживаемые быстродействующие приспособления, универсальный и специальный измерительный инструмент.
Величина производственной партии (ng):
шт.
где a — число дней, на которые необходимо иметь запас деталей,
ng = = 33, шт.
1.3 Анализ детали на технологичность Выполним качественный анализ детали на технологичность.
Таблица 1.3 — Отработка элементов детали на унифицированность
Номер элемента | Выдерживаемые размеры | Стандарт на элемент | |
1,9 | 103,6 | ______ | |
2,11 | Ш72Н7 | ______ | |
3,12 | Ш90Н7 | ГОСТ 6636–69 | |
200±0,5;20±1 | ГОСТ 6636–69 | ||
М8−7Н | ГОСТ 19 258–73 | ||
Ш16Н9 | ГОСТ 6636–69 | ||
7,8 | 1,6*45? | ГОСТ 10 948–64 | |
4±1 | ГОСТ 6636–69 | ||
13,14 | 2*45?±1? | ГОСТ 10 948–64 | |
15,16 | 2*45?±1? | ГОСТ 10 948–64 | |
17,19 | М8−7Н | ГОСТ 19 258–73 | |
18,20 | М8−7Н | ГОСТ 19 258–73 | |
21,22 | М12−7Н | ГОСТ 19 258–73 | |
М16*1,5−7Н | ГОСТ 19 258–73 | ||
Ш22;1 | ГОСТ 6636–69 | ||
______ | |||
1,5*45? | ГОСТ 10 948–64 | ||
Ш22;1 | ГОСТ 6636–69 | ||
М16*1,5−7Н | ГОСТ 19 258–73 | ||
Выполним количественный анализ детали на технологичность, который заключается в расчете коэффициентов унификации (Ку) и использования материала (КИМ).
Для расчета коэффициента унификации необходимо выполнить отработку элементов детали на унифицированность, заполняя таблицу.
[2 c.92;124]
где QУ.Э. — число конструктивных элементов детали, которые выполнены по стандартам: резьбовые, зубчатые, шлицевые поверхности, шпоночные пазы, фаски, радиусы, скругления, отверстия под крепеж, отверстия центровые, канавки для сбега резьб, резьбовые недорезы, сбеги, проточки и фаски, канавки для установки уплотнений на деталях пневмо-и-гидроаппаратуры, канавки для выхода резцов при тонком точении и растачивании или для выхода шлифовальных кругов, поверхности опорные под винты, болты, гайки, заклепки, шайбы, шурупы и т. д.; или в соответствии с нормальными рядами размеров и конусов: диаметральные размеры ступеней в отверстиях и на наружных поверхностях, конические поверхности и т. д.;
QОбЩ. — число всех конструктивных элементов детали.
Деталь считается технологической, если КУ>0,75.
0,82>0,75 — деталь технологична.
Коэффициент использования материала определяется по формуле:
где тД — масса детали, кг;
Н.расх — норма расхода материала, кг.
Н.расх. можно рассчитать по формуле:
Н.расх = тЗ + тОТХ.З.,
где тОТХ.З. — масса отходов при производстве заготовки, кг,
кг
0,65<0,75 — деталь не технологична.
2. Разработка технологии обработки детали
2.1 Анализ технических требований, предъявленных к детали
деталь заготовка механический Рекомендации по их обеспечению и контролю
Таблица 2.1 — Анализ технических требований
Номер конструктивного элемента | Размеры и требования к их размерной и геометрической точности | Требования к шероховатости поверхности | Требования к точности взаимного расположения поверхностей и осей | Методы достижения точности: способы базирования и виды обработки | Методы контроля и средства измерения | |
1,9 | 103,6 | 3,2 | 0,4 | Базирование по наружным боковым поверхностям; фрезерование поверхностей | Шаблон 171−8100−4223−66 выборочно | |
2,11 | Ш72Н7 | 1,6 | О 0,007 = 0,007 | Базирование по наружным боковым поверхностям; растачивание черновое, предварительное, чистовое, тонкое. | Штангенциркуль Кольцо 012−8800−3015 Нутромер 50−100 ГОСТ 9244–75 | |
3,12 | Ш90Н7 | 1,6 | О 0,009 = 0,009 | Базирование по наружным боковым поверхностям; растачивание черновое, предварительное, чистовое, тонкое. | Кольцо 012−8800−3015 Нутромер 50−100 ГОСТ 9244–75 сплошной | |
200±0,5 20±1 | 3,2 | ___ | Базирование по отверстиям и боковым сторонам фрезерование плоскости | Штангенциркуль ШЦ-II-160−0,05 ГОСТ 166–89 | ||
М8−7Н | 6,3 | О Ш0,4 | Базирование по отверстиям и боковым сторонам; сверление и нарезание резьбы | Калибр 012−8236- 3018 Пробка 8221−3036 | ||
Ш16Н9 | 3,2 | О Ш0,4 | Базирование по отверстиям и боковым сторонам; сверление, зенкерование, развертывание | Штангенциркуль ШЦ-II-160−0,05 Калибр-пробка 8133−0930 Н9 Сплошной | ||
7,8 | 1,6*45? | 12,5 | ___ | Базирование по отверстиям и боковым сторонам; зенкерование фаски | визуально | |
4±1 | 12,5 | ___ | Базирование по отверстиям и боковым сторонам; фрезеровать бобышку. | Штангенциркуль ШЦ-12,5−0,1−2 ГОСТ 166–89 | ||
13,1415,16 | 2*45?±1? | 12,5 | ___ | Базирование по подошве и торцу; точить фаски. | визуально | |
17,1918,20 | М8−7Н | 6,3 | О Ш0,4 | Базирование по подошве и торцу; сверлить, нарезать резьбу | ШЦ-12,5−0,1−2 ГОСТ 166–89 Пробка резьбовая 8221−3036 7Н сплошной | |
21,22 | М12−7Н | 6,3 | ___ | Базирование по подошве и торцу; сверлить, нарезать резьбу | Пробка М12−7Н 8221−3053 7Н ГОСТ 17 758–72 Калибр резьбовой 012−8236−3005 | |
М16*1,5−7Н | 6,3 | ___ | Базирование по подошве и торцу; сверлить, нарезать резьбу | ШЦ-12,5−0,1−2 ГОСТ 166–89 Пробка резьбовая 8221−3068−7Н | ||
Ш22 | 12,5 | ___ | Базирование по боковым поверхностям с упором в подошву; зенкеровать отв. | Штангенциркуль ШЦ-12,5−0,1−2 ГОСТ 166–89 | ||
12,5 | ___ | Базирование по боковым поверхностям с упором в подошву; цековать бонку. | визуально | |||
1,5*45? | 12,5 | ___ | Базирование по боковым поверхностям с упором в подошву; зенковать фаску. | визуально | ||
Ш22 | 12,5 | ___ | Базирование по боковым поверхностям с упором в подошву; зенкеровать отв. | Штангенциркуль ШЦ-12,5−0,1−2 ГОСТ 166–89 | ||
М16*1,5- 7Н | 6,3 | ___ | Базирование по боковым поверхностям с упором в подошву; сверлить отверстие, нарезать резьбу | Пробка М16−1,5 8221−3068 7Н ГОСТ 17 758–72 ШЦ-160−0,05 ГОСТ 166–89 | ||
2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки
2.2.1 Описание метода получения заготовки
По заводскому технологическому процессу метод получения заготовки — литье в песчаную форму, материал — СЧ 20. Для получения заготовки приготавливают смесь и подают на участок формовки с помощью ленточного конвейера. После подачи смеси проверяют её физико-механические свойства.
