Организация и планирование производства для участков механической обработки

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

«ПОЛОЦКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра: Экономики и управления Курсовая работа по дисциплине «Организация производства»

Студентки Финансово-экономического факультета Заочного отделения Группы У06-ЭПз-1

Галай Натальи Михайловны Преподаватель:

Бабенко М.А.

Новополоцк, 2008 г.

• Введение

  3

• 1. Определение производственной программы 6
• 2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования 6
• 3. Определение количества потребного оборудования 10
• 4. Определение типа производства 14
• 5. Определение размера партии деталей 16
• 6. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей 19
• 7. Составление сметы затрат на производство 24
• 8. Определение себестоимости и цены комплекта деталей, расчет показателей эффективности работы участка 34

• Заключение

  38

• Список использованных источников

  39

• Приложения 40
• Введение

В новых рыночных условиях хозяйствования предприятия несут полную ответственность за результаты своей работы.

Основная цель производства состоит в обеспечении потребителя необходимой ему продукцией (услугами) в заданные сроки, заданного качества и комплектации, с минимальными затратами для производства.

Обеспечение качества продукции и снижение затрат на ее производство является задачей руководящих работников и специалистов предприятия, определяющих стратегию и тактику организации производства.

Организация производства — комплекс мероприятий по наиболее эффективному сочетанию процессов живого труда с материальными элементами производства, осуществляемых в конкретных социально-экономических условиях в целях выполнения плановых заданий с установленными качественными показателями при наиболее рациональном использовании выделенных предприятию ресурсов.

Организация производства позволяет в кратчайшие сроки и с наименьшими затратами полностью реализовать объективные экономические зоны.

Основная задача организации производства — обеспечить наиболее рациональное соединение и использование во времени (производственный цикл) и в пространстве (производственная структура предприятия и его подразделения), с одной стороны, живого труда (рабочей силы), с другой — орудий и предметов труда.

Целью организации производства является создание условий, обеспечивающих выполнение заданий плана каждым производственным звеном и коллективом в целом. Это требует совершенствования всех сторон деятельности предприятия, в первую очередь, приведения в действие всех резервов производства для роста объема выпускаемой продукции, повышения ее качества, полного использования производственных фондов, экономии материальных и трудовых ресурсов, улучшение условий труда и быта.

Особенностями организации производства является рассмотрение во взаимосвязи элементов производства и выбор таких методов и условий их использования, которые в наибольшей степени соответствуют цели производства.

На каждом предприятии имеются свои специфические задачи организации производства, в частности комплекс задач по обеспеченности сырьем, наилучшему использованию рабочей силы, сырья, оборудования, улучшению ассортимента и качества выпускаемой продукции, освоению новых видов продукции и т. д.

В каждом конкретном случае организация производства экономически обосновывает эффективность осуществляемого мероприятия, поскольку для ее повышения недостаточно внедрить отдельные мероприятия, обеспечивающие повышение производительности оборудования, или снижение трудоемкости продукции, или улучшение ее качества, или снижение затрат сырья. Эффективность производства определяется методами эффективного использования элементов производства в их совокупности.

В данной работе мы определяем эффективность работы участка механической обработки детали с помощью обобщающих показателей. Выполняем расчеты по отдельным вопросам организации и планирования производства для данного участка:

* Определение эффективного годового фонда времени работы оборудования с использованием производственного календаря на 2008 год;

* Определение типа производства согласно действующим стандартам;

* Определение потребного количества рабочих мест;

* Определение размера партии деталей;

* Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей;

* Определение себестоимости комплекта деталей и его цены на основе затратного метода, для чего составляем смету затрат на производство.

Расчет заканчивается определением выручки от реализации комплектов деталей, показателей фондоотдачи, материалоотдачи, фондо-, материало-, зарплатои энергоемкости, производительности труда, рентабельности реализации продукции, на основе которых делаем выводы о качестве производственного менеджмента на участке механической обработки.

На основе полученных данных в заключении сделан вывод об эффективности работы анализируемого участка.

1. Определение производственной программы

В этом разделе определим программу запуска i-х деталей цехом (Ni), исходя из: программы выпуска изделий (Nвып.) (Приложение 1) применяемости детали в изделии (Кпрi) (Приложение 4) и процента брака (х), принимаемого равным 2.

(1)

N₀₁ = 7520*4*(1+2/100) = 30 682 (шт.)

N₀₃ = 7520*3*(1+2/100) = 23 011 (шт.)

N₀₄ = 7520*1*(1+2/100) = 7670 (шт.)

Результаты расчетов запишем в таблицу 1.

Таблица 1 — Программа запуска-выпуска деталей цехом

Вывод: По данным расчета видно, что программа запуска деталей больше, чем программа выпуска.

2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Эффективный годовой фонд времени определяется на основании баланса рабочего времени оборудования, составленного на текущий 2008 год (табл.2).

