Охрана окружающей среды на металлургическом предприятии

1. ИСТОРИЯ ЗАВОДА

2. РАСПОЛОЖЕНИЕ И САНИТАРНО-ЗАЩИТНАЯ ЗОНА ПРЕДПРИЯТИЯ

3. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ КАК ИСТОЧНИКА ЗАГРЯЗНЕНИЯ АТМОСФЕРЫ

3.1 ДОМЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО

3.1.1 ОСНОВНЫЕ ИСТОЧНИКИ ЗАГРЯЗНЕНИЯ АТМОСФЕРЫ В ДОМЕННОМ ЦЕХЕ

3.2 АГЛОМЕРАЦИОННАЯ ФАБРИКА (АФ)

3.3 ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ

3.4 ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО ООО «РМЗ»

3.4.1 ВРЕДНЫЕ ВЫБРОСЫ В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

3.5 ПРОКАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

3.5.1 ВРЕДНЫЕ ВЫБРОСЫ ПРОКАТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

4. ПРИРОДООХРАННАЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПРЕДПРИЯТИЯ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ

Целью прохождения учебной практики является:

Ознакомление студентов с объектами будущей профессиональной деятельности, являющимися либо опасными производственными предприятиями, либо организациями, занимающимися экспертной или научной деятельностью в области защиты окружающей среды, для обеспечения практической основы последующего эффективного изучения профессиональных дисциплин.

Задачи учебной практики:

· ознакомление со структурой предприятия полного металлургического цикла и его подразделениями;

· ознакомление с деятельностью организаций, контролирующих защиту окружающей среды;

· ознакомление с технологическими процессами и оборудованием основных цехов металлургического предприятия;

· ознакомление с особенностями обеспечения защиты окружающей среды на предприятиях, являющихся опасными производственными объектами.

Практика проходит на ОАО «ЕВРАЗ Объединённый Западно-Сибирский металлургический комбинат»

ЕВРАЗ — одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных металлургических и горнодобывающих компаний с активами в России и за рубежом. Компания ЕВРАЗ существует уже 20 лет и прошла путь развития от металлотрейдера до транснациональной компании, имеющей активы и стратегические инвестиции в Европе, Азии, Африке и Северной Америке.

Численность персонала предприятий, входящих в состав ЕВРАЗа во всем мире, составляет более 110 тыс. человек.

Сегодня ЕВРАЗ:

· ведущий производитель строительного проката в России;

· один из мировых лидеров по производству рельсов;

· ведущий игрок на рынках плоского проката и труб большого диаметра Европы и Северной Америки;

· крупнейший производитель ванадия в мире.

Современное металлургическое предприятие это сложный производственный комплекс, включающий много цехов, которые могут загрязнить воздушный бассейн окружающего района. Избежать этого невозможно, поэтому введена санитарная охрана атмосферного воздуха, т. е. система мероприятий, направленных на обеспечение чистоты воздуха и поддержание ее на уровне, безопасном для жизни и здоровья человека.

Пыле и газовые выделения современных заводов черной металлургии очень велики. Их доля в общем количестве выбросов промышленности и транспорта составляет: по пыли 20%, по окиси углерода 43%, по сернистому ангидриду 16%, по окислам азота 23%. В Новокузнецке, на территории которого расположены 4 металлургических предприятия, эта доля еще выше и составляет 70−80%.(Рис. 1.1.)

Защита воздушного бассейна от выбросов промышленных предприятий является одной из важнейших проблем современного производства.

1 ИСТОРИЯ ЗАВОДА

История ЕВРАЗ ЗСМК — это история двух легендарных комбинатов — Новокузнецкого металлургического комбината (НКМК) и Западно-Сибирского металлургического комбината (ЗСМК).

История НКМК началась со строительства гиганта советской индустрии — Кузнецкого металлургического комбината (КМК), который быо возведен за 1000 дней. В июне 1929 года начались первые земляные работы на площадке Кузнецкстроя, а уже в апреле 1932 года был получен первый чугун. 30 декабря 1932 года были прокатаны первые рельсы Сибири. Так впервые в мировой практике металлургический цикл замкнулся за один год.

В годы Великой Отечественной Войны КМК освоил производство броневой стали, броневого листа, качественных и легированных профилей проката.

За успешное выполнение заданий Государственного Комитета Обороны в годы Великой Отечественной Войны КМК награжден орденом Ленина, орденом Трудового Красного Знамени, орденом Кутузова 1 степени. В 1971 КМК КМК за трудовые успехи награжден орденом Октяборьской Революции.

1970;1980 годы — кузнецкие металлурги устанавливают трудовые рекорды, добиваясь по ряду производств наивысших показателей в истории советской металлургии.

