Разработка технологического процесса ремонта рубашки охлаждения блока цилиндров

Министерство образования и науки РФ Государственного образовательного учреждения Высшего профессионального образования

«Челябинский государственный педагогический университет»

Профессионально-педагогический институт Кафедра правоведения и правоохранительной деятельности Разработка технологического процесса ремонта рубашки охлаждения блока цилиндров КУРСОВАЯ По дисциплине «Техническое обслуживание»

Преподаватель Худобородов А.Л.

Автор работы Студент группы ППИ ЗФ-109/112−4-1

Воронина М.Н.

Челябинск

Содержание Введение

1. Общая часть

1.1 Исходные данные для разработки технологического процесса

1.1.1 Характеристика детали

1.1.2 Технические требования на дефектацию детали

1.1.3 Дефекты детали и причины их возникновения

1.1.4 Технические требования к отремонтированной детали

1.1.5 Расчет размера партии деталей

1.2 Технологическая часть

1.2.1 Маршрут ремонта

1.2.2 Выбор рационального способа восстановления детали

1.2.3 Выбор технологических баз

1.2.4 Технологические схемы устранения каждого дефекта

1.2.5 Расчет припусков на механическую обработку

1.2.6 Технологический маршрут восстановления детали

1.2.7 Выбор оборудования

1.2.8 Расчёт норм времени

1.2.9 Требования безопасности при выполнении восстановительных работ.

2. Организационная часть

2.1 Выбор и обоснование режима труда и отдыха

2.2 Техника безопасности, производственная санитария Заключение Список использованной литературы

Введение

В процессе эксплуатации вследствие ряда неизбежных причин (износ, усталостное разрушение, деформация и др.) работоспособность деталей и узлов автомобиля периодически нарушается, поэтому возникает объективная потребность в ее восстановлении.

Создание основных деталей автомобиля требует реализации достаточно сложных конструкторско-технологических решений. Восстановление деталей позволяет использовать сохранившуюся их потребительскую стоимость в виде остаточной долговечности деталей. Восстановление деталей экономически обосновано: около четверти деталей ремонтного фонда изношены в допустимых пределах, а около половины могут быть использованы после восстановления при затратах 15−30% от цены новых деталей. Восстановление деталей сохраняет значительное количество материалов, энергии, труда, является более экологичным с точки зрения воздействия на природу и человека.

Восстановление деталей — основной источник эффективности ремонтного производства и его основа. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей (головок блока цилиндров двигателей, коленчатых валов, картеров коробок передач) вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления головки блока цилиндров. В процессе курсового проектирования необходимо решить ряд задач: разработать технические условия на дефектовку, рассмотреть возможные маршруты восстановления детали, для конкретного маршрута по каждому из дефектов выбрать наиболее рациональный способ восстановления, разработать технологическую карту восстановления детали, разработать планировочное решение.

1. Общая часть

1.1 Исходные данные для разработки технологического процесса

1.1.1 Характеристика детали Таблица 1 Характеристика детали

1.1.2 Технические требования на дефектацию детали Головка блока цилиндра выполняет ряд важнейших функций: в ней находятся камеры сгорания, в ней расположены основные элементы газораспределительного механизма, а так же головка вместе с блоком образует водяную рубашку системы охлаждения.

Технико-экономические показатели двигателя (мощность, крутящий момент, расход топлива и др.) в первую очередь зависят от совершенства протекания рабочих процессов в камере сгорания. Детали, ограничивающие камеру сгорания — втулка, седло, клапан — испытывают максимальные механические и термодинамические нагрузки, обуславливающие повышенный износ. Седла клапанов изготавливаются из специального чугуна, чтобы обеспечить высокую прочность при воздействии ударных нагрузок.

