Общая характеристика предприятия «Альянс-Моторс». Техническая эксплуатация автомобилей

1. Общая характеристика предприятия «Альянс-Моторс»

2. Производственная и организационная структура управления предприятием

3. Измерительные приборы для испытания двигателя ЯМЗ_236М2

4. Производственный процесс ремонта автомобиля ВАЗ_2131

1. Общая характеристика предприятия «Альянс-Моторс»

В 2005 году образовано ООО «Альянс-Моторс» для реализации и обслуживания автомобилей автомобилей KIA на территории Чувашии.

В 2005 г. ООО «Альянс-Моторс», вошедшее в состав Группы Компаний «Альянс-Авто», начало свою деятельность как официальный и единственный дилер KIA Motors Corp. в Чувашской Республике. Специально к этому событию были сданы в эксплуатацию здание автосалона и сервисного центра для предоставления жителям и гостям республики качественных услуг по продаже, сервисному и гарантийному обслуживанию автомобилей. Накопленный опыт работы на автомобильном рынке позволил менеджменту, вывести компанию по продаже автомобилей в число лидеров в Чувашии. Сервисная станция была оснащена самым современным оборудованием. Высококвалифицированный персонал, прошел специальное обучение по программам поставщика автомобилей.

В 2007 году построен и сдан в эксплуатацию один из самых больших дилерских центров в Чувашии. Сервисная станция способная обслуживать до 50 автомобилей в день. Площадь демонстрационного зала составляет 500 кв. м. Дилерский центр построен с учетом всех требований поставщиков автомобилей.

В своей работе мы придерживаемся нескольких принципов, которые помогают нам работать и максимально удовлетворять потребности наших клиентов:

· профессионализм (наши сотрудники периодически проходят обучение за счет компании),

· порядочность (выполнение всех взятых на себя обязательств),

· качество (мы используем только высококачественное оборудование и материалы известных производителей при обслуживании автомобилей),

· надежность (застраховав свой автомобиль сразу после покупки в салоне, Вы получите уверенность на дороге),

· принципа 3s (продажа, обслуживание, запчасти) все в одном месте,

· реализация ожиданий клиентов (в своей работе мы стремимся реализовать ожидания клиентов по уровню сервиса, полноте предоставляемых услуг, оперативности и качеству обслуживания),

· не изменять своим принципам.

В нашем автосалоне каждый автомобиль проходит необходимую предпродажную подготовку. После покупки большинство покупателей предпочитают обслуживать свой автомобиль в нашем сервис — центре (как по гарантии, так и в послегарантийный период).

В автосалоне компании можно установить различное дополнительное оборудование (автосигнализации, аудиотехнику, парковочные радары, механические противоугонные устройства и др.) известных мировых брендов.

Непосредственно в автосалоне можно приобрести автомобиль в кредит. Мы предлагаем широкий выбор банков и кредитных программ. Мы работаем с 12 банками — лидерами на рынке потребительского кредитования, что делает выбор оптимальных условий кредитования максимально быстрым и комфортным.

Также Вы можете застраховать свой новый автомобиль, не выходя из автосалона, а приветливые специалисты по страхованию будут рады помочь вам в этом.

Любители эксклюзивного дизайна автомобиля могут заказать у нас широкий спектр товаров и услуг — литые и кованые диски, покрышки ведущих фирм, тонировку стекол, внешний тюнинг, и многое другое. Автосалон ГК «Альянс-Авто» проводит все работы по обслуживанию автомобилей KIA.

ООО «Альянс-Моторс» — является официальным дилером KIA Motors Corp. с 2005 года. С тех пор ежегодно подтверждает данный статус.

Статус официальный дилер означает, что дилерский центр соответствует всем стандартам производителей автомобилей, у нас всегда есть в наличии широкий модельный ряд автомобилей KIA, имеются автомобили для проведения пробных поездок (тест-драйв), обученный, сертифицированный и прошедший все необходимые аттестации персонал, призванный служить интересам клиентов, станция ТО осуществляющая гарантийный и другой ремонт любой сложности, склад с наличием полного спектра запасных частей, сервисное оборудование для проведения ремонта любой сложности.

Все это означает, что ООО «Альянс-Моторс» инвестировали серьезные средства в ДЦ KIA для того чтобы оправдать их в течении многих лет служа жителям Чебоксар и ближайших Республик удовлетворяя их потребности и ожидания в приобретении и обслуживании автомобилей.

Автоцентр ГК «Альянс Авто» оснащен современным высокотехнологичным оборудованием, позволяющим проводить качественный ремонт автомобилей иностранного и отечественного производства.

Станция технического обслуживания производит следующие виды работ: гарантийное и сервисное обслуживание автомобилей KIA, ВАЗ, ИЖ, ГАЗ диагностику электронных и механических систем регулировку углов установки колес установку дополнительного оборудования установку газобаллонного оборудования ремонт агрегатов.

Все работы производятся на современном оборудовании квалифицированными специалистами, прошедшими обучение по специальным программам ОАО «АВТОВАЗ» и KIA Motors Corporation.

Мы работаем со страховыми компаниями СЗАО «Стандарт-резерв», ЗАО «Страховая группа «Спасские ворота», страховое общество «РЕСО-Гарантия», ООО «Росгосстрах-Поволжье», СК «Наста», «Межотраслевой страховой центр», СК «Ингосстрах», ЧФ ОАО «Альфастрахование» (только при взаимодействии с банком ТРАСТ). Поэтому при наступлении страхового случая с вашим автомобилем, вы можете получить направление на ремонт в нашем автосервисе.

Автострахование В настоящее время страхование — неотъемлемый сектор автомобильного бизнеса. Сегодня уже невозможно себе представить автосалон или техцентр, которые бы не предлагали услуги страхования автотранспорта. Во всех автосалонах группы компаний «Альянс Авто» клиенты могут застраховать автомобили, дополнительное оборудование и гражданские риски, при этом страховые менеджеры предложат наиболее выгодные и удобные варианты для каждого конкретного случая.