В 2003 основные цеха и подразделения КМК были объединены в рамках ОАО «НКМК», комбинат вошел в состав ЕВРАЗа, который приступил к программе модернизации производства на НКМК.

Западно-Сибирский металлургический комбинат — последний из построенных в Советском Союзе металлургических заводов с полным металлургическим Циклом.

Несмотря на то, что строительство ЗСМК было начато в 1957 году первый чугун был получен только 27 июля 1964 г.

Полный металлургический цикл на комбинате был замкнут 17 апреля 1970.

В 2002 г. ЗСМК вошел в состав ЕВРАЗа, с приходом которого комбинат начал интенсивно развиваться и модернизироваться.

В данное время предприятие специализируется на производстве рельсового, листового и сортового проката, а также строительного проката: арматуры, катанки и плоского полуфабриката — слябов.

2. РАСПОЛОЖЕНИЕ И САНИТАРНО-ЗАЩИТНАЯ ЗОНА ПРЕДПРИЯТИЯ

металлургический цикл защита окружающий

Западно-Сибирский металлургический комбинат расположен в северо-восточной части города. Место постройки было выбрано с учетом близости к энергосырьевым источникам. На производственной площадке преобладает ветреная погода, редко повторяются туманы, что способствует рассеиванию вредных выбросов. По отношению к жилой застройке предприятие расположено с подветренной стороны (относительно ветров юго-западного направления). Среднее расстояние от производственной площадки до жилого сектора составляет 1000 метров.

Для зданий и сооружений предприятия с технологическими процессами, являющимися источниками производственных вредностей, предусмотрена санитарно-защитная зона, учитывающая мощность предприятия, условия осуществления технологических процессов, характер и количество выделяющихся в окружающую среду веществ, шум, вибрацию и другие вредные факторы, а также предусматривающая меры по уменьшению благоприятного влияния переменных факторов на окружающую среду.

Организация санитарно-защитной зоны преследует цели:

1) создание специального санитарного разрыва между источниками выбросов предприятия и селитебной территорией;

2) переселение людей из зоны промвредностей, превышающих предельно допустимые концентрации;

3) оздоровление воздушного бассейна зеленными насаждениями;

4) задержка распространения пыли и газов с промышленной территории на жилые районы города.

3. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ КАК ИСТОЧНИКА ЗАГРЯЗНЕНИЯ АТМОСФЕРЫ

От технологического оборудования в воздушный бассейн в основном поступают:

1) различные виды пыли — коксовая, угольная, агломерата, древесная, абразивная и др., а также оксиды железа, магния, кальция, алюминия, марганца, цинка — при ведении всех технологических процессов производства кокса, агломерата, извести, чугуна, стали; при дроблении, грохоченни, транспортировке и пересылках сырья и материалов: при обработке древесины и металла на специальном оборудовании; при сжигании промпродукта и угля в различных агрегатах; при ведении сварочных работ и др.;

2) оксид углерода — при введении технологических процессов, а также при неполном сгорании топлива;

3) диоксид серы — при использовании в производстве серосодержащей шихты и топлива;

4) диоксид азота — при сжигании всех видов топлива, выплавке стали в электропечах и конвертерах;

5) бензапирен — при производстве кокса и его использовании для получения агломерата, чугуна, стали, при сжигании коксового газа, при работе асфальтобетонной установке;

6) сажа — от отопительных систем коксовых батарей, при заводке автотранспорта;

7) бензол, пиридин, нафталин, цианистый водород, аммиак, фенол, ангидрид вталевый, сероуглерод — при производстве кокса, и продуктов коксования;

8) сероводород — при производстве кокса и чугуна;

9) углеводороды — от автозаправочных станций, экипировочных пунктов железнодорожных станций, от асфальтобетонной установки и заводки двигателей автотранспорта.

3.1 ДОМЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО

В состав доменного цеха ЗСМК входят две доменные печи объемом 3000 м³ и одна — объемом 2000 м³. Каждая доменная печь оборудована четырьмя воздухонагревателями, рассчитанными на работу с давлением до 0,4 Мпа и температурой дутья до 1250 °C. Основ-ная масса выплавляемого передельного чугуна перерабатывается в двух кислородно-конверторных цехах.

Процесс доменной плавки непрерывный. Сверху впечь загружают сырье (кокс, офлюсованный агломерат), а снизу через фурму подают нагретый воздух и жидкое, газообразное или пылевидное топливо. Полученные от сжигания топлива газы проходят через слой шихты, отдавая ей свою химическую тепловую энергию. Отпускающаяся рудная шихта нагревается, восстанавливается и плавиться. Часть кокса расходуется на восстановление железа и других элементов, а также на науглероживание железа, но большее его количество достигает фурм, где и сгорает.