цилиндр охлаждение дефект обработка

1.1.3 Дефекты детали и причины их возникновения

1. трещины головки блока — являются следствием сильного перегрева и длительной работы двигателя, а также нарушением порядка и моментов затяжки крепежных болтов головки блока при ее монтаже;

2. износ направляющих втулок клапанов — может быть вызван большим пробегом двигателя, или работой на некачественном масле, или сильным перегревом;

3. изношенные отверстия в головке цилиндров под направляющие втулки клапанов;

4. износ сёдел клапанов — является следствием работы двигателя на некачественном топливе или неправильной установкой опережения зажигания или опережения впрыска топлива;

5. коробление плоскости прилегания головки к блоку цилиндров — является следствием длительной работы двигателя, а также работой двигателя с некачественной охлаждающей жидкостью;

6. износ или разрушение резьбы в отверстиях головки блока для монтажа различных элементов — может быть вызвано неправильной затяжкой крепёжных болтов или свечей, а также перегревом двигателя.

1.1.4 Технические требования к отремонтированной детали Отремонтированные детали должны удовлетворять следующим техническим требованиям:

Не должно быть трещин, срывов и смятия резьбы; неплоскостность опорной поверхности должна быть не более 0,1 мм, а местные выработки — не более 0,2 мм; на плоских поверхностях, к которым прилегают другие детали, не должно быть царапин, забоин и других повреждений. Допускаются черновины площадью не более 1 см², отстоящие от края блок-цилиндров и отверстий под гильзы не ближе 10 мм; неперпендикулярность осей посадочных поясков под гильзы к опорной поверхности блока в направлении оси коленчатого вала должна быть не более 0,1 мм на 1 м длины; смещение оси посадочных поясков относительно оси симметрии в продольном направлении должно быть не более 0,3 мм; поверхности в отверстиях посадочных поясков и канавки под закладные кольца должны быть чистыми, без следов накипи, сколов и забоин; неперпендикулярность опорной заточки под торец бурта гильзы относительно оси посадочных поясков допускается не более 0,05 мм в крайних точках.

1.1.5 Расчет размера партии деталей Суточный объём производственной партии детали (ед.) определяется

Zс = (N Кмр n)/ 253, (ед.)

где N — годовая производственная программа, N=12 дет.;

Кмр — маршрутный коэффициент ремонта, Кмр =1,3;

n — количество одноименных деталей на объекте ремонта, n = 1

Zс = (12* 1,3)/ 253=0,06(ед.)

1.2 Технологическая часть

1.2.1 Маршрут ремонта Таблица — Расчет эффективности способов восстановления

1.2.2 Выбор рационального способа восстановления детали Восстановить работоспособность детали можно путем:

1.Заварка с предварительным нагревом детали.

Горячая сварка чугуна — процесс, который предусматривает нагрев детали (в печи или другими способами) до температуры 650−680 С. Температура детали во время сварки должна быть не ниже 500С. Такие температуры позволяют:

задержать охлаждение сварочной ванны, что способствует выравниванию состава металла ванны;

освободить свариваемую деталь от внутренних напряжений литейного и эксплуатационного характера;

предупредить появление сварочных напряжений и трещин.

Для деталей с большой жесткостью (блок цилиндров и другие корпусные детали) при сварке обязателен общий нагрев.

В процессе сварки происходят структурные преобразования с перераспределением внутренних напряжений (термическое воздействие). Металл, на который непосредственно действует сварочная дуга, плавится, образуя жидкую ванну, а тот, который соприкасается со сварочной ванной, нагревается вследствие теплоотдачи. В результате скорости нагрева и охлаждения отдельных участков зоны термического влияния при сварке неодинаковы. Металл сварочной ванны при охлаждении кристаллизуется (с большой скоростью) в тонкий слой первого участка зоны термического влияния. Происходит уменьшение объема за счет усадки на 1%. Этот слой первого участка связан с основным металлом детали и твердым металлом шва, что мешает нормальной усадке и приводит к возникновению напряжений растяжения и образованию трещин.

2.Газовая сварка чугуна цветными сплавами без подогрева детали.

Газовую сварку чугуна цветными сплавами без подогрева детали выполняют в сочетании с дуговой сваркой и широко применяют в ремонтном производстве для сварки трещин на обрабатываемых поверхностях корпусных деталей. Присадочный материал — латунь. Температура плавления латуни ниже температуры плавления чугуна (880−950 С), поэтому ее можно применить для сварки, не доводя чугун до плавления и не вызывая в нем особенных структурных изменений и внутренних напряжений. Использование этого процесса позволяет получить сварочные швы плотные, легко поддающиеся обработке.