Автокредитование и лизинг Кто не хочет ездить на новом автомобиле? Автокредитование «Альянс Авто» помогает исполнить это желание. Мы предлагаем вам наиболее привлекательные программы автокредитования, каждая из которых учитывает потребности различных групп клиентов: низкие процентные ставки, отсутствие залога и поручителей. Мы работаем во всех направлениях кредитования как физических так и юридических лиц.

По данным статистики, сегодня в кредит покупаются более 30% автомобилей. Схема нашей работы проста и понятна: Нашим клиентам надо выбрать машину в автосалоне и обратиться к кредитному консультанту, работающему там же. Это сэкономит немало времени, так как документы как правило принимаются прямо на месте. К тому же, с автосалонами «Альянс Авто» сотрудничает сразу несколько банков, и есть неплохой выбор кредитных программ.

Лизинг автотранспортных средств Объемы продаж авто в лизинг стремительно догоняют количество кредитных сделок, и, как считают эксперты, в будущем популярность услуги будет только расти. Чтобы привлечь клиентов, специализированные компании развивают несколько лизинговых схем, которые могли бы удовлетворить запросы как экономного частника, так и требующего особого подхода корпоративного клиента. Лизинг дает возможность расширить автопарк без крупных единовременных затрат и привлечения заемных средств. А в случае ДТП или ремонта клиенту предоставляется автомобиль взамен, что страхует компанию от потерь, связанных с простоями транспорта Трейд-ин и комиссионное оформление

Trade-in (трейд-ин) — это прием Вашего старого автомобиля в счет оплаты нового. Преимущества такой сделки очевидны — Вам не придётся искать долго покупателя своего автомобиля, кроме того, вы сразу получите новую машину. В автосалонах «Альянс Авто» мы принимаем на Трейд-ин любые автомобили, возраст которых не превышает 7 лет!

Чтобы воспользоваться услугой Trade-in, необходимо провести предварительный внешний осмотр и согласование зачётной цены подержанного автомобиля с менеджером нашего автосалона, пройти диагностику двигателя, трансмиссии и ходовой части, а также осмотр на подъемнике нижней части автомобиля. Результаты диагностики могут повлечь корректировку цены на автомобиль. Все остальные процедуры сводятся к оформлению необходимых документов для приема подержанного автомобиля и передачи Вам нового.

2. Производственная и организационная структура управления предприятием

ОТК (отдел технического контроля) включает в себя станцию диагностики — основной источник информации о техсостоянии автомобилей, на основании которой назначаются работы по УН и планируется все функционирование технической службы. Кроме того, ОТК контролирует качество работы всех подразделений производства. Станция диагностики обеспечивает информацией группу планирования, организации и управления и группу учета и анализа. Система ОР-Д-УН, в отличие от строго регламентных систем, функционирует по гибкому алгоритму, допускающему различные технологические маршруты объекта с выполнением большего или меньшего перечня работ по ТОР. Каждая контрольно-диагностическая (КД) операция в этом алгоритме является условным оператором, определяющим дальнейший маршрут автомобиля в системе.

ПТО — производственно-технический отдел — занимается внедрением новой техники и технологических процессов, реконструкцией помещений и оборудования, охраной труда и техникой безопасности, разрабатывает нормативы и инструкции, руководит изобретательской и рационализаторской деятельностью, занимается подготовкой и переподготовкой рабочих и ИТР.

ОГМ — отдел главного механика — обеспечивает работоспособное состояние производственного оборудования и инструмента, помещений, сооружений, энергосилового и сантехнического хозяйства.

ОТС — отдел технического снабжения — снабжает АТП запчастями, материалами для ремонта автомобилей и для функционирования АТП, организует работу складского хозяйства (основного склада и промежуточных).

Должностная инструкция начальника пункта технического обслуживания автотранспорта

Настоящая должностная инструкция разработана и утверждена на основании трудового договора и в соответствии с положениями Трудового кодекса Российской Федерации и иных нормативных актов, регулирующих трудовые правоотношения в Российской Федерации.

I. Общие положения

1.1. Начальник пункта технического обслуживания автотранспорта относится к категории руководителей.

1.2. На должность начальника пункта технического обслуживания автотранспорта назначается лицо, имеющее высшее профессиональное (техническое) образование или среднее профессиональное (техническое) образование

1.3. Назначение на должность начальника пункта технического обслуживания автотранспорта и освобождение от нее производится приказом руководителя предприятия по представлению

1.4. Начальник пункта технического обслуживания автотранспорта должен знать:

— постановления, распоряжения, приказы, другие руководящие и нормативные документы, регламентирующие работу начальника пункта технического обслуживания автотранспорта;

— технологический процесс по ремонту автотранспортных средств;

— нормативы личного участия в осуществлении профилактических мер по предупреждению аварийности;

— методику расследования и учета несчастных случаев, связанных с производством;

— основы экономики, организации труда, производства и управления;

— основы трудового законодательства Российской Федерации;

— правила внутреннего трудового распорядка;

— правила и нормы охраны труда, техники безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности;

1.5. Начальник пункта технического обслуживания автотранспорта подчиняется непосредственно _______________________________________.

1.6. На время отсутствия начальника пункта технического обслуживания автотранспорта (болезнь, отпуск, командировка и пр.) его обязанности исполняет заместитель (при отсутствии такового — лицо, назначенное в установленном порядке), который приобретает соответствующие права и несет ответственность за надлежащее исполнение возложенных на него обязанностей.

II. Должностные обязанности Начальник пункта технического обслуживания автотранспорта:

2.1. Руководит работами по выполнению осмотра и ремонта на пункте технического обслуживания автотранспортных средств ремонтно-смотровыми бригадами (группами).