Основной продукт доменного производства — передельный чугун. Кроме передельного чугуна, в доменных печах выплавляют литейный чугун, доменный ферросилиций, ферромарганец и зеркальный чугун. Из литейного чугуна отливают изделия главным образом в машиностроении. Доменные ферросплавы используют в сталеплавильном производстве для раскисления стали и присадки соответствующих элементов.

Шлак в печи образуется в результате плавления пустой руды, флюса и золы кокса. Шлак передается на собственный участок шлакопереработки для производства шлакового щебня и дальнейшего использования, в том числе для формирования дамбы шламохранилища комбината. Доменный шлак используют для производства цемента, строительных панелей, блоков, шлаковой ваты и для сооружения шоссейных дорог.

Доменный газ, образующийся в печи при взаимодействии кислорода дутья и шихты с углеродом кокса, после очистки используют как металлургическое топливо в доменном и смежных цехах.

При производстве чугуна остается лом черных металлов (скрап ремонта ковшей, скоап разливки желобов, скрап в шлаке) — он отправляется на переработку в сталеплавильном производстве. Колошниковая пыль улавливается и отправляется в аглошихту. Пыль шихтоподачи и литейных дворов доменной печи, уловленная в центральных вытяжных станциях (они оснащены электрофильтрами и батарейными циклонами), также отправляется в аглошихту.

Устройство доменной печи. Внутреннее очертание вертикального разреза доменной печи называют ее профилем, в котором различают колошник, шахту, распар, заплечики и горн.

1 — летка для выпуска чугуна; 2 — фурменное устройство для подачи комбинированного дутья; 3 — цилиндрическая часть колошника с защитными плитами; 4 — большой конус колошника; 5 — малый конус колошника; 6 — устройство для вращения приемной воронки; 7 — приемная воронка; 8 — скип; 9 — наклонный мост; 10 — межконусное пространство; 11 — летка для выпуска шлака; 12 — площадка Рис. 1 Схема доменной печи.

3.1.1 ОСНОВНЫЕ ИСТОЧНИКИ ЗАГРЯЗНЕНИЯ АТМОСФЕРЫ В ДОМЕННОМ ЦЕХЕ

Рудный двор и бункерная эстакада.

На рудном дворе пыль выделяется при загрузке вагонов, перегрузке руды грейферными кранами, подаче ее на бункерную эстакаду. Удельный выброс пыли на 1 т чугуна ориентировочно принимают равным: на рудном дворе 50 кг, бункерной эстакаде 22 кг при высоте выделений 6−15 м. Концентрация пыли на рудном дворе и бункерной эстакаде может достигать 1000 мг/м3. Снижения удельных выбросов до 10 кг/т можно ожидать за счет разгрузки и транспортировки сыпучих материалов в закрытых разгрузочных узлах и закрытых галереях с объединением аспирационных систем СИОТ.

Подбункерные помещения.

В доменных цехах существуют две системы подачи сырых материалов на колошник: скиповая и транспортерная. Наибольшее количество пыли выделяется в подбункерном помещении, где происходит выгрузка сырых материалов в вагон-весы и далее в скип. Пыль выбрасывается в атмосферу через окна и проемы для скипов и через выхлопные отверстия аспирационных систем при высоте удаления 10 м. Концентрация пыли в воздухе подбункерных помещений составляет около 500 мг/м3. Для очистки выбросов аспирационных систем применяют мокрые пылеуловители.

Литейный двор.

На литейном дворе пыль и газы выделяются в основном от леток чугуна и шлака, желобов участков слива и ковшей. Удельные выходы вредных веществ на 1 т чугуна составляют: 0,4−0,7 кг пыли; 0,7−1,15 кг СО; 0,11−0,17 кг SO2. Пыль и газы удаляются частично через фонари здания, частично с помощью аспирационных систем с очисткой от пыли перед выбросом в атмосферу в батарейных циклонах и электрофильтрах.

Воздухонагреватели.

Воздухонагреватели доменных печей загрязняют атмосферу окисью углерода, в среднем 11- 44 г/т чугуна. Концентрация окиси углерода, удаляемой через аэрационные проемы зданий, составляет в среднем 33 мг/м3.

3.2 АГЛОМЕРАЦИОННАЯ ФАБРИКА (АФ)

В составе аглоизвесткового производства находятся: цех агломерации с тремя агломашинами АКМ общей площадью спекания 852 м.кв., цех обжига известняка с 12 обжигательными печами шахтного типа, Цех рудоподготовки.