При сварке трещин в чугунных деталях выполняют следующие операции:

· снятие с кромок трещин фасок с углом разделки 70−80°;

· грубая обработка фасок (желательно с образованием насечки);

· очистка места сварки от грязи, масла и ржавчины; подогрев подготовленных к сварке мест пламенем газовой горелки до температуры 900−950 С;

· нанесение на подогретую поверхность слоя флюса;

· нагрев в пламени горелки конца латунной проволоки;

· натирание латунной проволокой горячих кромок трещины (латунь должна покрывать фаски тонким слоем);

· сварка трещины;

· медленный отвод пламени горелки от детали;

· покрытие шва листовым асбестом.

3. Холодная сварка чугуна.

При холодной сварке чугуна деталь не нагревают (возможен подогрев не выше 400С для снятия напряжения и предупреждения возникновения сварочных напряжений). Сварочная ванна имеет небольшой объем металла и быстро твердеет. Способ получил более широкое применение по сравнению с горячей сваркой из-за простоты выполнения.

В зоне сварного шва происходят отбеливание и закалка с одновременным ростом внутренних напряжений, которые могут привести к образованию трещин. Высота сварочного шва определяется значением (ht +h2), не одинакова для электродов с разными покрытиями и находится в пределах 4−7 мм.

Холодная сварка применяется для устранения трещин и заварки пробоин в тонкостенных корпусных и крупногабаритных чугунных деталях, которые требуют последующей механической обработки и эксплуатируются под нагрузкой при тепловом воздействии.

Заварка трещин в тонких (до 10 мм) ненагруженных стенках осуществляется без разделки кромок. Процесс заварки в этом случае проводят в следующем порядке:

· поверхность детали очищают на расстоянии 25 мм от краев трещины;

· концы трещины обваривают за два прохода.

· дугу возбуждают на расстоянии 10−12 мм от одного конца трещины и ведут сварку в направлении другого конца трещины (валик наваривают на расстоянии 10−12 мм от конца трещины);

· не прерывая дуги, ведут сварку в обратном направлении, вторым слоем перекрывая первый; делят трещину на участки длиной 30−50 мм; отступив от конца трещины на выбранную длину участка, наплавляют с двух сторон трещины (отступая от ее краев на 1 —1,5 мм) подготовительные валики 1, 2 и 3, 4 (ширина валика равна толщине стенки детали), причем валики 2 и 4 не должны соприкасаться со стенками детали и перекрывать валики, которые лежат под ними;

· очистка наплавленных вдоль кромок трещины валиков от шлаков;

· наплавка валиков (за два прохода, не прерывая дуги), образуя шов, закрывающий трещину;

· проковывание молотком участка шва (после окончания сварки), не зачищая шлака.

4. Пайка.

Чтобы запаять трещину или иной дефект в чугунной детали мягким припоем, производят тщательную механическую очистку места паяния и хорошо смачивают его соляной кислотой. Затем это место обрабатывают водным раствором хлористого цинка, посыпают порошком нашатыря (хлористого аммония) и подогревают паяльником или паяльной лампой. Нагревать место пайки надо до тех пор, пока не станет плавиться поднесенный к нему припои. Тогда натирают припоем место спайки и сейчас же протирают его порошком нашатыря, нанесенного на густую металлическую щетку или паклю. Эта операция — предварительное лужение перед паянием. Пока деталь еще горячая, запаивают трещины или иные дефекты паяльником, перемещая его от одного конца трещины к другому. Если припой не проходит в трещину, необходимо с обоих краев ее снять небольшую фаску, вылудить это место и снова произвести паяние. Излишек припоя снимается шабером или напильником.

5. Заделка эпоксидной пастой.

Трещины можно заделывать и эпоксидной пастой, если они не проходят через поверхности, несущие нагрузки, по следующей технологии: поверхность вокруг трещины обрабатывают косточковой крошкой, а саму трещину разделывают шлифовальной машинкой под углом 60—90 на глубину ¾ толщины стенки. Концы трещин на блоках, отлитых из чугуна, засверливают сверлом 03—4 мм и в полученные отверстия забивают заглушки из медной или алюминиевой проволоки.