После этого идет формовочная операция, где изготавливают нижнюю и верхнюю полуформы. Формы загружают и готовят шихту, которая загружается в суточные бункера, затем идет плавильная операция. Шихту загружают и готовят металл, после чего проверяют химический состав и температуру материала. После проверки осуществляют заливку металла. Затем выбивка отливки из формы, отливку отделяют от системы.
Качество отливки проверяют внешним осмотром.
Изготовление: берут одну полуформу, заливают туда чугун, закрывают второй такой же по размерам полуформой (излишки чугуна отрезают), заготовка должна остыть, после чего её вынимают из формы, заготовка получается с нормальными припусками на обработку.
Изготовление форм и стержней в общей трудоемкости производства литых заготовок составляет 50 — 60%. В настоящее время доля литья, полученного с применением машинной формовки, составляет примерно 74%, на автоматических линиях — 8%, ручным способом — примерно 18%.
2.2.2 Определение припусков и допусков по стандартам. Расчет размеров и массы заготовки, коэффициента использования материала
Основные характеристики заготовки:
Класс размерной точности - 9
Степень коробления - 4
Степень точности поверхности - 3
Класс точности массы - 9
Таблица 2.2 — Назначение допусков и припусков на отливку.
Номинальный размер детали, мм | Допуск размера, мм | Допуск формы, мм | Общий допуск, мм | Ряд припусков | Минимальный припуск, мм | Общий припуск, мм | Расчётный припуск на размер отливки, мм | |
103,6 | 2,4 | 0,24 | 2,4 | 0,3 | 1,8 | 2*2,1 | ||
20±1 | 1,6 | 0,24 | 1,6 | 0,3 | 1,4 | 1,7 | ||
3,2 | 0,64 | 3,2 | 0,3 | 2,2 | 2,5 | |||
4±0,3 | 1,1 | 0,24 | 1,2 | 0,3 | 1,1 | 1,4 | ||
Ш72Н7 | 2,2 | 0,24 | 2,4 | 0,3 | 2,9 | 2*3,2 | ||
Ш90Н7 | 2,2 | 0,24 | 2,4 | 0,3 | 2,9 | 2*3,2 | ||
Теперь рассчитаем предварительные размеры заготовки
Таблица 2.3 — Расчет размеров заготовки
Размер, выдерживаемый при обработке заданной поверхности детали, мм | Допуск на размер детали, мм | Шероховатость обрабатываемой поверхности, Rа, мкм. | Допуск на размеры заготовки, мм | Расчётный припуск, Z, мм | Размер заготовки (расчёт), мм | Исполнительный размер заготовки с допуском, мм | |
103,6 | 0,87 | 3,2 | 2,4 | 4,2 | 103,6+4,2=107,8 | 108 ±1,2 | |
20±1 | 2,0 | 3,2 | 1,6 | 1,7 | 20+1,7=21,7 | 22,0±0,8 | |
1,3 | 12,5 | 3,2 | 2,5 | 285+2,5=287,5 | 287,5 ±0,7 | ||
4±0,3 | 0,6 | 12,5 | 1,2 | 1,4 | 4+1,4=5,4 | 5,5±0,7 | |
Ш72Н7 | 0,03 | 1,6 | 2,4 | 6,4 | 72−6,4=65,6 | 65,5 ±1,2 | |
Ш90Н7 | 0,035 | 1,6 | 2,4 | 6,4 | 90−6,4=83,6 | 83,5 ±1,2 | |
Теперь произведем расчет массы спроектированной заготовки по формуле:
mз=mд+mотх.м.о, к где mд — масса детали, кг (принимается по чертежу детали);
mотх.м.о— масса отходов механической обработки, кг;
mотх.мех.обр =Vотх.с, кг где с — плотность материала заготовки, кг/мм3;
Vотх.м.о. — суммарный объём удаляемого в процессе механической обработки
материала, т. е. объем припусков, мм3.
Vотх.м.о. = V1 + V2 + V3 +V4 +V5 + V6, мм3
V1 =
V2 =
V3 = 3Ч108 = 1872, мм
V4 = 25Ч5= 625, мм
V5 = 25Ч2 = 100, мм
V6 = 2Ч (4,4Ч120) = 4646, мм
Vотх.м.о. = 40 652+51334+1872+625+100+4646 = 99 229, мм
mотх.мех.обр = 99 229Ч7,2Ч10=0,714, кг
mз= 9,9+0,714 = 10,614, кг После определения массы спроектированной заготовки рассчитаем коэффициент использования заготовки.
Кз =
Кз =
Теперь сравним КИМ базовой и проектной заготовки.
0,65<0,85 — деталь технологична.
2.3 Разработка проектного технологического процесса
2.3.1 Анализ базового технологического процесса и составление последовательности обработки для проектируемого техпроцесса
010 — Фрезерная с ЧПУ — фрезеровать поверхность 1, расточить отверстия 2,3.
020 — Сверлильная с ЧПУ — фрезеровать плоскость 4, сверлить последовательно 2-а отверстия 6 и 6-ть отверстий 5, снять в них фаски, зенкеровать отверстия 6, затем развернуть. Нарезать резьбу в отверстии 5 на глубину 17 min.
030 — Слесарная — нарезать резьбу в отверстиях 5.
040 — Комплексная на обрабатывающем центре с ЧПУ — фрезеровать боковую поверхность 9.
— поворот стола на 90? — фрезеровать поверхность бобышки 10.
— поворот стола на 90? — расточить отверстие 2, 11 и 3,12 два раза предварительно, точить фаску 14.
— поворот стола на 180? — точить фаску 13,16.
— поворот стола на 180? — точить фаску 15, центровать 10-ть отверстий.
— поворот стола на 90? — центровать отверстие под резьбу 23
— поворот стола на 90? — центровать последовательно 10-ть отверстий, сверлить последовательно 4-е отверстия 17 и 18.
— поворот стола на 180? — сверлить последовательно 4-е отверстия 19 и 20, нарезать резьбу в 8-ми отверстиях.
— поворот стола на 180? — нарезать резьбу в 8-ми отверстиях 17 и 18, сверлить последовательно 2-а отверстия 21.
— поворот стола на 180? — сверлить 2-а отверстия 22, нарезать резьбу.
— поворот стола на 180? — нарезать резьбу в отверстиях 22.
— поворот стола на 90? — сверлить отверстие под резьбу 23, зенкеровать отверстие 24, нарезать резьбу в отверстии 23. Расточить отв. 2,11,3,12.
060 — Радиально-сверлильная — сверлить отверстие 28 под резьбу, центровать бонку 25, снять фаску 26, зенкеровать отверстие 27, нарезать резьбу в отверстии 28.