АФ обеспечивает доменный цех агломератом постоянного химического состава и повышенной прочности, спекаемым из тонко измельченного концентрата с применением для интенсификации процесса молотой извести фракции 0−8 мм.

Металлургический кокс получают методом слоевого коксования. Офлюсованный агломерат производят на машинах ленточного типа. Технологическая цепочка получения агломерата начинается с подготовки шихты. В состав аглошихты вводят в основном компоненты:

а) привозной железорудный концентрат;

б) известняк, обоженную известь;

в) коксовую мелочь собственного производства;

г) железосодержащие отходы различных переделов:

* отсев агломерата

* обезвоженные шламы аглодонного производства

* прокатная окалина, пыль и др.

В барабанный окомкователь 1 с помощью ленточных транспортеров подаются: железорудный концентрат, известняк 5−10%, твердое топливо (до5% по С), вода, возврат до20%. Окомкование необходимо для получения комочков диаметром 3−6 мм, для обеспечения хорошей газопроницаемости слоя. Сырая шихта загружается через ленточный транспортер 2 и загрузочное устройство 3 на ленту 6 слоем высотой 200−400 мм. Твердое топливо в шихте, как правило, это кокс, зажигается с помощью зажигательного горна 5. В зажигательном горне сгорает газ или жидкое топливо, образуются продукты сгорания с температурой 1200−1350 °С, которые просасываются через слой шихты.

Твердое топливо шихты нагревается до температуры воспламенения и загорается, т. е. в слое формируется зона горения. В дальнейшем через слой просасывается холодный воздух, а все необходимое для агломерации тепло выделяется при сгорании коксовой мелочи в спекаемом слое. В результате разряжения, создаваемого в вакуум-камерах 4, при помощи дымососа Эксгаустера 7, зона горения перемещается вниз.

Над зоной горения образуется спек-агломерат, проходя через который воздух нагревается, в зоне горения происходит горение твердого топлива, восстановление и окисление оксидов железа, разложение СОз и плавление шихты. Толщина зоны горения составляет 15−20 мм.

Рис. 2 Схема получения агломерата.

У продуктов горения твердого топлива высокая температура, они покидают зону горения, двигаясь ниже в слой, подогревая нижние горизонты слоя, и происходит сушка шихты. Из слоя продукты сгорания выходят с температурой 60−80 °С. До этой же температуры нагревается шихта перед загрузкой на аглоленту. Предварительный подогрев шихты необходим для устранения конденсации паров воды и переувлажнения в нижних горизонтах слоя.

Качество готового агломерата зависит не только от характера исходных материалов, но и от условий процессов спекания, т. е. от температурно-временных факторов (скорость нагрева и охлаждения, время пребывания материала в интервале оптимальных температур).

Качественным показателем агломерата является механическая прочность, газопроницаемость, восстановимость, содержание железа и примесей.

Готовый агломерат после дробления, отсева мелких фракций подается в бункера доменного цеха.

3.3 ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ

1) ККЦ -1 с 3 конвертерами емкостью по 160 т;

2) ККЦ-2 с 2 конвертерами по 350 т;

Конвертерный цех № 1 состоит из трех конвертеров, вместимость каждого 160 т, производительность одного конвертера — 210 т/час. Установленная производительная мощность цеха 3,5 млн. тонн стали в год.

Конвертерный цех № 2 состоит из двух конвертеров, вместимость каждого 350 т, производительность одного конвертера — 424 т/час. Установленная производительная мощность цеха 4,4 млн. тонн стали в год.

Выплавка стали производится в основных конвертерах путем продувки сверху кислородом чистотой не менее 99,5 через пятисопловую фурму с интенсивностью 400−450 м3/мин (в конвертерном цехе № 1) и через четырехсопловую фурму по ступенчатому режиму с интенсивностью 800−1200 м3/мин (в конвертерном цехе № 2).

В конвертер загружают металлолом, заливают чугун и ведут продувку плавки с присадкой шлакообразующихся материалов и дополнительных теплоносителей. После окончания продувки делают повалку конвертера, замеряют температуру и берут пробу металла па экспресс-анализ для определения содержания С, Cr, Mn, S, P, Ni, Сu и шлака на содержание СаО, О2, FeO, MgO.

Металл из конвертера сливают в сталеразливочный ковш, где его раскисляют и легируют и затем производят обработку стали инертным газом путем продувки сверху азотом (аргоном) через погружаемую фурму на специальной установке, после чего разливают сверху в изложницы.

Для выплавки стали используют жидкий доменный передельный чугун с содержанием Si 0,50−0,90%, Mn — 0,35−0,90%, S не более 0,035% и Р не более 0,30%, металлолом (собственные отходы и привозной) размерами не более: лом — 300×300×1000 мм, блюминговая обрезь — 400×400×850мм, пакеты -700×1000×2000мм, недоливки длиной не более 600 мм.