В зоне вокруг трещины шириной 30 мм создают шероховатость дробеструйной обработкой или насечкой и обезжиривают ее ацетоном.

На сухую поверхность наносят первый слой пасты толщиной до 1 мм, резко перемещая шпатель по поверхности металла. Затем наносят второй слой пасты толщиной не менее 2 мм, плавно перемещая шпатель по первому слою. Общая толщина слоя пасты по всей поверхности 3—4 мм. Блок помещают в сушильный шкаф, где при температуре 100 °C его выдерживают около 1 ч, обеспечивая при этом отверждение эпоксидной пасты. После отверждения подтеки пасты срубают, неровности обрабатывают шлифовальным кругом.

1.2.3 Выбор технологических баз При проектировании машины конструктор определяет точность изготовления ее деталей, узлов, а также точность их взаимного расположения. В связи с этим в процессе обработки деталь должна занимать вполне определенное положение относительно узлов станка, инструмента и приспособления. Выбирают это положение на основе теории базирования.

Базированием называют придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.

Механическая обработка заготовки обычно производится за несколько установов с использованием различных технологических баз. Заготовку будущей детали, как правило, изготавливают в цехах. Поэтому, в самом начале разработки технологического процесса, технолог имеет дело с необработанными заготовками. Из этих поверхностей он должен выбрать технологические базы для первой операции. Первоначальные базы должны отвечать общим требованиям, которые предъявляют и к технологическим базам. После выполнения первой операции необходимо установить технологические базы для последующей обработки заготовки.

Такими базами будут уже обработанные поверхности. Они должны обеспечить обработку исполнительных поверхностей, конструкторских основных и вспомогательных баз с необходимыми параметрами шероховатости, с заданными допустимыми отклонениями размеров, геометрической формы и взаимного расположения поверхностей. Они должны также обеспечить надежное закрепление заготовки, такое чтобы исключить упругое деформирование различных ее поверхностей и погрешности установки были минимальны.

В процессе разработки технологических процессов, решая вопросы выбора баз, следует стремиться к соблюдению принципов совмещения баз и постоянства баз.

1.2.4 Технологические схемы устранения каждого дефекта На устранение каждого дефекта детали разрабатывается технологический процесс, который состоит из следующих операций:

1) подготовительные операции к сварке, наплавке, гальваническому наращиванию и другим способам восстановления (сверление, расфасовка трещин, зачистка зоны трещины и мест облома, вывертывание обломанных шпилек, точение, растачивание, шлифование и т. п.);

2) восстановительные операции: сначала — сварочные, наплавочные, а затем — пластической деформации;

3) черновые операции слесарно-механической обработки (слесарные, токарные, фрезерные, сверлильные и др.) при которых снимается наибольший слой металла;

4) термическая обработка деталей;

5) чистовая механическая обработка, на которую предусматривают минимальные припуски, так как обработка лезвийным инструментом после термообработки становится затруднительной;

6) правка (устранение) изгибов и короблений, возникающих в отдельных случаях при обработке;

7) отделочные операции: чистовое шлифование, полирование.

1.2.5 Расчет припусков на механическую обработку Минимальный припуск на обработку для одного перехода при подготовке поверхности для корпусных деталей определяют по формуле:

где: — глубина видимых дефектов поверхностного слоя. В расчетах принимаем = (0,07 — 0,15 мкм).

Т — глубина поврежденного слоя (учитывается только при наличии цветов поверхности). Может быть равной 0,05 мм.

giпространственные отклонения. Для корпусной детали непаралельность.

Eiпогрешность установки детали на станке при обработке. Принимаем 80 мкм.

мм

Таблица 8 — Определение промежуточных припусков, допусков и размеров

1.2.6 Технологический маршрут восстановления детали В курсовом проекте разработка процессов восстановления деталей осуществляется по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия.

Маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем перемещении детали по цехам и участкам.