Проанализировав заводской ТП, считаю целесообразным вести обработку таким же образом, так как данные операции и оборудование являются наиболее подходящими для данного типа производства. В данном процессе производства все станки взяты с ЧПУ из условия серийного производства; данные приспособления так же являются специальными и предназначенными лишь для данного типа деталей. Предлагаю лишь ужесточить режимы резания на операции 010 Фрезерная с ЧПУ с целью — ускорить процесс изготовления детали, так как считаю это возможным.
2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз
Боковые поверхности и подошва заготовки служат черновой базой, которая используется на первой операции (Фрезерной с ЧПУ) и при дальнейшей обработке не допускается.
Поверхности выбранные в качестве черновой базы имеют достаточно большие размеры 285 мм по сравнению с другими поверхностями, что обеспечивает лучшую точность базирования заготовки в приспособлении. Так же эта поверхность не имеет следов прибылей и других дефектов заготовки. Еще, используя эти поверхности в качестве черновых баз, обеспечивается доступ инструмента на всех технологических переходах данной операции.
Затем в качестве чистовой базы на операции 020 (Сверлильная с ЧПУ) используется точная боковая поверхность, предварительно обработанная на предыдущей операции. Она имеет большую площадь контакта с поверхностью приспособления, что обеспечивает точное базирование.
На операции 040 (Комплексная на обрабатывающем центре с ЧПУ) в качестве чистовой базы используется подошва заготовки так, как во-первых она чисто обработана и здесь имеет место принцип совмещения технологической и конструкторской баз, что уменьшает погрешность базирования.
На последней операции 060 (Радиально — сверлильная) принимаем в качестве чистовой базы так же подошву и боковые поверхности детали здесь так же присутствует принцип совмещения баз.
В данном процессе обработки заготовки мы изменяли чистовые базы, что бы выполнить принцип совмещения баз для обеспечения нулевой погрешности базирования во-первых, а во вторых так как только при данных базах возможна обработка всех элементов заготовки на данных операциях.
2.3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки
Таблица 2.4 — Выбор оборудования
Номер операции | Код и модель станка | Наименование станка | Стоимость станка, руб. | Паспортные данные | |||||
Габаритные размеры, мм | Характеристика привода | Мощность, кВт | Ряд частот. мин-1 | Ряд подач, мм/об | |||||
ГФ2171 381 611.1794 | Фрезерный с ЧПУ | 3680Ч 4170Ч | Электродвигатель и гидропривод | 17,5 | 50…2500 | 1…7000 | |||
2С150ПМФ4 381 213.5801 | Сверлильный с ЧПУ | 3100Ч 2700Ч | Электродвигатель и гидропривод | 1…5000 | 28…3500 | ||||
ИР500ПМФ4 3817хх.хххх | Многоцелевой | 4450Ч 4695Ч | Электропривод главного движения | 21,2…4500 | 1…3600 | ||||
2Л53У 381 217.3704 | Радиально-сверлильный | 5585Ч 1930Ч | Электропривод главного движения | 5,5 | 20…2000 | 0,056…2,5 | |||
Таблица 2.5 — Выбор установочно-зажимных приспособлений
Номер и наименование операции | Приспособление | |||||
Код | Наименование | Тип привода | Техническая характеристика | ГОСТ | ||
Фрезерная С ЧПУ | Специальное фрезерное приспособление | ручной | размеры рабочего пространства стола: ширина 400 мм длина 1600 мм предельный размер устанавливаемой заготовки по высоте: 300 мм | _______ | ||
Таблица 2.5 — Выбор режущего инструмента
Номер и наименование операции | Наименование режущего инструмента, его код | Материал режущей части | Техническая характеристика | Обозначение, ГОСТ | Применяемая СОТС | |
Фрезерная с ЧПУ | Фреза | ВК8 | Механ. Креление пластин | 2214−0273 ГОСТ 26 595 — 85 | ____ | |
Резец | ВК8 | Сечение дер-жавки 20Ч20 | 012−2100−3017 Л | ____ | ||
Таблица 2.6 — Выбор вспомогательного инструмента
Номер и наименование операции | Наименование вспомогательного инструмента, его код | Установка | Обозначение, ГОСТ | ||||
Вспомогательного инструмента на станке | режущего инструмента на вспомогательном | ||||||
Способ | Размеры посадочного элемента | Способ | Размеры посадочного элемента | ||||
Фрезерная С ЧПУ | Оправка | Конус шпинделя с цанговым зажимом | Конус Морзе № 4 | Механическое крепление гайкой | М 22 | ____ | |
Державка | Конус шпинделя с цанговым зажимом | Конус Морзе № 3 | Механическое крепление болтами | М 12 | ____ | ||
Таблица 2.7 — Выбор измерительного инструмента.
Номер и наименование операции | Наименование инструмента, его код | Диапазон измерения инструмента | Точность измерения инструмента | Допуск измеряемого размера | Обозначение, ГОСТ | |
010 Фрезерная с ЧПУ | Штангенциркуль 393 311. ХХХХ | 0…160 | 0,05 | 0,87 | ГОСТ 166–89 | |
020 Сверлильная с ЧПУ | Штангенциркуль 393 311. ХХХХ | 0…160 | 0,05 | 0,87 | ГОСТ 166–89 | |
Штангенциркуль 393 311. ХХХХ | 0…125 | 0,1 | 0,26 | ГОСТ 166–89 | ||
Калибр-пробка393 141.ХХХХ | ____ | ____ | 0,1 | ГОСТ 14 810–69 8133−0930 | ||
Пробка393 110.ХХХХ | ____ | ____ | 0,01 | ГОСТ 17 758–72 8221−3036 | ||
040 Комплексная на обрабатывающем центре | Шаблон393 610.ХХХХ | ____ | ____ | 0,87 | 171−8100−4223−66 | |
Штангенциркуль 393 311. ХХХХ | 0…125 | 0,1 | 0,54 | ГОСТ 166–89 | ||
Штангенциркуль 393 311. ХХХХ | 0…160 | 0,05 | 0,5 | ГОСТ 166–89 | ||
Пробка393 141.ХХХХ | ____ | ____ | 0,01 | ГОСТ 17 758–72 | ||
Калибр резьбовой393 141. ХХХХ | ____ | ____ | 0,01 | 012−8236−3005 | ||
Пробка 393 110. ХХХХ | ____ | ____ | Н7 | ГОСТ 17 758–72 8221−3068 | ||
Нутромер 393 458. ХХХХ | 0…175 | 0,005 | 0,03 | ГОСТ 9244–75 | ||