2.2. Контролирует качество выполнения ремонта автотранспортных средств, их узлов и деталей в соответствии с установленной технологией и в установленные сроки.

2.3. Участвует в разработке мероприятий и предложений по улучшению качества ремонта автотранспортных средств, их узлов и деталей, а также совершенствованию технологических процессов.

2.4. Контролирует наличие и использование запасных частей, деталей и обеспечивает своевременное их пополнение.

2.5. Обеспечивает нормальное функционирование системы воздухопроводов, освещенности рабочих мест, подъемных механизмов и другого оборудования и механизмов.

2.6. Создает нормальные условия труда рабочих.

2.7. Изучает, распространяет и внедряет передовые методы и приемы труда, рационализаторские и изобретательские предложения, направленные на улучшение ремонта автотранспорта.

2.8. Проводит инструктаж по технике безопасности, участвует в расследовании причин производственного травматизма.

2.9. Организует обучение, периодическую проверку знаний должностных инструкций, правил техники безопасности и технологии производства работ.

2.10. Контролирует соблюдение работниками правил и норм охраны труда и техники безопасности, производственной и трудовой дисциплины, правил внутреннего трудового распорядка.

2.11. Координирует работу работников пункта технического обслуживания автотранспортных средств, осуществляет подбор кадров рабочих, их расстановку и целесообразное использование.

2.12. Вносит предложения о присвоении в соответствии с Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих разрядов квалификации рабочим.

2.13. Организует планирование, учет и составление отчетности о производственной деятельности пункта.

III. Права Начальник пункта технического обслуживания вправе:

3.1. Знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися деятельности пункта технического обслуживания.

3.2. Осуществлять взаимодействие с руководителями всех (отдельных) структурных подразделений предприятия.

3.3. Подписывать и визировать документы в пределах своей компетенции.

3.4. Требовать от руководства предприятия оказания содействия в исполнении своих должностных обязанностей и прав.

IV. Ответственность Начальник пункта технического обслуживания автотранспорта несет ответственность:

4.1. За ненадлежащее исполнение или неисполнение своих должностных обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией, — в пределах, определенных трудовым законодательством Российской Федерации.

4.2. За правонарушения, совершенные в процессе осуществления своей деятельности, — в пределах, определенных административным, уголовным и гражданским законодательством Российской Федерации.

4.3. За причинение материального ущерба — в пределах, определенных трудовым и гражданским законодательством Российской Федерации.

3. Измерительные приборы для испытания двигателя ЯМЗ_236М2

Испытания двигателей производят на специальных стендах. Стенд имеет приспособления для установки и закрепления на нем двигателя, тормозное устройство, которое предназначено для поглощения мощности, развиваемой двигателем, приспособления для питания двигателя, его охлаждения, отвода отработавших газов и органы управления двигателем. Кроме того, стенд оборудуется измерительными приборами.

Фундамент и установка двигателя. Приспособление для установки двигателя и тормозное устройство размещены на фундаменте. Фундамент должен обеспечивать надежное закрепление двигателя и уменьшать до допустимых пределов передачу вибраций на соседние с фундаментом установки и стены здания. Фундамент представляет собой массивную чугунную плиту, заделанную в бетонном основании. Верхняя плоскость плиты имеет пазы, в которые вводят головки анкерных болтов крепления универсальных стоек. Стойка имеет суппорт, который может вертикально перемещаться в основании стойки. Двигатель закрепляют или на суппортах стоек, или на промежуточной балке. На таком стенде можно установить любой автомобильный двигатель, поэтому стенд называется универсальным.

Тормозная установка. Эффективная мощность, развиваемая двигателем, при стендовых испытаниях поглощается тормозом. Для того чтобы определить мощность, развиваемую двигателем, необходимо измерить крутящий момент и соответствующую частоту вращения коленчатого вала. Для измерения крутящего момента тормоз снабжается весами. Частоту вращения измеряют тахометром.

Тормоз должен обеспечивать поглощение эффективной мощности во всем диапазоне скоростных и нагрузочных режимов, в которых работает испытуемый двигатель, стабильность торможения, т. е. поддержание постоянного тормозного момента в течение длительного времени, устойчивость торможения, т. е. сохранение неизменного скоростного режима при случайных изменениях нагрузки двигателя, возможность принудительного провертывания коленчатого вала двигателя. Желательно, чтобы энергия, поглощаемая тормозом, полезно использовалась.

В настоящее время применяют гидравлические, электрические и индукторные тормоза.

Гидравлические тормоза проще, имеют меньшую стоимость и используются в тех случаях, когда не требуется принудительного провертывания коленчатого вала двигателя. Мощность двигателя, поглощаемая гидравлическим тормозом, затрачивается на совершение гидродинамической работы и на трение ротора тормоза о жидкость. Схема гидравлического тормоза представлена на рис. 1.

Рис. 1. Схема гидравлического тормоза

Наибольшее распространение получили гидравлические тормоза лопастного и штифтового типов. Лопастной тормоз состоит из статора 3 и ротора 2, вал 9 которого вращается в подшипниках 4, и через фланец 10 и карданный вал соединен с коленчатым валом испытываемого двигателя. В статоре и роторе тормоза имеются карманы полуэллиптического сечения со специальными лопатками. Конструкция лопастного тормоза аналогична конструкции гидромуфты. Во время работы тормоза вся его внутренняя полость заполняется водой. Вода увлекается ротором и отбрасывается к периферии на внутренние стенки статора. Вследствие трения воды о стенки статора скорость ее уменьшается и вода вновь стекает к валу 9 тормоза — устанавливается циркуляция воды. Во внутреннее пространство тормоза вода поступает из водопровода 1 через отверстия, расположенные у вала ротора. Сливается через вентиль 8. Расход устанавливают таким, чтобы температура сливаемой воды была в пределах 50−75°С. Интенсивность торможения изменяют при помощи заслонок, устанавливаемых в зазор между статором и ротором.