Для наводки шлака применяют свежеобожженную известь фракцией 8−60 мм, для разжижения шлака — плавиковый шпат с крупностью кусков не более 100 мм и урит фракцией 20−80 мм. Для регулирования температурного режима плавок используют кокс фракцией 5−25 мм, шлак ферросплавного производства в кусках размером не более 120 мм.

Науглероживание стали производят в сталеразливочном ковше при выпуске плавки из конвертера коксовым орешком фракцией 0−3 мм. Раскисление и легирование всех марок производят кусковыми ферросплавами размером не более 50 мм в ковше при сливе металла из конвертера ферромарганцем, селикомарганцем, ферросилицием, ферротитаном, ферробором, феррованадием, ферросиликоном, а также Al, Ni, Си (или её отходами). Легирование стали медью или никелем производят путем присадки их в конвертер перед заливкой чугуна и корректируют содержание добавкой в ковш.

В конвертерных цехах установлены автоматизированные системы управления плавкой, которые работают в режиме сбора информации, советчика и фиксируют:

— в конвертерном цехе № 1 — температуру металла в конвертере и на повалке и выпуске, температуру стали в ковше на установке доводки металла;

— в конвертерном цехе № 2 хим. состав чугуна, расход чугунных материалов, шлакообразующих и др. присадок в конвертер, анализ и расход кислорода, состав отходящих газов, положение продувочной фурмы относительно уровня ванны, цикл и продолжительность операций, температуру и хим. состав металла и шлака на повалке и выпуске, расчет расхода ферросплавов, температуру стали в ковше, хим. состав готовой стали, печатает паспорт плавки. Вся сталь в обязательном порядке обрабатывается в ковшах нейтральными газами (азот или аргон) на установках внепечной обработки. После трехминутной предварительной продувки производится замер температур и отбор пробы металла для определения хим. состава. При необходимости осуществляют дальнейшую продувку или корректировку хим. состава. По достижении заданной температуры и хим. состава ковш с металлом выдается на разливку.

Сталь разливают сверху в уширенные книзу или уширенные кверху изложницы кипящих, полуспокойных и спокойных марок в слитки массой 11,6−11,7 т.

Рис. 3 Технологическая схема сталеплавильного производства.

3.4 ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО ООО «РМЗ»

металлургический цикл защита окружающий

В состав литейного цеха входят отделения чугунного и стального литья. Плавление чугуна в отделении чугунного литья производится в одной электродуговой печи ёмкостью 6 т и пяти индукционных печах ёмкостью 10 т.

Сырьём служит чушковый чугун, поступающий из доменного цеха, стальной лом и бой изложниц. Для науглероживания чугуна используется отсевы кокса, для обеспечения требуемого химического состава применяются ферросплавы.

Жидкий чугун выпускается в ковш, а затем разливается в формы, которые готовятся методами ручной и машинной формовки в опоках и почве. Кроме того, отдельные виды отливок выполняются методом литья в кокиль.

При изготовлении форм и стержней используется песчано-глинистые и шамотные смеси с добавлением в качестве связующего сульфитно-дрожжевой бражки либо жидкого стекла. Сушка готовых форм и стержней производится в камерных сушилах.

Выбивка мелкого и среднего литья машинной формовки, а также крупного литья ручной формовки осуществляется на выбивных решетках формовочного и термообрубного отделений. Крупные отливки почвенной формовки, крупное кокильное литьё и отливаемое в опоках в открытую (поддоны), извлекаются из форм краном. Мелкое кокильное литьё извлекаются из форм в ручную.

Для очистки и обрубки литья используется дробеметная камера и рубильные пневматические молотки.

С целью исправления покоробленного литья, снятия внутренних остаточных напряжений, снижения твердости и т. д. производиться отжиг в камерных печах.

Производство стали в отделении стального литья осуществляется в двух электропечах ёмкостью 25 т. и одной электропечи ёмкостью 3 т. Сталь выплавляется из углеродистой шихты на основе металлолома с окислением её железной рудой или окатышами. По окончанию плавки она выливается в ковш, а за тем разливается в изложницы, либо в специальные формы. В первом случае получается стальные слитки, во втором — фасонное литьё.

Литейные формы и стержни готовятся в формировочном отделении из песчано-глинистых и песчано-жидкостных форм с использованием моделей. Для больших отливок формы выполняются непосредственно в почве с использованием моделей и шаблонов. Тепловая сушка форм и стержней производится в камерных сушилах.

Выбивка мелкого и среднего литья машинной формовки после охлаждения осуществляется на односекционной выбивной решетке, установленой в формировочном отделении.