Кольцо 393 144. ХХХХ | ____ | ____ | 0,03 | 012−8800−3020 | ||
Плита 393 550. ХХХХ | 0…400 | 0,1 | 1,3 | ГОСТ 164–90 | ||
щупы | ____ | ____ | 1 класс | 2−3 400 221 197−91 | ||
Кольцо 393 144. ХХХХ | ____ | ____ | 0,03 | 012−8800−3015 | ||
060 Радиально-сверлильная | Штангенциркуль 393 311. ХХХХ | 0…125 | 0,1 | 0,54 | ГОСТ 166–89 | |
Штангенрейсмас 393 310. ХХХХ | 0…400 | 0,05 | 0,5 | ГОСТ 164–90 | ||
Штангенциркуль 393 311.ХХХХ | 0…125 | 0,1 | 0,1 | ГОСТ 166–89 | ||
2.4 Разработка операционного технологического процесса
2.4.1 Определение межоперационных припусков и операционных размеров
Таблица 2.8 — Определение последовательности обработки детали
Последовательность обработки поверхности (размер с допуском по чертежу детали) | Точность обработки | Способ базирования детали в приспособлении | Расчёт погрешности установки, оу, мм | ||
Квалитет с допуском, мм | Шероховатость, Rа, мкм | ||||
отливка | 2,5 | По наружным боковым пов. | Еу= | ||
Черновое растачивание | Н14(+0,87) | 12,5 | Еу= 0, 226 | ||
получистовое | Н11(+0,22) | 6,3 | По подошве и торцу | Еу=0,0114 | |
чистовое | Н11(+0,08) | 3,2 | Еу=0,0113 | ||
Тонкое Ш90Н7 | Н7(+0,035) | Еу=0,009 | |||
Определяем погрешность:
Еу=; Ез=0,225 мм;
Еб= мм Еу черновое= мм Еу получистовое= 0,226Ч0,06 =0,0114 мм Еу чистовое= 0,226Ч0,05 =0,0115 мм Еу тонкое= 0,226Ч0,04 =0,009 мм Таблица 2.9 — Аналитический расчёт припусков, мм
Переходы механической обработки поверхности (указать размер с допуском по чертежу детали) | Элементы припусков | Расчётный припуск 2Zmini | Расчётный размер, dp или Dp | Допуск, Т | Предельный размер | Предельный припуск | ||||||
RZ | h | Eу | dmin или Dmax | dmax или Dmin | 2Zminпр | 2Zmaxпр | ||||||
отливка | 0,6 | 2,55 | ___ | 82,765 | 2,5 | 82,77 | 80,27 | ____ | ____ | |||
Растач. черновое | 0,05 | 0,05 | 0,153 | 0,226 | 6,32 | 89,085 | 0,87 | 89,09 | 88,22 | 7,95 | 6,32 | |
получистовое | 0,02 | 0,025 | 0,102 | 0,012 | 0,51 | 89,595 | 0,22 | 89,6 | 89,38 | 1,16 | 0,51 | |
чистовое | 0,01 | 0,015 | 0,05 | 0,011 | 0,29 | 89,835 | 0,087 | 89,89 | 89,80 | 0,42 | 0,29 | |
тонкое | 0,005 | ____ | 0,013 | 0,009 | 0,15 | 90,035 | 0,035 | 90,035 | 0,2 | 0,145 | ||
Опредляем пространственные откланения [таблица 31]
отл=
отл=мм кор= 0,5 мм см= Тд =2,5 мм черновое = 2,55+0,06=0,153 мм получистовое = 2,55+0,04=0,102 мм чистовое = 2,55+0,02=0,051 мм тонкое = 2,55+0,005=0,013 мм Определяем расчетный припуск:
2zmin=2Ч (Rzi-1+hi-1+); [1 с.136]
2zmin черновое=2Ч (0,6+)=6,32 мм
2zmin получистовое=2Ч (0,05+0,05+)=0,51 мм
2zmin чистовое=2Ч (0,02+0,025+)=0,29 мм
2zmin тонкое=2Ч (0,01+0,015+)=0,15 мм Определяем расчетный диаметр:
dp.р.черновое=90,035−0,15=89,885 мм (2.8)
dp.р.получистовое=89,885−0,29=89,595 мм
dp.р.чистовое=89,595−0,51=89,085 мм
dp.р.черновое=89,085−6,32=82,765 мм Определяем максимальный диаметр:
Dmax р. чистовое= 90−0,2=89,80 мм (2.9)
Dmax р. получистовое= 89,80−0,42=89,38 мм
Dmax р. черновое= 89,16−1,16=88,22 мм
Dmax р. заготовки= 88,22−7,95=80,22 мм
Dmin р. чистовое= 90−0,145=89,89 мм
Dmin р. получистовое= 89,89−0,29=89,6 мм
Dmin р. черновое= 89,6−0,51=88,09 мм
Dmin р. заготовки= 88,09−6,32=82,77 мм Определяем предельный припуск:
2Zmaxпрр.тонкое=90,035−89,89=0,145 мм (2.10)
2Zmaxпрр. чистовое=89,89−89,6=0,29 мм
2Zmaxпрр. получистовое=89,6−89,09=0,51 мм
2Zmaxпрр. черновое=89,09−82,77=6,32 мм
2Zminпрр.тонкое=90,0−89,80=0,2 мм
2Zminпрр. чистовое=89,80−89,38=0,42 мм
2Zminпрр. получистовое=89,38−88,22=0,16 мм
2Zminпрр. черновое=88,22−80,27=7,95 мм Определяем номинальный диаметр:
Zо=2Zminпр+Тд — То
Zо=9,73+1,25 — 0,035=10,945
Dо=D+Zo;
Dо=90 — 10,945=79,055 мм Проверка:
2,5 — 0,87=1,63 = 7,95 — 6,32=1,63
0,87 — 0,22=0,65 = 1,16 — 0,51=0,65
0,22 — 0,087=0,133 = 0,42 — 0,29=0,13
0,087 — 0,035=0,052 = 0,2 — 0,145=0,05
Таблица 2.10 — Табличный расчёт припусков
Переходы механической обработки поверхности (указать размер с допуском по чертежу детали) | Точность обработки | Припуск табличный, Z, мм | Расчёт размеров заготовки d или D, мм | |||
Квалитет | Допуск, мм | Шероховатость, Rа, мкм | ||||
Фрезерование чистовое | H14 | 0,87 | 3,2 | 4.6 | 103,6+4,6=108,2 | |
отливка | 3,2 | 4,6 | 108,2 | |||
108,2 ±1,2
2.4.2 Определение режимов резания Рассчитываем на операцию 010 Фрезерную с ЧПУ станок модели ГФ2171 режимы резания аналитическим способом по СТМ2 (28 с. 265).
Переход 2 фрезеровать плоскость шириной 130 мм и длиной 265 мм начерно:
Выбираем торцовую насадную фрезу с механическим креплением пятигранных пластин из твердого сплава по ГОСТ 22 085;76.
I. Геометрические параметры фрезы:
D=160 мм; d=50 мм; z=10; ;
II. Расчет режимов резания:
1. Глубина резания t, мм:
t = h, мм
t = 4,4 мм
2. Стойкость инструмента Т, мин:
Т = 240, мин
3. Подача Sz, мм/зуб Рекомендуемая Sz = 0,05ч0,16 мм/зуб Принимаем Sz = 0,09 мм/зуб
4. Скорость резания Vрез, м/мин:
Vрез =, м/мин
; y=0,35; x=0,15; u=0,2; p=0; m=0,32 (таблица 17)
Kv = KmvЧKпvЧKuv;
Kmv=(190/НВ);
n=1,25 (таблица 1)
Kmv=(190/217)=0,85
Kпv=0,8 — состояние поверхности (таблица 5);
Kuv=1,0 — материал инструмента (таблица 6);
Kv = 0,85Ч0,8Ч1,0=0,68
Vрез = мм/мин
4. Частота вращения n, мин:
n =
n =
6. Действительная скоростьVд, м/мин:
Vд =
Vд =
7. Минутная подача Sм, м/мин:
Sм=SzЧzЧn, мм/мин;
Sм=0,09Ч10Ч194=175, мм/мин
8. Проверочный расчет:
а) Находим силу резания Рz, H:
Рz=
; y=0,74; x=0,9; u=1; q=1,0; w=0; (таблица 22)
Кмр = (НВ/190)n;
Кмр = (217/190)1,0 = 1,14;
Рz =
б) Мощность резания N, кВт:
Nрез =
Nрез = = 6,3, кВт Проверка по мощности станка:
Nрез? 1,2ЧVдвЧЮ
6,3? 7,5Ч1,2Ч0,8
6,3? 7,2 — обработка возможна.
