2.6. Нормирование технологического процесса
Техническая норма времени в условиях среднесерийного производства уста-навливается расчетно-аналитическим путем.
Определяем техническую норму времени для каждого перехода:
1) Для точения Ø 60:
Определяем расчетную длину обработки для точения с Ø 68 до Ø 60
мм,
где соответственно длина обрабатываемой поверхности, врезания (под-хода) инструмента, перебега (выхода) инструмента, мм.
Так как для точения ступеней применяем проходной упорный резец с углом =900, то длина участка врезания. Длина перебега отсутствует, так как резец упи-рается в уступ. Длину обрабатываемой поверхности при обтачивании по-верхности берем меньше требуемой на 2 мм с учетом последующей подрезки ус-тупа, значит с учетом подрезки уступа длина увеличится на:
мм
где — диаметры соседних ступеней вала, мм.
Число оборотов шпинделя определяется по формуле:
об/мин
где: скорость резания для рассматриваемого перехода, м/мин. 8. табл12.]
обрабатываемый диаметр заготовки.
Скорость резания определяем по формуле:
м/мин
где: скорость резания, равная 186 м/ мин., [8. стр. 13,табл.12]
при σв= 600 МПа, t = 3,1−7,0 мм.,, мм/об.
и поправочные коэффициенты в зависимости от марки твердого сплава и состояния поверхности заготовки.; .
При токарной обработке различают минутную подачу и подачу за один оборот. Определим минутную подачу на данном переходе:
мм/мин.
Определяем основное время по формуле:
мин.
где: — расчетная длина обработки в направлении подачи, мм;
— число оборотов шпинделя в мин.;
подача за один оборот, мм/об;
— число проходов.
Произведем сравнительный расчет основного времени, изменив глубину резания с мм. на мм. и, тогда число проходов соответственно увеличит-ся. Рассчитаем число проходов:
Припуск на данном переходе составляет мм. Припуск разбиваем так: мм и мм. изменив глубину резания.
Для мм примем мм, тогда
Для мм примем мм, тогда
Подрезание последующего уступа производим за 1 проход.
Тем самым, чтобы снять припуск мм, и подрезать уступ уже потребуется:
1+1+1 = 3 прохода с глубиной резания мм.
Определим скорость резания с новыми параметрами глубины резания:
м/мин
где: скорость резания, равная 209 м/ мин., [8. стр. 13,табл.12]
при σв= 600 МПа, t = 1,5−3,0 мм, = 90о мм/об.
и поправочные коэффициенты в зависимости от марки твердого сплава и состояния поверхности заготовки.; .
Тогда повторим определение числа оборотов шпинделя с новым найденным значением по формуле:
об/мин
где: обрабатываемый диаметр заготовки.
Сравним расчет основного (машинное) времени с новыми значениями и по формуле: мин.
Произведем расчет вспомогательного времени по расчетным формулам:
: = + +
Определяем вспомогательное время на установку детали по формуле:
мин.,
где: масса заготовки, кг.,
Определяем вспомогательное время на проход при обработке цилиндрической поверхности по формуле:
мин.,
где:
наибольшие диаметр и длина обрабатываемой поверхности, мм;
число проходов;
диаметр обрабатываемой поверхности, мм; номер квалитета.
мин.,
Определяем время для контроля размеров штангенциркулем
где: и — диаметр и длина измеряемой поверхности, мм.
мин.,
Тогда
= + + = 5,9 + 0,24 + 0,29 = 6,43 мин.