Крупное и среднее литье пескомётной, ручной и машинной формовки после охлаждения осуществляется на четырех секционной выбивной решетке в формировочном отделении.

Крупное и тяжелые отливки почвенной формовки, крупное кокильное литьё извлекается из форм краном.

Для очистки литья от пригара, тонких заливов по разъёму форм, дефектов типа ужимин, трещин, и небольших раковин используются рубильные пневматические молотки.

Очистка от пригаров и окалины поверхности отливок, не подверженных бою и деформации, производится в дробемётных барабанных камерах.

Для повышения механических свойств литья, получения однородной мелкозернистой структуры металла, полного снятия внутренних литейных напряжений и др. в специальных печах осуществляется термическая обработка отливок.

3.4.1 ВРЕДНЫЕ ВЫБРОСЫ В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Многочисленные технологические процессы при изготовлении отливок характеризуются большим количеством операций. Все эти процессы сопровождаются выделением газа и пыли. Пыль в больших количествах выделяется при приготовлении формовочных и стержневых смесей, изготовлении литейных форм и стержней, плавке металла, во время заливки форм, при выбивке форм и стержней и т. д. основной составляющей пыли при этом является кремнезем (SiO2).

Кроме того, в воздухе в литейном цехе в большом количестве может содержаться окись углерода, которая образуется при неполном сгорании топлива в производственных печах, горнах, при сушке форм, стержней и литейных ковшей, а также в результате неполного сгорания органических веществ, входящих в состав формовочных и стержневых смесей.

Если сера, содержащаяся в топливе, шихте и органических веществах смесей, сгорает, воздух цеха может загрязняться окислами серы.

3.5 ПРОКАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Прокатное производство включает цехи:

— обжимной с блюмингом ?1250? непрерывно-заготовочным станом 850/750/580;

— сортопрокатный с 4 станами;

— проволочным ?250?;

— мелкосортными ?250−1? и ?250−2?;

— среднесортным ?450?;

— вальцетокарный.

Блюминг ?1250? перерабатывает слитки весом до 12 т. В технологической линии с машиной огневой зачистки для удаления поверхностных браков блюмса находятся ножницы 1250 т и непрерывно-заготовочный стан. Станы сортопрокатного цеха производят: круг, арматуру, уголок, швеллер, балку, шахтную стойку.

Прокатный комплекс ЗСМК состоит из обжимного цеха с отделением нагревательных колодцев, и цеха сортового проката с четырьмя прокатными станами: «250−1» и «250−2», среднесортным «450» и проволочным «250−1». В отделении нагревательных колодцев производится разогрев слитков, доставленных из отделения «раздевания», под прокатку, на блюминг.

Отделение располагает ячейками (нагревательные колодцы) рекуперативного типа с одной верхней горелкой. Отопление производится коксодоменной смесью. Общая масса слитков около 190 тонн. Блюминг предназначен для прокатки слитков массой 8−13 тонн. Блюма сечением от 300×300 до 400×400 мм и слябы размером от 140×580 до 200×1000. Основным сортаментом являются блюма. Блюма с целью устранения поверхностных дефектов подвергаются огневой зачистке в потоке, на специальной машине огневой зачистки. Далее производится порезка раскатов на ножницах, после чего они используются на конверторном производстве.

Непрерывно-заготовочный стан производит из блюмов квадратные заготовки сечением 80×80, 100×100 и 150×150, для сортовых станов. Непрерывный мелкосортный стан «250−1» предназначен для проката заготовок, сечением 80×80 и длиной 1050 — 11 800 мм, на мелкий сорт (т. е. уголок различных размеров и круг диаметром 1214 мм). Прокатка на стане осуществляется в дне стадии. Для прокатки используются 23 клети. Металл перед прокаткой нагревается в 2-х методических печах с шагающим подом, отапливаемых коксодоменной смесью. Заготовки с шагающих балок печи передаются на внутрипечной рольганг, по которому через боковые окна выдаются на стан. После прокатки металл транспортируется рольгангом на холодильник реечного типа, а затем подвергается резке на товарные длины. Технология прокатки на мелкосортном стане «250−1» в целом мало отличается от стана «250−2». Хотя сортамент готового проката несколько иной: сталь круглая и квадратная диаметром 10−30 мм, сталь арматурная 10−38 мм, сталь полосовая и шестигранная.

Для нагрева заготовок для стана «250−2» применяются методические печи с монолитным наклонным подом, отапливаемые коксодоменной смесью. Число клетей участвующих в прокатке зависит от вида и номера прокатываемого профиля. Исходная заготовка для среднесортного стана «450» имеет размеры 150×150 мм, 150×200 мм, а сортамент производимых профилей включает круг диаметром 32 — 60 мм, уголок от 50×50 до 125×125 мм, швеллер от № 8 до № 16.