9. Определяем машинное время Тм, мин:
Тм =
где, Lр.х. — длина рабочего хода, мм;
Lр.х. = lрез+у+Д где, lрез — длина резания, мм;
у — длина подвода, мм; у = 60 мм;
Д — длина перебега, мм, Д = 2.
Lр.х. = 265+2+60 = 327 мм Тм = =3,7 мин.
Рассчитываем на операцию 010 Фрезерную с ЧПУ станок модели ГФ2171.
Режимы резания табличным способом по ОНРР ЧПУ.
Переход 3 — расточить отверстие 2 диаметром 66 мм на длину резания 60 мм начерно:
Выбираем расточной резец с углом в плане с пластинами из твердого сплава ВК8, с сечением державки 20Ч20 (по ГОСТ 18 882– — 73).
Геометрические параметры:
h = 16; b = 12; l = 170; p = 80; n = 6; l = 12; R = 1.
1. Глубина резания t, мм:
t =, мм
t = = 0,5 мм.
2. Стойкость инструмента Т, мин:
Т = 60 мин.
3. Определяем подачу So, мм/об:
Рекомендуемая So = (0,1ч0,4) мм/об;
Принимаем So = 0,2 мм/об.
4. Скорость резания Vрез, м/мин:
Vрез = VтаблЧК1ЧК2ЧК3, м/мин;
где, Vтабл = 82 м/мин;
К1 = 1,0;
К2 = 1,0;
К3 = 1,2.
Vрез = 82Ч1,0Ч1,0Ч1,2 = 99 им/мин.
5. Частота вращения n, мин-1:
n = ;
n = = 477,7 мин-1
принимаем n = 478 мин-1.
6. Действительная скорость Vд, м/мин;
Vд =
Vд =
7. Минутная подача Sм, мин:
Sм=SoЧn, мм/мин; (2.28)
Sм=0,20Ч478=95,6, мм/мин
8. Машинное время Тм, мин:
Тм = ;
где, Lр.х. — длина рабочего хода, мм;
I — число проходов;
Lр.х. = lрез+у+Д где, lрез — длина резания, мм;
у — длина подвода, мм; у = 1Чctg60є = 3,12 мм;
Д — длина перебега, мм, Д = 3.
Lр.х. = 60+3,12+3 = 66.12 мм Тм = =0,7 мин.
2.4.3 Нормирование проектируемой операции. Сводная таблица норм времени
Производим расчет норм штучно — калькуляционного времени для операции 010 Фрезерная с ЧПУ на станке ГФ 2171.
В серийном производстве норма штучно — калькуляционного времени определяется по формуле:
где Тп.з. — подготовительно — заключительное время, мин;
Тшт. — штучное время, мин.
где бабс — время на обслуживание станка, %;
ботл — время на отдых и личные надобности, %;
Тц — время цикла автоматической работы, мин;
Тв — вспомогательное время, мин.
где То — основное время, мин;
Тм.в. — машино-вспомогательное время, мин;
То = 9,6 мин (пункт 2.4.2);
Тм.в = 0,97 мин;
Тц = 9,6 + 0,97 = 10,57 мин.
Определяем вспомогательное время:
где tу — время на установку и снятие детали, tу = 1,3 мин (карта 6, поз. 4);
tп — время связанное с переходом обработки, tп = 0,97 мин (карта 18, поз. 2);
tуп — время на управление, tуп = 0,94 мин (катра 24, поз. 8);
tк — время на контрольное измерение, tк = 0,28 мин (карта 86, поз. 156).
Тв = 1,3+0,97+0,94+0,28 = 3,49 мин Тшт = (10,57+3,49)Ч (1+) = 15,61 мин Определяем подготовительно — заключительное время:
Тп.з = 25+3+4 = 32 мин (карта 5, поз. 4,7,10);
Тшт.-к = (15,61 +) = 15,67 мин
3. Организация производства на участке
3.1 Определение количества оборудования на участке В серийном производстве пооперационное расчётное количество станков определяется по формуле:
где УТШТ-К — суммарное штучно-калькуляционное время всех операций, выполняемых на станке данной модели, мин;
N — годовой объём выпуска детали, шт.;
FД — действительный годовой фонд производственного времени работы оборудования, час.
Базовый вариант:
; Сп = 1;
; Сп = 1;
; Сп = 1;
; Сп = 1;
Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по формуле:
%
где Сп — принятое количество станков данной модели.
Проектный вариант:
Количество оборудования:
; Сп = 1;
; Сп = 1;
; Сп = 1;
; Сп = 1;
Коэффициент загрузки:
Рисунок 3.1 — График для базового технологического проекта.
Рисунок 3.2 — График для проектируемого технологического проекта.
3.2 Определение количества производственных рабочих Численность производственных рабочих для каждого рабочего места индивидуально определяется по формуле:
где FДР — эффективный годовой фонд времени станочника, ч, FДР = 1840 ч.
Базовый вариант:
; Рп = 1;
; Рп = 1;
; Рп = 1;
; Рп = 1;
Проектируемый вариант:
; Рп = 1;
; Рп = 1;
; Рп = 1;
; Рп = 1;
Таблица 3.2 — Расчет количества оборудования и численности производственных рабочих.
Номер операции | Модель станка | Стоимость станка, млн.руб. | Тшт-к, мин. | Ср. | Сп. | Кз,% | Профессия рабочего и разряд работ | Рст | Рп | |
Базовый вариант механообработки | ||||||||||
ГФ2171 | 142,9/1286,1 | 19,3 | 0,09 | Оператор 4 | 0,09 | |||||
2С150ПМФ4 | 9,4/100,6 | 23,33 | 0,107 | 10,7 | Оператор 4 | 0,12 | ||||
ИР500ПМФ4 | 324,2/12 968 | 86,91 | 0,4 | Оператор 5 | 0,43 | |||||
2Л53У | 5/15 | 6,19 | 0,03 | Сверловщик 3 | 0,03 | |||||
Итого: | У 481,5/14 369,7 | У 135,73 | У 1,44 | У 4 | У 62,7 | У 0,67 | У 4 | |||
Проектный вариант механообработки | ||||||||||
ГФ2171 | 142,9/1000 | 15,67 | 0,07 | Оператор 4 | 0,08 | |||||
2С150ПМФ4 | 9,4/75,2 | 18,97 | 0,08 | Оператор 4 | 0,09 | |||||
ИР500ПМФ4 | 324,2/8429 | 55,85 | 0,26 | Оператор 5 | 0,28 | |||||
2Л53У | 5/4 | 1,75 | 0,008 | 0,8 | Сверловщик 3 | 0,01 | ||||
Итого: | У 481,5/9508,2 | У 92,24 | У 0,42 | У 4 | У 41,8 | У 0,46 | У 4 | |||
4. Разработка плана участка Технологическая планировка — графический документ, определяющий размещение подразделений предприятий и средств производства в подразделениях.