При разработке маршрутов восстановления деталей следует руководствоваться следующими принципами:

· сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов для данной детали;

· маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления;

· количество маршрутов восстановления должно быть минимальным;

· восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

Восстановление детали производится по одному из приведенных маршрутов:

Маршрут № 1:

1. Трещины на рубашке охлаждения;

2. Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров;

3. Срыв или износ резьбы под свечи;

4. Износ отверстий направляющих втулок клапанов.

Маршрут № 2:

1. Трещины на рубашке охлаждения;

2. Срыв или износ резьбы под свечи;

3. Трещины на седлах клапанов;

4. Износ рабочих поверхностей седел впускных клапанов;

5. Износ рабочих поверхностей седел выпускных клапанов.

Маршрут № 3:

1. Трещины на рубашке охлаждения;

2. Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров;

3. Обломы шпилек в резьбовых отверстиях, срыв резьбы в отверстиях;

4. Трещины на седлах клапанов;

5. Износ рабочих поверхностей седел выпускных клапанов.

В данном курсовом проекте проводится разработка восстановления рубашки охлаждения блока цилиндра по маршруту № 1.

1.2.7 Выбор оборудования Выбор станков для проектируемого технологического процесса производится уже после того, как каждая операция предварительно разработана.

Типоразмер (модель) станка можно выбрать сравнительно быстро на основании таких данных, как метод обработки, точность обработки и класс чистоты, расположение и размер обрабатываемой поверхности или габаритные размеры детали. Однако такой выбор еще не будет достаточно обоснованным и, самое главное, не даст представления об обеспечении заданной производительности.

Исходя из данной производительности может измениться первоначальное решение по выбору типоразмера станка. Это возможно в условиях массового производства, где необходимо стремиться, чтобы на операции было занято не более одного, двух станков. Другим фактором, который может привести к изменению первоначального решения по выбору модели станка, является неэффективное использование его по мощности.

По выбранному технологическому процессу восстановления принимаем 2 типа станка:

· вертикально-расточной станок 2Е78П

· вертикально-хонинговальный станок 278Н

· Краткая характеристика вертикально-расточного станка 2Е78П:

· наибольшее усилие подач400, кг

· наибольшее вертикальное перемещение шпинделя130, мм

· пределы чисел оборотов56−1400, об/мин

· пределы подач шпинделяОД; 0,15; 0,2, мм/об

· мощность электродвигателя2,2, кВт

· габариты станка1710×815, мм

· Краткая характеристика вертикально-хонинговального станка 278Н

· *диаметр хонингуемого отверстия60−145, мм

· размер стола460×1000, мм

· вылет шпинделя300, мм

· длина хонингования150−400, мм

· мощность электродвигателя3, кВт

· габариты1380×1120, мм

· Также в технологическом процессе участвуют 2 вида прессов. Запрессовка гильзы в блок цилиндров осуществляется с помощью гидравлического пресса ОСК-1671М :

· Краткая характеристика гидравлического прессаОКС-1671М

· максимальное усилие пресса40(400), тс (кН)

· максимальное давление в гидросистеме300(30), кг/см (МПа)

· номинальное усилие обратного хода1, т

· максимальный ход винта200, мм

· максимальный подъем стола500, мм

· емкость масляного бака43,7, л

· мощность электродвигателя1,7, кВт

· напряжение220/380, В

· масса750, кг

· габариты1527×885×2285, мм

1.2.8 Расчёт норм времени Расчет технической нормы времени производится для каждой из операций по восстановлению головки блока цилиндров.

Штучное время на выполнение технологической операции определяем по формуле:

Тш = Топ + Тд + Тпз

где Топ — оперативное время, мин;

Тд — дополнительное время, мин;

Тпз — подготовительно-заключительное время, мин;

Операция — сварка аргоно-дуговая.

Заварить трещины на рубашке охлаждения блока цилиндров.

Норма времени при проведении ручных газосварочных работ определяется согласно рекомендациям:

где F — площадь поперечного сечения шва, 12,5 мм²;

— плотность свариваемого металла, 2,8г/см3;

— коэффициент расплавления, 9,0г/мин;

tp — основное время на один разогрев кромок в начале и в процессе сварки, 0,43 мин;

np — число разогревов кромок на 1 мм шва;

L — длина сварного шва, примем 0,1 м;

tв2 — вспомогательное время, связанное с установкой, поворотом и снятием изделия, 1,5мин;

k — коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места, на личные надобности рабочего и подготовительно-заключительное время, k = 1,16.