Таблица 2 — Баланс рабочего времени

Для расчета номинального фонда времени будем использовать производственный календарь шестидневной рабочей недели.

Продолжительность смены (d) = 8 часов.

Количество смен (с) — 2.

Чтобы рассчитать показатель в часах, нужно показатель в днях продолжительность смены (d) и на количество смен ©.

Время технологических остановок (Т т.о.) принимается как 0,5% от номинального фонда времени работы оборудования.

Величина простоев оборудования в ремонте определяется по одному из видов станков в соответствии с графиком планово-предупредительных ремонтов, который составляется согласно структуре ремонтного цикла и расчету продолжительности межремонтных периодов. Принимая во внимание критерий наибольшей стоимости оборудования, выберем горизонтально-фрезерный станок, так как у него наибольшая стоимость.

Ремонтный цикл (Тцр) для металлорежущих станков зависит от:

* вида обрабатываемого материала (коэффициент b1);

* применяемого инструмента (коэффициент b2);

* класса точности оборудования (коэффициент b3);

* возраста и долговечности (коэффициент b4);

* категории массы (коэффициент b5) (Приложение 2),

а также нормативного ремонтного цикла, принимаемого в расчетах равным 24 000 часов.

Т_цр = 24 000 · b1 · b2 · b3 · b4 · b5, ч. (2)

Tцр =24 000*0,75*0,7*0,8*0,8* 1,7 = 13 708,8 (ч.)

Продолжительность межремонтного периода в месяцах (Тмр) вычисляется по формуле:

(3)

где r — число текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле из приложения 2 для горизонтально фрезерного станка — 8;

Фном — номинальный фонд времени работы оборудования в часах.

Тмр = (12×13 708,8) / [(8+1) * 4896] = 164 505,6/44 064 = 4 (мес.)

Для определения продолжительности простоя оборудования в ремонте (Трем) составляется план ремонтов на 2008 год исходя из предположения, что ремонт (2Т), указанный в приложении 2 как последний, проводился в июне (в месяце моего рождения) в 2007 году:

Таблица 3. — План ремонтов на 2008 год

Из приложения 2 вид последнего ремонта для данного станка -2Т. Следующий вид ремонта 1С через 4 месяца, затем следует ремонт 3 Т через 4 месяца, следующий ремонт 4 Т. Полученный план служит основой определения продолжительности простоя оборудования в ремонте (Трем).

(4)

где Ке — категория ремонтной сложности — приложение 2;

Нp — нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, сут. (таблица 4);

l— количество ремонтов в текущем году.

Таблица 4 — Нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (сут.)

Таким образом, Трем = 15 * 0,14+15 * 0,14=4,2 (сут.)

Имея все необходимые данные, рассчитаем эффективный фонд времени работы оборудования. (см. табл.2) в днях и часах.

Фэф. (дн) = Тт.о.-Т рем = 306−1,53−4.2=300,27 (дней)

Фэф (час)=Фэф (дн)*с*d = 300,27*2*8 = 4804,32 (ч.)

3. Определение количества потребного оборудования

Количество рабочих мест, необходимых для выполнения производственной программы, определяется для каждого j-го вида оборудования по формуле:

(5)

где m_pj — расчетное количество оборудования j-го вида;

t _штij — норма штучного времени на обработку i-й детали на j-м виде оборудования, мин. (Приложение 4);

g — число наименований деталей, подлежащих обработке на j-м виде оборудования;

h — число операций обработки iй детали на данном виде оборудования;

К_вн — коэффициент выполнения норм на участке (в расчете примем равным 1,0);

Ф_эф — эффективный фонд времени работы оборудования, ч.

Норма штучного времени tшт, мин дано в приложении 4 по каждой детали и наименованию операции. Программа запуска деталей из таблицы 1 задачи.

Потребность нормо-часов на программу в часах определяется:

h

Пi=Ni*У tштij/60 (6)

j=1

Рассчитаем потребность нормо-часов на программу в часах для каждой детали отдельно:

Деталь 01

30 682*(9+18)/60=13 806,9 ч

30 682*45/60=23 011,5 ч

30 682*3/60=1534,1 ч

Деталь 03

23 011*60/60=23 011,0 ч

23 011*9/60=3451,7 ч Деталь 04

7670*21/60=2684,5 ч

7670*21/60=2684,5 ч

Расчет потребного количества оборудования оформим в таблице 5.

Таблица 5 — Определение потребного количества оборудования

m pjтв = УПтв/ Kвн * Фэф = 36 817,9/(1* 4804,32)= 7,66 ед., mпртв = 8

m pjтп = УПтп/ Kвн * Фэф =2684,5/(1* 4804,32)= 0,56 ед., mпртп = 1 ед.,

m pjфз = УПфз/ Kвн * Фэф =23 011,5/(1* 4804,32)= 4,79 ед., mпрфз = 5 ед.,

m pjск = УПск/ Kвн * Фэф =4218,6/(1* 4804,32)= 0,88 ед., mпрск = 1 ед.,

m pjст = УПст/ Kвн * Фэф =3451,7/(1* 4804,32)= 0,72 ед., mпрст = 1 ед.