Длина станочного участка из соображений пожарной безопасности принимается в пределах 35 — 50 м, а проезды шириной 4,5 — 5,5 м. Для среднесерийного производства станки располагаются группами по виду обработки. Ширина пролета L = 12 м, шаг колонны t = 6 м. Ширина пешеходных переходов 1,4 м; ширина передаточных столов и стеллажного оборудования 0,67 м; расстояние между ними 0,9 м. Расстояние между станком и консольной секцией приемопередаточного стола 0,4 м; а ширина рабочей зоны между станком и столами 1,07 м. Заготовки в цех доставляются электропогрузчиком Q = 3 т, в цеху перемещаются при помощи кран — балки Q = 3 т; перемещение деталей от станка к станку производится при помощи тележки.
Уборка стружки производится при помощи подпольного шнекового конвейера. Расчет площади на участке производится по удельной производственной площади на 1 станок. Она получается делением общей площади, занятой станками с проходами на количество станков, расположенных на ней.
Удельная производственная площадь на 1 станок 6 — 10 м2.
Площадь участка находим по формуле:
S =У [(LЧB) ЧK] Чn;
где, LЧB — длина и ширина станка, м;
К — коэффициент площади станка;
n — количество станков данной модели.
S = [(3,68Ч4,17) Ч2] Ч1+[(3,1Ч2,7) Ч2,5] Ч1+[(4,45Ч4,69) Ч1,5] Ч1+
+ [(5,58Ч1,93) Ч2] Ч1 = 103,95 м2
Организация рабочего места должна быть оснащена в соответствии с требованиями производственного процесса, условиям выполнения работы и соблюдением правил санитарной гигиены и техники безопасности.
Освещение рабочего места должно быть достаточным и правильным, определяться в зависимости от характера и точности работы и т. Д. и действующими санитарными нормами. Количество инструментов и приспособлений на рабочем месте должно быть минимально необходимым.
На рабочем месте, кроме станка должны быть установлены:
Инструментальная тумбочка, ящики для заготовок и готовых изделий, деревянная решетка для защиты ног рабочего от стружки и сырости. Кроме того, рабочее место должно быть оснащено грузоподъемным устройством.
Рисунок 4.1 — Планировка рабочего места на станке с ЧПУ.
1 — Столик приемный с инструментальным ящиком;
2 — Стеллаж — подставка;
3 — Решетка под ноги.
5. Сравнительная характеристика базового и проектного вариантов техпроцесса механической обработки детали
Сравнение производится в табличной форме.
Таблица 5.1 — Сравнительная характеристика
Показатели | Варианты техпроцессов обработки | ||||||||||
базовый | проектный | ||||||||||
1 Материал детали | Чугун СЧ 20 | Чугун СЧ 20 | |||||||||
2 Масса детали | 9,9 кг | 9,9 кг | |||||||||
3 Вид заготовки | отливка | отливка | |||||||||
4 Масса заготовки | 13,86 кг | 10,61 кг | |||||||||
5 Штучное или штучно-кальку-ляционное время по операциям механической обработки | Номер операции | Модель станка | Стоимость станка | Профессия и разряд работ | ТШТ-К | Номер операции | Модель станка | Стоимость станка | Профессия и разряд работ | ТШТ-К | |
ГФ2171 | 142,9 | Оператор 4 | 19,3 | ГФ2171 | 142,9 | Оператор 4 | 15,67 | ||||
2С150 ПМФ4 | 9,4 | Оператор 4 | 23,33 | 2С150 ПМФ4 | 9,4 | Оператор 4 | 18,97 | ||||
ИР500 ПМФ4 | 324,2 | Оператор 5 | 86,91 | ИР500 ПМФ4 | 324,2 | Оператор 5 | 55,85 | ||||
2Л53У | Сверлов-щик 3 | 6,19 | 2Л53У | Сверлов-щик 3 | 1,75 | ||||||
Итого | У 481,5 | 135,73 | У 481,5 | 92,24 | |||||||
6 Численность производствен-ных рабочих 6.1 Расчетная 6.2 Принятая | |||||||||||
7 Площадь участка | |||||||||||
обработка деталь заготовка механический
Антонюк В. В. Конструктору станочных приспособлений. Справочное пособие. — Мн.: Беларусь, 1991.
Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя; Т.1. М.: Машиностроение, 1982.
Аршинов В.А., Алексеев Г. А. Резание металлов и режущий инструмент. — М.: Машиностроение, 1976.
Белькевич Б.А., Тимашков В. Д. Справочное пособие технолога машиностроительного завода. — Мн.: Беларусь, 1972.
Жданович В. В. Оформление документов дипломных и курсовых проектов.-Мн.: УП «Технопринт», 2002.
Гельфгат Ю. И, Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения. — М.: ВШ, 1986.
Гжиров Р. И. Краткий справочник конструктора: Справочник — Л.: Машиностроение, 1983.
Гжиров Р.И., Серебреницкий П. П. Программирование обработки на станках с ЧПУ. — Л.: Машиностроение, 1990.
Горбацевич А.Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. — Мн.: ВШ, 1983.
Горбацевич А.Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. — Мн.: ВШ, 1975.
Жолобов А. А. Технология автоматизированного производства. Учебник. — Мн.: Дизайн ПРО, 2000.
Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. Учебник. — М.: Высш. шк., 1969.
Данилевский В. В. Технология машиностроения. — М.: ВШ, 1984.
Дипломное проектирование по технологии машиностроения. Учебное пособие. / Под ред. В. В. Бабука. — Мн.: ВШ, 1979.
Добрыднев И. С. Курсовое проектирование по предмету: «Технология машиностроения». — М.: Машиностроение, 1985.
Допуски и посадки. Справочник в 2-х т. Под.ред. В. Д. Мягкова. — Л.: Машиностроение, 1983.
Егоров М.Е., Дементьев В. И., Дмитриев В. Л. Технология машиностроения. — М.: ВШ, 1976.
Ковшов А. Н. Технология машиностроения. — М.: Машиностроение, 1987.
Колесов И. М. Основы технологии машиностроения: Учебник. — М.: Высш. Шк., 1999.
Мовчин В. Н. Сборник задач по техническому нормированию в механических цехах. — М.: Машиностроение, 1983.
Нефедов Н. А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. — М.: ВШ, 1986.
Нефедов Н.А., Осипов К. А Сборник задач и примеров по резанию и режущему инструменту. — М.: Машиностроение, 1990.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. — М.: Машиностроение, 1974.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работы на металлорежущих станках. В 2-х частях. — М.: Машиностроение, 1974.
Режимы резания металлов. Справочник / Под ред. Ю. В. Барановского. — М.: Машиностроение, 1972.
Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. / Под ред. А. Г. Косиловой. — М.: Машиностроение, 1986.
СТМ / Под ред. Косиловой А. Г. т.1. — М.: Машиностроение, 1972.