1.2.9 Требования безопасности при выполнении восстановительных работ На участке ремонта производится газосварочные работы. Условия труда при сварке дефектов деталей характеризуются наличием ряда неблагоприятных факторов, образующихся при плавлении электродов, флюсов, присадочных материалов, главными среди которых являются интенсивное тепловое облучение, повышенная концентрация в сварочном аэрозоле мелкодисперсной пыли, возможным ослеплением электрической дугой, ожогами от брызг расплавленного метала.

Все машины, агрегаты и оборудование имеют опасные зоны, в пределах которых не исключены случаи производственного травматизма. К ним относятся: области подвижных частей, деталей механизмов и рабочих органов сварочного оборудования; область разлета осколков, брызг и других элементов обрабатываемого материала; область возможного разлета осколков, частей механизмов или деталей при их разрушении или аварии; места и участки работы подъемнотранспортных механизмов; ручной инструмент, особенно в неисправном состоянии или при его применении не по назначению.

Для защиты открытых частей тела работающих от пыли, радиоактивных и тепловых излучений, предохранения от горячих брызг и частиц металла применяться специальная одежда (брюки, куртки, комбинезоны, костюм для летних и зимних работ, рукавицы) и специальная обувь. Спецодежда электросварщикам для летних работ (костюм брезентовый и кожаные ботинки) выдается на срок 12 месяцев, а для зимних наружных работ (костюм ватный и валенки) — 24 месяцев. Срок носки рукавиц электросварщиками установлен в размере 2 месяцев. Для защиты органов дыхания сварщиков от пыли применяется бесклапанный респиратор ШБ-1 «Лепесток». Каждый электросварщик, производящий сварочную работу открытой электрической дугой, для защиты лица и глаз от действия лучей электрической дуги обеспечен на головной маской или щитком с защитными светофильтрами различной прозрачности в соответствии с величиной сварочного тока.

Для поддержки оптимальных параметров микроклимата участок оборудован системой центрального отопления и приточно-вытяжной вентиляцией.

Вентиляция Согласно СанПиН № 9−91 РБ 98, а также ВСН 01−89 участок по ремонту головок блока цилиндров оборудован системами общеобменной и местной вентиляции. Независимо от наличия приточно-вытяжной вентиляции во всех помещениях обеспечивается естественное проветривание через форточки и фрамуги.

Местная вытяжная вентиляция предназначена для улавливания вредных выделений пыли и газов непосредственно у мест их образования.

Освещение Согласно СНБ 2.02.01−98 «Естественное и искусственное освещение» предусмотрено естественное и искусственное освещение в помещениях участка и на рабочих местах достаточное для безопасного выполнения работ. Все производственные участки обеспечивается естественным максимальным освещением. Искусственное освещение на участке комбинированного вида.

Согласно СНБ 2.02.01−98 участок по устранению повреждений головок блока цилиндров относится к 4 В разряду зрительной работы и требует освещенность порядка 300 ЛК. В качестве осветительной установки выбираем люминесцентные лампы, ЛБ 80−4 и располагаем их в два ряда. Лампы ЛБ 80−4 выбирались с учетом загрязненности окружающей среды, которая не превышает 1 г/м3.

Шум и вибрация Работающая система вентиляции, шум при проведении сварочных работ, внутрицеховой транспорт являются источниками вибраций и шума, воздействующие на рабочий персонал.

2. Организационная часть

2.1 Выбор и обоснование режима труда и отдыха Расстояние от сварочного стенда (кондуктора) до колонны и другого элемента здания и между кондукторами должно быть не менее 1,5 м.

Расстояние между параллельными сборочно-сварочными конвейерами, применяемыми для сварки крупногабаритных изделий (кабин, баков и др.), должно быть равным от 3,5 до 3,9 м.

Участки (цехи) сварки и наплавки металла относятся к категории горячих производственных подразделений, поэтому их следует размещать в изолированных помещениях. В многопролетных производственных зданиях сварочные участки изолируют от других участков огнестойкими перегородками, щитами или ширмами.