Для того чтобы измерить момент, развиваемый двигателем, статор 3 тормоза устанавливают в стойках 6 не жестко, а на подшипниках 5, и он может поворачиваться (качаться) относительно оси ротора. Такая подвеска тормоза называется балансирной. Стойки 6 закреплены на плите основания 7 тормоза. Корпус статора соединен рычажным устройством с динамометром. При возникновении момента, который стремится повернуть статор, усилие передается на динамометр через рычаг.

В качестве электрического тормоза применяется электрическая машина, которая может работать и как генератор (когда она тормозит двигатель), и как электродвигатель (когда она провертывает коленчатый вал двигателя). При вращении якоря генератора, соединенного с коленчатым валом двигателя, вследствие взаимодействия магнитных полей, в статоре возникает момент, стремящийся повернуть его в сторону вращения якоря.

При провертывании коленчатого вала двигателя электрической машиной вследствие взаимодействия магнитных полей в ее статоре возникает реактивный момент. Он равен крутящему моменту, необходимому для провертывания коленчатого вала двигателя, и направлен в сторону, противоположную вращению якоря. Подвеска электрических тормозов, так же как и гидравлических, делается балансирной. Для того чтобы на весах можно было измерять момент, действующий на статор, то в одном, то в другом направлении, применяют реверсивную рычажную систему.

При испытании автомобильных двигателей широко применяются электротормоза постоянного тока, обычно называемые балансирными динамомашинами. Тормоза этого типа регулируют током возбуждения, вследствие чего обеспечиваются стабильность работы тормозной установки, точность измерений. Кроме того, можно легко автоматизировать испытания при проведении их по заданной программе. Электрическая энергия, вырабатываемая тормозом, поглощается в реостатах или передается в сеть. В последнем случае балансирная динамомашина с независимым возбуждением электрически связана с электродвигателем постоянного тока, механически соединенным с генератором переменного тока, подключаемым к сети. Обмотки возбуждения генератора и балансирной Динамомашины питаются от сети переменного тока через автотрансформаторы и специальные выпрямители. Такая схема обеспечивает простоту управления тормозом при испытаниях. Переход с моторного режима (при принудительном провертывании коленчатого вала двигателя) на генераторный (торможение двигателя) осуществляется автоматически при включении подачи топлива и зажигания испытуемого двигателя. Заданная частота вращения автоматически поддерживается независимо от изменений мощности испытуемого двигателя.

Область применения электротормозов постоянного тока ограничивается частотой вращения якоря и мощностью. Поэтому для испытаний быстроходных двигателей большой мощности и особо быстроходных двигателей (например, гоночных) применяют электротормоза переменного тока.

Все больше начинают распространяться индукторные тормоза, характеризующиеся высокой надежностью, большой энергоемкостью, меньшей стоимостью изготовления и эксплуатации и возможностью автоматизации испытаний по жестким программам.

Схема индукторного тормоза приведена на рис. 2.

В статор 1 вмонтирована катушка возбуждения 2. Ротор 3 представляет собой диск или барабан с зубьями прямоугольной формы. Вал 9 ротора через фланец 6 и карданный вал соединяется с коленчатым валом испытуемого двигателя. Катушка возбуждения 2 создает магнитный поток, имеющий наибольшее значение в местах расположения зубьев ротора. Во время вращения ротора отдельные участки статора последовательно намагничиваются и размагничиваются. Вследствие этого возникают вихревые токи. При взаимодействии основного магнитного поля с магнитным полем вихревых токов создается сопротивление вращению ротора. Вихревые токи нагревают статор. Для отвода тепла статор охлаждается водой, подводимой по трубопроводам 5 в систему охлаждения 4. В некоторых конструкциях охлаждающая вода подводится в полость между статором и ротором. В этом случае вода обеспечивает дополнительный тормозной эффект. Статор тормоза имеет балансирную подвеску на стойках 8, установленных на основании 7.

Рис. 2. Схема индукторного тормоза Индукторный тормоз регулируют путем изменения силы тока возбуждения. Мощность возбуждения для индукторных тормозов значительно меньше, чем для любой другой электрической машины. Это упрощает автоматизацию испытательных стендов, оборудованных индукторными тормозами.

Недостатками индукторных тормозов является невозможность принудительного вращения коленчатого вала испытуемого двигателя и рекуперации поглощаемой тормозом энергии. Для устранения первого недостатка последовательно с тормозом включается электродвигатель переменного тока или небольшая балансирная динамомашина постоянного тока.

Для того чтобы провести испытания двигателя и определить его показатели на всех возможных режимах работы, необходимо так подобрать тормоз, чтобы он по показателям соответствовал данному двигателю. Соответствие тормоза двигателю устанавливают путем совмещения известной или предполагаемой скоростной характеристики двигателя и внешней характеристики тормоза.

Внешняя характеристика электрического тормоза (рис. 3) постоянного тока дает представление о предельных возможностях тормоза, определяемых максимально Допустимой силой тока обмотки, максимально допустимой мощностью электрической машины и максимальным напряжением. Линия 0−1 соответствует мощности, поглощаемой при полной нагрузке тормоза. Характер протекания этой линии определяется типом тормоза.

Рис. 4. Внешняя характеристика электрического тормоза В точке 1 достигается максимальный тормозной момент (допускаемый прочностью вращающихся частей тормоза). При дальнейшем возрастании частоты вращения поглощаемая тормозом мощность увеличивается по прямой 1−2, т. е. при постоянном максимальном крутящем моменте. В точке 2 достигается максимально допустимая по нагреву обмоток мощность тормоза (или воды в гидравлическом тормозе). Линия 2−3 характеризует максимальную мощность тормоза по условию предельного нагрева обмоток. Торможение по прямой 2−3 возможно при разгрузке тормоза и соответствующем уменьшении крутящего момента. Прямая 3−4 определяется напряжением от действия центробежных сил и показывает, до каких пределов можно увеличивать частоту вращения ротора. Линия 0−4 соответствует минимальной мощности тормоза при полной его разгрузке (или отсутствии воды в гидравлическом тормозе).