СТМ / Под ред. Малова А. Н, т.2. — М.: Машиностроение, 1972.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть I и II. — М.: Экономика, 1990.
Основы автоматизации машиностроительного производства: Учебник/ Под ред. Ю. М. Соломенцева. — М.: Высш. шк., 2001.
Силантьева Н.А., Малиновский В. Р. Техническое нормирование труда в машиностроении. — М.: Машиностроение 1990.
Технология машиностроения: Методические рекомендации по выполнению дипломных проектов для средних специальных учебных заведений. Специальность Т03.01.00 «Технология, оборудование и автоматизация машиностроения» / М. В. Крейцер, С. А. Миланович, В. М. Орловский и др. — Мн.: РИПО, 2001. — 42 с.
Проектирование технологии автоматизированного машиностроения: Учебник/ Под ред. Ю. М. Соломенцева. — М.: Высш. шк., 1999.
Приложение, А Назначение общих припусков и расчет размеров заготовки
1. Ознакомиться с рабочим чертежом детали и способом получения заготовки.
2. Уточнить основные характеристики заготовки.
2.1. Для поковки способ изготовления (штамповки), основное деформирующее оборудование — по ГОСТ 7505–89 (приложение 1);
2.2. Для отливки: технологический процесс литья, тип сплава в соответствии с таблицами приложений 1…5 ГОСТ 26 645–85; класс размерной точности по таблице 9 приложения 1, степень коробления по таблице 10 приложения 2, степень точности поверхности по таблице 11приложения 3, класс точности массы по таблице 13 приложения 5, допуск смещения, конфигурацию поверхности разъёма формы и модели — по ГОСТ 26 645–85 (раздел 5, с. 29…31);
3. Назначить общие припуски и допуски на заготовку по ГОСТ 7505–89 или ГОСТ 26 645–85.
3.1. Последовательность определения допусков предельных отклонений и припусков на поковку по ГОСТ 7505–89;
3.1.1 рассчитать массу поковки, как произведение массы детали на расчётный коэффициент, определённый по таблице 20 приложения 3;
3.1.2 найти класс точности, пользуясь таблицей 19 приложения 1;
3.1.3 определить группу стали по таблице 1 на с.8;
3.1.4 определить степень сложности, используя методику приложения 2;
3.1.5 выбрать конфигурацию поверхности разъёма штампа (П — плоская, Ин — изогнутая несимметрично, Ис — изогнутая симметрично);
3.1.6 найти исходный индекс по таблице 2 на с.10;
3.1.7 назначить допуски на размеры поковки в зависимости от исходного индекса, конкретных размеров детали и вида размера по таблице 8 на с.17…19, учитывая, что допускаемые отклонения внутренних размеров поковок устанавливаются с обратными знаками.
Виды размеров:
— длина, ширина, диаметр, высота и глубина — размеры элементов поковки, получаемых в одной части штампа;
— толщина — высотный размер элемента поковки, получаемый в обеих частях штампа;
3.1.8 определить основной припуск по таблице 3 на с. 12…13 в зависимости от исходного индекса, конкретного размера детали и вида размера, а так же от шероховатости обрабатываемой поверхности;
3.1.9 определить дополнительные припуски по таблицам 4, 5, 6 на те размеры, где могут появиться соответствующие искажения при изготовлении поковки;
3.1.10 определить величину расчётного припуска путём сложения основного и необходимых дополнительных припусков;
3.1.11 при необходимости найти по таблице 9…17 допускаемые отклонения отдельных элементов поковки для указания их в технических требованиях на чертеже заготовки;
3.1.12 примеры расчёта допусков, припусков и размеров заготовок представлены в приложении 5 на с. 33…51.
3.2. Последовательность определения допуска и назначения припуска на отливку по ГОСТ 26 645–85:
3.2.1 допуск на номинальные размеры отливки определяется по таблице 1 в зависимости от класса размерной точности и интервала номинальных размеров;
3.2.2 допуск формы и расположения элементов отливки на каждый номинальный размер определяется по таблице 2 в зависимости от степени коробления и размера нормируемого участка отливки; за номинальный размер нормируемого участка при определении допусков формы и расположения следует принимать наибольший из размеров нормируемого участка элемента отливки, для которого определяются отклонения;
3.2.3 допуск неровностей поверхностей отливки определяется по таблице 3 в зависимости от степени точности поверхностей отливки;
3.2.4 общий допуск находится по таблице 16 приложения 8 в зависимости от допуска размера от поверхности до базы (условно можно использовать допуск номинального размера отливки) и допуска формы и расположения поверх-ности;
3.2.5 ряд припусков на обработку отливок определяется по таблице 14 приложения 6 в зависимости от степени точности поверхности: меньшие значения рядов припусков из диапазонов их значений принимают для термообрабатываемых отливок из цветных легкоплавких сплавов, большие значения — для отливок из ковкого чугуна, средние — для отливок из серого и высокопрочного чугуна, термообрабатываемых отливок из стальных и цветных тугоплавких сплавов; при этом для поверхностей, расположенных при заливке сверху, допускается увеличивать ряд припусков на 1−3 единицы (для разовых форм в единичном и мелкосерийном производстве);
3.2.6 минимальный литейный припуск на сторону определяется по таблице 5 в зависимости от ряда припусков;
3.2.7 общий припуск на сторону для каждого номинального размера определяется по таблице 6 в зависимости от общего допуска, ряда припусков и вида окончательной механической обработки: вид окончательной механической обработки (черновая, получистовая, чистовая, тонкая) определяется в зависимости от параметров шероховатости поверхности и размерной точности детали или по таблицам 7 и 8, или по технологическому процессу механической обработки;
3.2.8 расчётный припуск определяется путём сложения минимального литейного припуска и общего припуска;
3.2.9 при необходимости найти по таблицам 3, 4, 12 приложения 4, допуски неровностей поверхностей и допуски массы отливки, и значения шероховатости отдельных элементов отливки для указания их в технических требованиях на чертеже заготовки.
4. Рассчитать размеры заготовки предварительно. Полученные данные занести в таблицу А1.
Таблица А1 — Расчет размеров заготовки
Размер, выдерживаемый при обработке заданной поверхности детали, мм | Допуск на размер детали, мм | Шероховатость обрабатываемой поверхности, Rа, мкм. | Допуск на размеры заготовки, мм | Расчётный припуск, Z, мм | Размер заготовки (расчёт), мм | Исполнительный размер заготовки с допуском, мм | |
Параметры обрабатываемых поверхностей детали (указываются по чертежу детали) | Методика определения в пунктах 1.3.1. и 1.3.2. | Расчёт проводить с учётом изменений конфигурации заготовки относительно контура детали. | Значение, округлённое или уточнённое по результатам расчёта припусков по переходам в пункте 2.4.1. | ||||
Приложение Б Таблица Б1 — Выбор оборудования
Номер операции | Код и модель станка | Наименование станка | Стоимость станка | Паспортные данные | |||||
Габаритные размеры, мм | Характеристика привода | Мощность, кВт | Ряд частот. мин-1 | Ряд подач, мм/об | |||||
При выполнении нескольких операций на станке одной модели в первой графе указываются номера всех выполняемых на нем операций.