Рабочие места для электродуговой сварки размещают у «темной» глухой стены и ограждают металлическими щитами или гибкими огнестойкими шторами.

Рабочие места газопламенной сварки размещают аналогично, но без ограждения.

В качестве подъемно-транспортного оборудования для обслуживания рабочих мест рекомендуются однобалочные краны на подвесных подкрановых путях, консольно-поворотные краны, тележки на рельсовых путях, рольганги и электрокары.

2.2 Техника безопасности, производственная санитария На предприятиях автотехобслуживания большое внимание уделяется законодательной регламентации в области охраны труда (ОТ) и, в частности, технике безопасности (ТБ), совершенствованию нормативно-технической документации, направленной на обеспечение безопасных условий труда и создание безопасной техники и технологии.

Проведение организационных, технических, санитарно-гигиенических и противопожарных мероприятий, направленных на создание безопасных высокопроизводительных условий труда, основывается на действующем в стране законодательстве по охране труда. Для повышения научно-технического уровня соответствующей документации на СТО внедряются положения системы стандартов безопасности труда (ССБТ), включающие более 250 государственных и около 200 отраслевых стандартов, а также стандарты и нормы по видам опасных и вредных производственных факторов.

При проведении ТО и ремонта легковых автомобилей, принадлежащих гражданам, на СТО выполняются положения ССБТ в части соблюдения требований безопасности труда согласно: ГОСТ 12.3.017—79 «ССБТ. Ремонт и техническое обслуживание автомобилей»; ГОСТ 12.1.004—85 «ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования»; ГОСТ 12.1.019—79 «ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты»; ГОСТ 12.3.005—75 «ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности»; ГОСТ 12.3.009—76 «ССБТ. Работы погрузочно-раз-грузочные. Общие требования безопасности» и другим стандартам, регламентирующим требования к индивидуальным средствам защиты, выбросам вредных веществ, шумам, охране природы, знакам безопасности. Кроме государственных стандартов ССБТ, важными документами являются Строительные нормы и правила (СНиП), правила устройства и безопасной эксплуатации различного оборудования.

Заключение

В процессе курсового проектирования разработан технологический процесс восстановления блока цилиндров. Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов. Произведен анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов.

Основным дефектом является износ или срыв резьбы под свечи.

Основное время на восстановление детали составило 84,75 минут. Время на восстановление основного дефекта выбранным способом составило 30,66 минут.

Для выполнения технологических операций подобрано необходимое оборудование, технологическая оснастка. Произведен расчет технических норм времени на выполнение технологических операций. Разработанное планировочное решение позволяет эффективно реализовать технологический процесс восстановления блока цилиндров.

Осуществлена технико-экономическая оценка проекта по основным показателям, которая дает возможность говорить о высокой экономической эффективности восстановления работоспособности блока цилиндров двигателя выбранными методами и средствами производства.

Список использованных источников

1. Карагодин В. И., Митрохин Н. Н. Ремонт автомобилей и двигателей. М., «Академия», 2002

2. Казацкий, А. В. Восстановительные технологии: Учебно-методическое пособие по выполнению курсовой работы для студентов специальности 1−37 01 07 «Автосервис» / А. В. Казацкий, А. С. Савич, В. К. Ярошевич. — Мн.: БНТУ, 2005

3. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию (раздел «Технологическая часть» — подраздел «Разработка технологического процесса восстановления детали) по дисциплине «Ремонт автомобилей» / С. А. Скепьян.- Мн.: МГАК, 2007

4. Пилипук Н. Н. Метод. пособие к выполнению курсовой работы по дисциплине «Организация производства. Менеджмент» для студентов дневной и заочной форм обучения по спец. Т.04.02.00. «Эксплуатация транспортных средств"/ Н.Н. пилипук, Д. М. Антюшеня, А. С. Савич. — Мн.: БНТУ, 2002

5. С. А. Скепьян «Ремонт автомобилей» курсовое проектирование, 2001

6 Корольков Л. К. Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Технологические процессы в сервисе». Смоленск, 2006.