При правильном выборе тормоза весь исследуемый диапазон скоростных и нагрузочных режимов испытуемого двигателя должен располагаться в пределах рабочей области (0−1-2−3-4−0) характеристики тормоза (кривая 3). Если характеристика (кривая 2) испытуемого двигателя выходит за пределы линии 0−1-2, то двигатель нельзя испытывать при частоте вращения меньше 1500 об/мин. Если характеристика (кривая 2) испытуемого двигателя выходит за пределы линии 2−3, то тормозная установка непригодна для испытания данного двигателя. Следует учитывать, что электрические и индукторные тормоза допускают кратковременные перегрузки до 100%.

При выборе типа тормоза для испытания данного двигателя нужно обращать внимание на устойчивость работы системы двигатель-тормоз. Устойчивостью системы называется способность тормоза автоматически поддерживать заданный скоростной или нагрузочный режим двигателя. Устойчивость работы обеспечивается в том случае, если при случайном изменении частоты вращения коленчатого вала испытуемого двигателя автоматически возникают моменты, под действием которых система стремится вернуться к заданному режиму. Величина таких восстанавливающих моментов различна у разных тормозов: наибольшая у гидравлических тормозов, несколько меньшая у электрических и наименьшая у индукторных. Вследствие этого в индукторных тормозах обычно применяется автоматическое регулирование скоростного режима.

Соединение двигателя с тормозом. Двигатель, установленный на стенде, соединен с тормозом двухшарнирным карданным валом. Рекомендуется соединение осуществлять непосредственно и коробку передач применять лишь в необходимых случаях. При установке карданного вала должно быть произведено центрирование, т. е. обеспечена соосность валов двигателя и тормоза. Прочность карданного вала должна не только соответствовать максимальным крутящим моментам испытуемых двигателей, но и обеспечивать передачу резких изменений нагрузки, которые возникают при переходе с моторного режима на режим торможения или при неустойчивой работе двигателя. В связи с этим наряду с жесткими карданными шарнирами используют резинометаллические элементы или мягкие карданы с промежуточным резиновым элементом. При выборе размеров кардана следует проверить, не возникают ли резонансные колебания на скоростных режимах, при которых будут проводиться испытания.

По правилам техники безопасности все карданное соединение должно быть заключено в защитный кожух.

Питание двигателя топливом. Для того чтобы обеспечить питание испытываемого двигателя топливом, стенд оборудован системой питания и приборами, измеряющими расход топлива. На крупных испытательных станциях топливо к каждой тормозной установке поступает по специальным трубопроводам. В зависимости от количества сортов топлива, которое может потребоваться при испытаниях, к тормозным установкам подводится несколько трубопроводов. Топливные баки чаще размещают в том же помещении, что и тормозной стенд. Емкость баков 50−100 л и более. Желательно иметь несколько баков, что дает возможность применять разные сорта топлива и проводить детонационные испытания.

Для измерения расхода топлива применяют приборы для визуального наблюдения за мгновенным расходом топлива и для измерения расхода топлива после установки заданного режима. Для визуального наблюдения устанавливают поплавковые расходомеры (ротаметры). Если необходимо оценить работу двигателя на неустановившихся режимах, применяют специальные расходомеры, показания которых записываются на ленте осциллографа.

Для измерения расхода топлива на установившемся режиме используют метод измерения времени расхода определенных объемов или масс порций топлива. Объемный способ применяется при испытаниях карбюраторных двигателей. Топливо поступает к карбюратору или из топливного бака, или из предварительно заполненных емкостей, объем которых известен. При замере питание двигателя переключают на мерные объемы и определяют время расходования определенного объема топлива.

Подача топлива из мерного объема осуществляется вручную, а при использовании специальных приборов автоматически. На рис. 4 показаны схемы для автоматического измерения расхода топлива.

а — объемным; б — массовым; 1 — осветители; 2 — мерная емкость; 3 — фотодиоды; 4 — блок автоматики; 5−8 — электромагнитные вентили; 9 — расходный бак; 10 — датчик; 11 — весы Рис. 4. Схемы автоматического измерения расхода топлива Массовый способ определения расхода топлива применяется при испытании дизелей.

Питание двигателя воздухом. Питание воздухом осуществляется через воздушный фильтр испытуемого двигателя, а в том случае, если необходимо измерить расход воздуха, — через воздухомер или мерный насадок. Наибольшее распространение получили объемные расходомеры, аналогичные по устройству роторно-лопастным нагнетателям. Счетчик расходомера непрерывно показывает расход воздуха. Часовой расход воздуха определяют путем измерения расхода воздуха в единицу времени и соответствующего пересчета.

При установке воздухомера и трубопроводов, соединяющих его с карбюратором, изменяется сопротивление на входе во впускную систему, что часто приводит к возникновению во впускном тракте резонансных колебаний. Вследствие этого изменяется наполнение, а на некоторых режимах искажается характеристика двигателя (возникают «провалы»). Для того чтобы исключить эти нежелательные явления, воздухомер следует соединять с двигателем через промежуточную емкость с демпфирующей стенкой и при необходимости изменять регулировку карбюратора.

Отвод отработавших газов. Отработавшие и картерные газы содержат вредные для здоровья человека вещества и должны быть полностью отведены за пределы помещений испытательной станции. Газы отводятся или через общий для всей испытательной станции коллектор, или через индивидуальную для каждой установки систему. Согласно ГОСТ устройство для отвода отработавших газов не должно создавать противодавления у выходного отверстия выпускного трубопровода двигателя более 20 мм рт. ст. (3,6 кН/м²).