Коды оборудования выбираются по соответствующему классификатору.
Данные по стоимости оборудования заполняются во время производственной практики в бухгалтерии соответствующего подразделения.
Паспортные данные выбираются в службе механиков подразделения, в котором проходит производственная практика, по паспортам на соответствующую модель оборудования.
При заполнении восьмой и девятой граф таблицы при бесступенчатом регулировании частот и подач достаточно указать предельные значения рядов. Для станков со ступенчатым регулированием хотя бы одного из параметров обязательно приведение полного ряда для соответствующего параметра.
Приложение В Таблица В1 — Выбор установочно-зажимных приспособлений
Номер и наименование операции | Приспособление | |||||
Код | Наименование | Тип привода | Техническая характеристика | ГОСТ | ||
Таблица В2 — Выбор режущего инструмента
Номер и наименование операции | Наименование режущего инструмента, его код | Материал режущей части | Техническая характеристика | Обозначение, ГОСТ | Применяемая СОТС | |
Таблица В3 — Выбор вспомогательного инструмента
Номер и наименование операции | Наименование вспомогательного инструмента, его код | Установка | Обозначение, ГОСТ | ||||
Вспомогательного инструмента на станке | режущего инструмента на вспомогательном | ||||||
Способ | Размеры посадочного элемента | Способ | Размеры посадочного элемента | ||||
Таблица В4 — Выбор измерительного инструмента.
Номер и наименование операции | Наименование инструмента, его код | Диапазон измерения инструмента | Точность измерения инструмента | Допуск измеряемого размера | Обозначение, ГОСТ | |
Для операций механообработки, оставшихся неизмененными и соответствующих базовому ТП, данные по технологической оснастке заполняются в соответствии с используемой в заводской технологии оснасткой.
Для измененных операций оснастка может быть выбрана по стандартам на технологическую оснастку, заводским СТП или принята специальная.
Коды на технологическую оснастку принимаются в соответствии с классификаторами.
Приложение Г Определение межоперационных припусков и операционных размеров с допусками на обработку расчётно-аналитическим методом Установить маршрут обработки поверхности детали с указанием точности обработки, шероховатости и способа базирования на каждом переходе механической обработки. Рассчитать погрешность установки для каждого перехода механической обработки. Расчет выполнить в табличной форме.
Таблица Г1 — Определение последовательности обработки детали
Последовательность механической обработки поверхности (указать размер с допуском по чертежу детали) | Точность обработки | Способ базирования детали в приспособлении | Расчёт погрешности установки, оу, мм | ||
Квалитет с допуском, мм | Шероховатость, Rа, мкм | ||||
Данные по оу занести в графу 5 таблицы Г2.
Рассчитать аналитическим методом межоперационные припуски и операционные размеры с допусками. Расчёт вести, заполняя таблицу Г2: при этом расчет данных для граф со второй по седьмую производить с точностью до тысячных долей мм:
2.1 занести в таблицу Г2 значения RZ; h; оу; T (); в соответствующих графах таблицы приложения приведены рекомендации по выбору параметров;
2.2 выполнить и записать в П3 расчет сзаг и сост, используя методику [10, с.68…75] или [9, с.66…73];
2.3 выполнить и записать в ПЗ расчет минимальных припусков, используя для расчета формулы в [10, с. 65, таблица 26]. При этом следует помнить, что обозначение Т заменено обозначением h для глубины дефектного поверхностного слоя;
2.4 дальнейшие расчеты производить одновременно заполняя таблицу Г2, пользуясь последовательностью расчета, представленной в [10, с. 63…64, таблица 25] или в [9, с.61…62, таблица 4.1];
2.5 провести и описать проверку правильности выполнения расчетов;
2.6 расcчитать величину номинального припуска по формулам в или в. При этом следует обратить внимание на устаревшие обозначения: Н — нижнее, В — верхнее предельное отклонение;
2.7 определить номинальный размер заготовки:
2.7.1 для наружных поверхностей прибавлением номинального припуска к номинальному размеру детали,
2.7.2 для внутренних поверхностей вычитанием номинального припуска из номинального размера детали.
Таблица Г2 — Аналитический расчёт припусков, мм
Переходы механической обработки поверхности (указать размер с допуском по чертежу детали) | Элементы припусков | Расчётный припуск 2Zmini | Расчётный размер, dp или Dp | Допуск, Т | Предельный размер | Предельный припуск | ||||||
RZ | h | Eу | dmin или Dmax | dmax или Dmin | 2Zminпр | 2Zmaxпр | ||||||
Заготовка (по способу получения) | [26 c.182 т.6;7; c.186 т.12]; [15c.66 т.3.20; т.3.23; т.3.24] | [10 c. 63…83] | ; | ГОСТ на вид заготовки | ; | ; | ||||||
Промежуточные переходы механической обработки (в соответствии с ТП механической обработки детали) | [26 с 8…9 т.4; с11…12 т.5]; [3 с134… 137, т. 2…4]; [10 с. 66…67] | [10 с. 75…83] | [26 с 8…9, с. 11.12]; [15 c.134… 137]; | |||||||||
Последний переход механической обработки (в соответствии с ТП механической обработки детали) | ; | Чертёж детали | ||||||||||
СУММАРНЫЙ ПРИПУСК: | ||||||||||||
3. Построить схему расположения межоперационных припусков и операционных размеров с допусками.
Примеры расчета припусков: [9, с.83…87; 87…92]; [10, с.85…90; 90…96]; [26, том I, с.193];
Приложение Д Назначение межоперационных припусков статическим методом (по таблицам) и расчёт операционных размеров с допусками на обработку Установить маршрут обработки поверхности детали с указанием точности обработки и качества обрабатываемой поверхности на каждом переходе. Рекомендации по выбору параметров приведены в соответствующих графах таблицы Д1 данного приложения.
Назначить межоперационные припуски и рассчитать операционные размеры с допусками на обработку наиболее точной поверхности детали табличным методом. Величину припусков межоперационных выбирать в соответствии с рекомендациями, приведенными в пятой графе таблицы Д1 данного приложения.
Расчёт вести заполняя таблицу Д1.
Таблица Д1 — Табличный расчёт припусков
Переходы механической обработки поверхности (указать размер с допуском по чертежу детали) | Точность обработки | Припуск табличный, Z, мм | Расчёт размеров заготовки d или D, мм | |||
Квалитет | Допуск, мм | Шероховатость, Rа, мкм | ||||
Последний переход механической обработки (п.п.) | С чертежа детали | [4 с.72…88 т.33…43] [27 с.189…195 т.35…37] | d — для наружных поверхностей D — для внутренних поверхностей (с чертежа детали) | |||
Промежуточные переходы механической обработки (пр.п.) | [26 с.8…9 т. 4; с.11…12 т.5]; [15 с. 63 т.3.21; с. 67 т.3.25; с. 69 т.3.27; с. 70 т.3.28] | dПР. П. = dП.П. + ZП.П.DПР. П. = DП.П. + ZПП | ||||
Заготовка (з) | ; | ГОСТ на вид и способ получения заготовки | ; | ; | dЗ = dПР. П. + ZПР. П. DЗ = DПР. П. — ZПР. П. | |
Приложение Е