Технология нагрева металла перед прокаткой и процесс прокатки в целом сходны с таковыми на станах «250−1» и «250−2» Число печей на стане «450» три и рабочих клетей 16. Исходная заготовка для прокатки на непрерывном проволочном стане «250−1» является квадратным сечением 80×80, 100×100, а продукция катанка диаметром от 6,5 до 9 мм, мелкий сорт диаметром 10 мм и т. д. Прокатка металла на стане осуществляется в четыре стадии. Общее количество рабочих клетей 37 штук.

Нагрев исходной заготовки осуществляется в двух методических печах с наклонным подом. За каждой чистовой группой стана смонтирована установка для ускоренного охлаждения металла в потоке, где катанка подвергается обработке водой под высоким давлением. Далее раскат подается на моталки, 1710 сматывается в мотки с наружным диаметром 1350- 1450 мм.

3.5.1 ВРЕДНЫЕ ВЫБРОСЫ ПРОКАТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Основной источник технологических выбросов в атмосферу, в прокатном производстве — являются нагревательные колодцы, печи и машины огневой зачистки. Источники неорганизованных выбросов: нагревательные колодцы во время открывания крышек, нагревательные печи при недостаточной тяге, рабочие клети, ножницы для резки металла, огневая и механическая зачистки заготовок, удаление шлака в шлаковых коридорах у нагревательных устройств и др.

При сжигании природного газа в нагревательных устройствах воздух практически не загрязняется. При сжигании серосодержащего топлива (мазута, коксового и коксодоменного газов) в атмосферу поступает сернистый ангидрид, количество которого зависит от содержания серы в топливе и его расхода.

Наиболее эффективными приемами их снижения является совершенствование конструкций печей и топливо сжигающих устройств, приводящих к уменьшению удельного расхода топлива. Применение аппаратурных методов очистки дымовых газов от вредных примесей в данном случае экономически не оправдано, в связи с низкими их концентрациями в отходящих газах. В прокатном производстве также образуется значительное количество твердых отходов в виде прокатной окалины и отходов машины огневой зачистки. Крупная прокатная окалина достаточно хорошо обезвоживается в первичных отстойниках и полностью используется при агломерации в агломерационных цехах ЗСМК. Мелкая замасленная окалина вместе со сточными водами поступает на очистку во вторичные источники системы оборотного водоснабжения прокатных цехов. Сточные воды очищаются от масел и мелкой окалины и используются в оборотном цикле.

Планом структурной перестройки ЗСМК предусматривал коренную реконструкцию прокатного производства: переход на непрерывную разливку стали, вместо разлива стали в изложницы. Также сооружен калибровочный цех по оснащению МНЛЗ, освоено производство стального листа в количестве 1,7 млн. т/год, а производство сортового проката возросло до 7,5 млн. т/год против 4,7 млн. т/год. В результате чего выведены из эксплуатации подразделения слиткового передела сталь-прокат, цех подготовки состава, обжимной цех с непрерывно-заготовочным станом и отделение нагревательных колодцев. Осуществление структурной перестройки на ЗСМК позволило уменьшить расход материала и энергоемкость конечной продукции, а также уменьшить количество выбросов в атмосферу на 200 — 230 тыс. тонн/год.

4. ПРИРОДООХРАННАЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПРЕДПРИЯТИЯ

Природоохранной деятельностью на ОАО «ЗСМК» занимается Служба Охраны Окружающей среды (СООС). СООС предназначена для организации и управления деятельностью производств, цехов, лабораторий и отделов комбината по сокращению вредного воздействия производственных процессов на окружающую среду, организации работ по мониторингу условий труда в ходе производственной деятельности подразделений комбината.

Цели и задачи Службы охраны окружающей среды Основной целью СООС является организация на комбинате работы по сохранению благоприятной окружающей среды, соблюдению законодательных и других требований в вопросах экологии и организации контроля за состоянием условий труда на рабочих местах.

Для реализации поставленной цели СООС решает следующие задачи:

1 Нормирование параметров вредного воздействия технологических процессов на окружающую среду;

2 Разработка, совместно с подразделениями комбината, мероприятий по сокращению и предупреждению вредного воздействия на окружающую среду;

3 Осуществление мониторинга экологических показателей окружающей среды, производственной сферы и организация контроля за выполнением намеченных мероприятий и планов;

4 Постоянное совершенствование системы управления ох-раной окружающей среды на комбинате.