Общий коллектор обычно устанавливается на испытательных станциях с большим числом тормозных стендов. Они оборудуются вытяжными насосами, обеспечивающими допускаемое противодавление, глушителем и очистными устройствами.

По другим правилам двигатель должен испытываться с выпускной системой автомобиля, для которого предназначен испытуемый двигатель (международный стандарт R_1585; DIN). В этих случаях в отводные трубопроводы отработавшие газы поступают из выпускной системы после глушителя автомобиля.

Охлаждение двигателя. Устройство для охлаждения двигателя, установленного на стенде, предназначено для поддержания постоянной температуры жидкости в системе охлаждения двигателя в пределах 80−90°С. Применяются две системы охлаждения двигателя: с замкнутой циркуляцией жидкости и разомкнутой циркуляцией жидкости (с добавлением холодной воды из водопроводной сети).

На рис. 5 показана схема системы охлаждения смешанного типа.

Рис. 5. Схема системы охлаждения Вода из рубашки охлаждения испытуемого двигателя 4 поступает по трубопроводу 3 в градирню 2. Охлажденная в градирне вода подается центробежным насосом 7 в резервуар 1. Из него вода поступает в систему охлаждения двигателя по трубопроводу 5. Интенсивность охлаждения воды в градирне регулируется вентилятором 6. В этой системе вода совершает круговое движение и расходуется только на испарение в градирне. Добавляют воду из водопровода по трубе 8. Излишки воды сливаются в канализацию по трубопроводу 9.

Температуру воды регулируют вручную или автоматически и измеряют на выходе из системы охлаждения.

При испытаниях двигателей с воздушным охлаждением, как правило, используют систему охлаждения испытуемого двигателя, включающую вентилятор и направляющий кожух вокруг двигателя. Целесообразно устанавливать воздуходувку для обдува всей установки. Измеряется температура воздуха, выходящего из кожуха двигателя. При помощи термопар замеряют температуру стенок головки блока и блока цилиндров. Для этого необходимо сделать несквозные отверстия в тех стенках двигателя, за температурой которых ведется наблюдение.

Смазка двигателя. При испытаниях двигателя должна быть обеспечена температура масла 85−95°С. Для этой цели на стенде применяется воздушное или водяное охлаждение соответствующих элементов системы смазки двигателя (поддон картера, масляный радиатор). Во время работы двигателя на стенде наблюдают за температурой и давлением масла в системе смазки двигателя.

Пульт управления двигателем. Органы управления двигателем, тормозом и измерительные приборы размещены на центральном пульте. Органы управления обеспечивают возможность на расстоянии от двигателя плавно изменять положение дроссельной заслонки (рейки топливного насоса) и угла опережения зажигания и фиксировать их в выбранном положении, а также включать или выключать тормоз, изменять нагрузку, скоростной режим и т. п.

Современные установки для испытания двигателей снабжаются системами программирования — устройствами, автоматически изменяющими режим работы двигателя и тормоза по предварительно заданной программе.

Пульт управления размещен около двигателя или в специальной звукоизолированной кабине, из которой двигатель хорошо виден.

Измерительная аппаратура. Оснащение стенда измерительными приборами зависит от вида испытаний, которые предполагается проводить на данной установке. При проведении контрольных, приемочных и регулировочных испытаний измеряют следующие параметры:

крутящий момент, Н • м или кгс • м;

частоту вращения коленчатого вала, об/мин и суммарная за определенное время опыта;

расход топлива, кг/ч;

температуру, °С (окружающего воздуха; воды, выходящей из системы охлаждения; масла в картере; отработавших газов на выходе из выпускного трубопровода);

давление или разрежение, Н/м² или кгс/см² (окружающего воздуха; масла в магистрали; топлива после топливного насоса; горючей смеси во впускном трубопроводе);

угол опережения зажигания, градусы поворота коленчатого вала;

расход воздуха, кг/ч;

влажность окружающего воздуха (абсолютная, Н/м², и относительная, %).

Для проведения таких испытаний, как детонационные, испытаний по определению токсичности, шума и вибрации, стенд оборудуют специальной измерительной аппаратурой.

Приборы должны обеспечивать точность измерения, установленную международным стандартом. В соответствии с установленными правилами о контроле измерительных приборов измерительную аппаратуру периодически проверяют и тарируют. Схема маятниковых весов показана на рис. 6.

Рис. 6. Схема маятниковых весов Установившийся крутящий момент на валу двигателя измеряют с помощью весов (динамометров). Обычно применяются маятниковые (квадрантные) весы. Весы состоят из двух маятников 1, укрепленных на кулаках-квадрантах 2. Кулаки подвешены на тонких стальных лентах 4 к направляющим 5, укрепленным в корпусе весов. Усилие Р от тормоза через балансир 9 и две стальные ленты 8 передается кулачкам 7. Кулачки объединены с квадрантами 2.

Под действием усилия Р маятники начинают перемещаться, перекатываясь по направляющим 5 кулаками 2. При этом они совершают сложное движение, отклоняясь в стороны и поднимаясь на некоторую высоту. Балансир 9 смещается вниз. Движение балансира через рейку и шестерню 6 передается стрелке 3, которая перемещаясь по шкале 10, показывает величину усилия.

Мгновенные значения крутящего момента двигателя, работающего на переменных режимах, измеряют путем определения деформации кручения некоторого участка вала с помощью динамометрических муфт. Для измерения угла закручивания применяют индуктивные, фотоэлектрические датчики перемещений, тензодатчики и др. Для измерения частоты вращения коленчатого вала двигателя используют тахометры для визуального наблюдения за мгновенной частотой вращения и суммарные счетчики с секундомерами для определения среднего значения частоты вращения за соответствующий промежуток времени.

Угол опережения зажигания измеряют при помощи искрового устройства, которое может быть изготовлено в условиях обычной испытательной станции, или специальными электронными приборами, обеспечивающими большую точность измерения и возможность дистанционного наблюдения за углом опережения зажигания.

Температура рабочих тел и деталей двигателя изменяется в очень широких пределах, поэтому при испытаниях для измерения температур применяют различные приборы и аппаратуру. Температура воды, масла, топлива, окружающего воздуха, изменяется медленно (или остается постоянной). Требуемый диапазон измерения -40?+120°G. Для измерения этих температур применяются ртутные и спиртовые термометры, дистанционные термометры манометрического типа, термосопротивления.

Температура газов в цилиндре двигателя изменяется с большой скоростью и достигает 2500 °C. Мгновенные значения температур газа в процессе сгорания измеряются оптическими приборами. Среднюю температуру в камере сгорания отработавших газов определяют термопарами с гальванометрами.

Температуру деталей двигателя измеряют термопарами хромель-копелевыми, нихром — константановыми и др., а также с помощью специальных термокрасок и плавких вставок. Передача сигнала на регистрирующую аппаратуру от движущихся деталей (поршень, клапан) вызывает большие трудности, поэтому испытуемый двигатель оборудуют специальными токосъемными устройствами с периодическим или непрерывным контактом.

4. Производственный процесс ремонта автомобиля ВАЗ_2131

В процессе эксплуатации автомобиля происходит изменение его технического состояния. Эти изменения происходят в результате воздействия различных факторов, к которым относятся: окружающая среда; условия эксплуатации; а также различные внутренние процессы, которые приводят к изменению физико-механических свойств материалов. В результате этого происходит нарушение нормального режима работы автомобиля или его отдельных узлов и агрегатов. Вследствие этого происходит поломка автомобиля, для устранения которой необходимо произвести ремонт.

Производственный процесс представляет собой совокупность технологических действий и орудий труда, которые применяются на предприятии для изготовления или ремонта продукции. Часть технологических операций связаны с выполнением основных работ, которые предполагают изменение формы, размера, свойств, а также состояния продукции. Другая часть технологических операций связана с выполнением вспомогательных работ, к которым относятся транспортные и складские работы, содержание и ремонт зданий и оборудования, материально-техническое снабжение и т. д.

Технологический процесс ремонта представляет собой часть производственного процесса, которая связана с выполнением основных работ по ремонту автомобиля. К технологическим процессам ремонта относятся: разборка автомобиля, его агрегатов, узлов и деталей; ремонт деталей; сборка, окраска и испытание автомобиля, а также сдача автомобиля заказчику. Все эти технологические операции выполняются в определенной последовательности в соответствии с технологией и организацией работ.

Любой технологический процесс состоит из следующих элементов: операция, установка, переход, проход, рабочий прием, рабочее движение.

Операция представляет собой часть технологического процесса ремонта, которая выполняется непрерывно на одном рабочем месте, рабочим одной профессии, определенным видом оборудования. Название операций, как правило, совпадает с названием оборудования, на котором она выполняется. Например, сборочная операция выполняется в сборочном цехе слесарем-сборщиком с применением специального сборочного оборудования.

Установка представляет собой часть технологической операции, которая связана с изменением положения изделия относительно оборудования или инструмента. Например, при создании автомобиля сборочными операциями является установка двигателя, коробки передач и т. д.

Переход представляет собой часть технологической операции или установки, которая выполняется над одним участком изделия при помощи одного инструмента в одном и том же режиме. Например, установка двигателя автомобиля включает в себя несколько переходов: строповка двигателя; подъем, перенос, установка двигателя на раму; закрепление двигателя на раме.

Проход представляет собой один из нескольких переходов, следующих друг за другом. Например, строповка двигателя автомобиля включает в себя два перехода: увязка одного стропа на двигателе с одной стороны и закрепление другого конца на крюке крана; увязка другого стропа на двигателе с другой стороны и закрепление другого конца на крюке крана. Рабочий прием является частью перехода или прохода и представляет собой законченный цикл рабочих движений. Например, при строповке двигателя: закрепление одного конца стропа — один рабочий прием, закрепление другого конца стропа — другой рабочий прием.

Рабочее движение является наименьшей составной частью технологической операции. Например, рабочее движение может делать рабочий, когда берет в руки ту или иную деталь.

Разработка технологического процесса и правильная его организация заключаются в том, что для каждого его элемента устанавливается описание содержания работ, перечень необходимого оборудования, инструмента и приспособлений, а также нормы затрат и сложность выполняемых работ. Вся эта информация заносится в технологические карты. Глубина проработки различных элементов технологического процесса зависит от объема выполняемых работ. Для небольших предприятий с малым объемом работ технологический процесс разрабатывается на уровне установок и технологических операций с применением универсального оборудования и инструмента. Для таких предприятий в технологической карте устанавливается только порядок выполнения операций. Такая технологическая карта называется маршрутной технологической картой. Все работы должны производиться рабочими высокой квалификации.

Для станций технического обслуживания автомобилей (СТОА) с достаточно большим объемом работ технологические карты разрабатываются на уровне переходов или проходов. Кроме этого в таких случаях в картах указывают содержание работ по каждой технологической операции. Все работы выполняются по операционным технологическим картам на специальном оборудовании с применением специального инструмента и приспособлений.

Разработка технического процесса осуществляется отдельно для проведения первого и второго технического обслуживания, а также для ремонтных работ по текущему и капитальному ремонту.

Наибольший объем работ, как правило, имеет место при капитальном ремонте автомобилей, если он проводится на специализированных авторемонтных заводах.

Автомобили, принимаемые на капитальный ремонт, обязательно проходят предварительную мойку и затем поступают на операцию разборки. В процессе разборки с рамы автомобиля снимают все агрегаты, очищают их от грязи, масла и затем разбирают на узлы и детали. Снятые детали автомобиля сортируют на годные, требующие ремонта и на негодные. Годные детали идут на повторную сборку. Детали, требующие ремонта, восстанавливают и также направляют на сборку. Негодные детали отправляют на металлолом. Затем узлы снова собирают в агрегаты и устанавливают на рамы автомобиля. Собранный и отремонтированный автомобиль испытывают и отдают заказчику.