5 Осуществление мониторинга условий труда и проведение аттестации рабочих мест в подразделениях комбината и организация контроля за выполнением намеченных мероприятий и планов по улучшению условий труда;

6 Разработка, совместно с подразделениями комбината, мероприятий по улучшению условий труда на рабочих местах;

Функции СООС Для выполнения поставленных перед подразделением задач СООС осуществляет следующие функции:

1 Инвентаризация источников загрязнения окружающей среды.

2 Разработка и утверждение нормативов выбросов вредных веществ в атмосферу, сбросов в водоемы, лимитов на образование отходов производства и потребления.

3. Оформление «Разрешений» на выбросы в атмосферу, сбросов в водоемы, лимитов на размещение отходов.

4. Подготовка документации для получения лицензии на обращение с опасными отходами, разработка паспортов и получение сертификатов на опасные отходы, и другие виды взаимодействия с органами Государственного надзора.

5. Подготовка приказов по комбинату об охране окружающей природной среды, разработка (совместно с цехами и производствами) процедур операционного контроля, разработка целевых программ экологического менеджмента, как на год, так и на долгосрочный период;

6.Осуществление постоянного экологического мониторинга и измерений параметров вредного воздействия технологических процессов на окружающую природную среду. Аккредитация СООС для подтверждения соответствия требованиям Системы аккредитации аналитических лабораторий (центров) и требованиям ГОСТ Р ИСО/МЭК 17 025−2006;

7. Технический надзор за эксплуатацией природоохранного оборудования, соблюдением порядка обращения с опасными отходами. Составление паспортов на установки очистки пыли и газа, регистрация установок в органах Государственного надзора. Разработка инструкций по эксплуатации природоохранного оборудования;

8. Контроль над состоянием условий труда на рабочих местах комбината, проведение аттестации рабочих мест;

9. Контроль качества питьевой воды, технической воды, сточных очищенных вод и воды подземных источников, используемых на комбинате;

10. Аналитические работы в области производственного контроля нефтепродуктов и производственного экологического контроля почв, отходов;

11. Подготовка материалов для проведения Государственной экологической экспертизы на виды деятельности и объекты строительства, реконструкции и т. д.;

12. Подготовка форм статистической отчетности установленного образца, разработка налоговых деклараций для осуществления платежей за природопользование;

13. Участие в разработке проектных предложений по организации санитарно-защитной зоны комбината;

14. Подготовка и проведение селекторных и очных совещаний с руководителями подразделений комбината для подведения промежуточных итогов природоохранной деятельности комбината и совершенствования системы управления охраной окружающей природной среды. Подготовка проектов распоряжений и приказов по комбинату с указанием мероприятий по улучшению природоохранной деятельности;

15. Подготовка материалов для анализа функционирования СЭМ со стороны руководства;

16. Оказание методической помощи структурным подразделениям комбината в разработке мероприятий по повышению эффективности работы природоохранного оборудования и сооружений и улучшению условий труда;

17. Организация проведения работ при проверках природоохранной деятельности подразделений комбината органами Государственного надзора;

18. Организация проведения работ в подразделениях комбината в части использования атомной энергии в соответствии с Федеральными законами и НПА в области обеспечения радиационной безопасности.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Таким образом, в процессе учебной практики произошло знакомство с предприятием, закрепление и расширение теоретических знаний.

Также выполнены основные задачи учебной практики, такие как: ознакомление со структурой предприятия и основными технологиями производства; изучены количественные и качественные характеристики выбросов и других экологических загрязнений их нарушений, их воздействие на окружающую среду на предприятии; проанализирована структура природоохранных подразделений предприятия; изучены способы, методы и технические средства охраны окружающей среды на предприятии; определен уровень экологизации предприятия; обобщены результаты и материалы.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

И ЛИТЕРАТУРЫ

1. Воскобойников В. Г. и др. Общая металлургия / В. Г. Воскобойников, В. А. Кудрин, A.M. Якушев. 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Металлургия, 1985.-479с.

2. Металлургическая теплотехника/Под ред. Глинкова М.А.-М.: Металлургия, 1974. Т. 1−2-672с.

3. С. Б. Старк. Пылеулавливание и очистка газов в металлургии. -М.: Металлургия, 1977.-328с.

4. Коротич В. И., Братчиков С. Г. Металлургия черных металлов: Учебник для вузов.- М.: Металлургия, 1987. 240с.

5. А. И. Толочко. Очистка технологических газов в черной металлургии. -М.: Металлургия, 1982. -236с.

6. Заводские производственные инструкции, проектные материалы, отчеты по научно-исследовательским работам.

7. Западно-Сибирский металлургический комбинат — экология — экологическая политика [электронный ресурс]. Режим доступа http://www.zsmk.ru/ecopoly.jsp