По такой схеме также производится разработка технологического процесса проведения текущего ремонта, с тем отличием, что в этом случае выполняется меньший объем работ и присутствует намного меньше технологических операций.

Разборка автомобиля, мойка и очистка деталей

Автомобили, которые сдаются в ремонт, должны быть полностью укомплектованы, причем для легковых автомобилей и автобусов устанавливается первая степень комплектации, а для грузовых автомобилей — первая и вторая степень комплектации.

Первая степень комплектации предполагает наличие всех деталей, включая запасное колесо. Вторая степень комплектации допускает прием автомобиля на ремонт без платформы, специального оборудования и без металлических кузовов.

Автомобили, сдаваемые в текущий ремонт, должны отвечать следующим требованиям: неисправности деталей должны быть следствием их естественного износа, автомобили должны передвигаться своим ходом, а также иметь пригодные к эксплуатации глины и аккумуляторную батарею. На капитальный ремонт не принимаются грузовые автомобиля, если базовые детали их кабины и рамы подлежат списанию. Легковые автомобили и автобусы не принимаются на ремонт в том случае, если их кузов не подлежит восстановлению.

Прием на ремонт осуществляется приемщиком ремонтного предприятия. Наружная мойка автомобиля осуществляется на постах, оборудованных моечными установками, а также ручным способом. Мойка автомобиля осуществляется водой температуры 65−70 °С, кроме того, в некоторых случаях применяются специальные моющие средства.

Разборка автомобиля представляет собой одну из наиболее ответственных операций при ремонте. Разборка начинается со снятия кузова, кабины, топливного бака и топливной аппаратуры, радиатора, приборов электрооборудования. После этого снимают механизмы управления, двигатель, коробку передач, передний и задний мосты и другие узлы.

В зависимости от объема ремонтных работ разборка автомобиля может осуществляться двумя методами: поточным и тупиковым. При тупиковом методе автомобиль полностью разбирается на одном месте. При поточном методе операция разборки разбивается на ряд элементов, которые выполняются в определенном порядке.

В этом случае весь объем по разборке распределяется по отдельным участкам, которые специализируются на выполнении определенного вида работ. Все эти участки объединяются между собой поточной линией.

К средствам механизации работ по разборке автомобиля относятся: подъемно-транспортные устройства, разборочные стенды, различные приспособления для разборки, а также механизированные инструменты.

При разборке автомобиля большой объем работ занимает процесс свинчивания и развинчивания резьбовых соединений, для механизации таких работ применяют стационарные и переносные гайковерты.

Разборка деталей, которые соединены заклепками, осуществляется срезанием или высверливанием головок заклепок. Не допускается срезать головки заклепок газовой резкой, так как в результате этого появляются повреждения поверхности деталей.

Разобранные детали автомобиля перед осмотром и контролем подвергают очистке. В процессе очистки с поверхности деталей удаляют появляющиеся в процессе эксплуатации отложения. Основными отложениями являются: масляно-грязевые, нагар, накипь, асфальтосмолистые, старые лакокрасочные покрытия и т. д. Асфальтосмолистые и масляно-грязевые отложения удаляются при помощи моющих средств. Для мойки чаще всего применяют моющие средства на основе поверхностно-активных веществ. Кроме этого для удаления асфальтосмолистых и масляно-грязевых отложений широко применяют растворители, в качестве которых используют дизельное топливо, керосин, бензин.

Очистка внутренних поверхностей двигателя от накипи осуществляется промыванием деталей 8−10%-ным водным раствором соляной кислоты, при этом раствор должен быть нагрет до 70 °C. Продолжительность обработки кислотным раствором составляет 60−70 минут. После обработки детали должны быть промыты чистой водой с добавлением хромпика.

Очистку стальных и чугунных деталей от нагара осуществляют химическим способом, который основан на применении щелочных растворов повышенной концентрации.

Для очистки деталей от коррозии применяют механическую, химическую и абразивно-жидкостную обработку.

Механическая обработка осуществляется металлическими щетками или металлическим песком, для подачи которого применяют сжатый воздух. Детали небольшого размера очищают от коррозии в галтовочных барабанах с чугунной крошкой. Барабан заполняется деталями, чугунной крошкой и водным раствором кальцинированной соды и хозяйственного мыла, затем закрывается крышкой и вращается в течение 1,5−2,0 часов с частотой 16−20 оборотов в минуту.

Химический метод очистки от коррозии заключается в травлении пораженных участков водным раствором серной, соляной, фосфорной, азотной или какой-либо другой кислоты с последующей промывкой деталей чистой водой.

При подготовке поверхности кузова автомобиля к повторной окраске проводят очистку деталей от старого лакокрасочного покрытия. Выбор способа очистки поверхности от старого лакокрасочного покрытия зависит от многих факторов: марки старого покрытия, материала и т. д. Наиболее широкое распространение получил способ обработки деталей при температуре 85 °C в ванне с водным раствором каустической соды, концентрация которого достигает 50−100 г./л. После этого деталь промывают в воде при температуре 50−60°С.

В некоторых случаях лакокрасочное покрытие удаляют механическим способом. Для этого применяют металлические щетки различной конструкции. Такая работа может выполняться как вручную, так и с применением механизированного инструмента. Кроме этого иногда для очистки от старого лакокрасочного покрытия применяют газопламенный метод с использованием кислородо-ацетиленового пламени. Получившиеся при этом продукты сгорания удаляют при помощи металлических щеток.

При выполнении перечисленных выше способов мойки и очистки деталей применяют различные виды моечно-очистных машин: погружные, струйные, комбинированные и специальные.