Рассчитываем коэффициент загрузки оборудования.

Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается как соотношение расчетного и принятого количества оборудования:

К_{3 об} = m_pj / m_npj (7)

Кз тв = 7,66/8 = 0,96;

Кз тп = 0,56/1 = 0,56;

Кз фз = 4,79/5 = 0,96;

Кз ск = 0,88/1 = 0,88;

Кз ст = 0,72/1= 0,72.

Таким образом, на основании расчетов составим таблицу 6, в которой укажем количество рабочих мест (расчетную величину и принятую), а также коэффициент загрузки оборудования. Для того, чтобы получить принятое количество рабочих мест, полученное расчетное количество рабочих мест округляется до целого в большую сторону, допускается перегрузка станков в пределах до 5−6%.

Таблица 6 — Количество рабочих мест

Значение коэффициентов загрузки приближено к единице, что говорит о равномерной загруженности оборудования.

4. Определение типа производства

Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, характеризуемая коэффициентом закрепления операций, под которым понимается количество деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте. Он наиболее полно характеризует степень концентрации однопрофильных работ на рабочем месте. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами закрепления операций:

Принимая во внимание коэффициент закрепления операций, можно установить границы изменения загрузки одного рабочего места участка при изготовлении детали определенного наименования в разных типах производства. Если принять допустимый суммарный коэффициент загрузки рабочих мест равным 0,85, то значения коэффициента загрузки рабочего места будет следующие:

При выполнении расчетов следует определить загрузку рабочего места при обработке деталей одного наименования. Коэффициент загрузки рабочего места деталеопераций (Кдi) определяется по формуле:

(8)

где Ni — программа запуска деталей данного наименования (табл. 1);

tштij — штучное время на j-й операции, мин. (Приложение 4);

Фном - номинальный фонд времени работы оборудования, ч (табл.2).

Расчетное количество рабочих мест по каждой деталеоперации по формуле:

(9)

где N_i — программа запуска деталей данного наименования, шт.;

t_штij — штучное время по i-той детали на j-й операции, мин.

(исходные данные из приложения 4)

Ф_ном — номинальный фонд времени работы оборудования, ч Эти расчеты выполняются по каждой детали по всем операциям и сводятся в таблицу 7. На их основе определяется тип производства, исходя из преобладания коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса.

Таблица 7 — Расчет загрузки рабочих мест

Исходя из преобладания коэффициентов загрузки по большинству операций технологического процесса определили, что рабочие места будут загружены крупносерийным производством.

5. Определение размера партии деталей

Произведем расчет минимального размера партии деталей исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

n _min =(1-s) · t_пз/ (s · t_шт), шт., (10)

где t_пз -норма подготовительно-заключительного времени, мин.,

sдоля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим местом и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2−12%. В расчетах примем равными 2%.

tпз и tшт берем из приложения 4.

Для расчета n_min составим вспомогательную таблицу 8, где рассчитаем соотношение t_пз/t_шт.

Таблица 8 — Расчет соотношения между подготовительно-заключительным и штучным временем

Далее по каждой детали определим nmin. Минимальный размер партии деталей определяется по операции с набольшим соотношением tпз /tшт на ведущих группах оборудования.

n_{min 01}= (1−0,02)*10,0/0,02*3 = 163 шт.;

n_{min 03}= (1−0,02)*25,0/0,02*15 = 82 шт.;

n_{min 04}= (1−0,02)*25,0/0,02*21 = 58 шт.

Теперь рассчитаем периодичность, которая характеризуется отрезком времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партии деталей одного наименования и зависит от размера партии и суточной потребности в деталях.

R = n _min / N cyт, дней (11)

где Nсут — суточная потребность в деталях данного наименования:

Nсут =Ni/Фэф, шт., (12)

где Фэф — эффективный фонд времени, сут.

Nсут₀₁ = 30 682/300,27 =102 шт.; R₀₁ = 163/102 = 1,6 сут.;

Nсут₀₃ = 23 011/300,27 = 77 шт.; R₀₃ = 82/ 77 = 1,1 сут.;

Nсут₀₄ = 7670/300,27 = 26 шт. R₀₄ = 58/26 = 2,2 сут.

Для упрощения планирования производства периодичность запускавыпуска партии деталей унифицирована. Поэтому полученную при расчете периодичность необходимо скорректировать и принять равной ближайшему из значений: 3, 6, 12, 24, 72 суток. В нашем случае Ry =3. Это будет соответствовать выпуску 8 партий в месяц (М/8).

Таким образом, окончательный нормативный размер партии запускавыпуска с учетом унифицированной периодичности запуска-выпуска:

п_н=Ry*Nсут шт. (13)

n_н01 = 3*102 = 306 шт.;

n_н03 =3* 77 = 231 шт.;

n_н04 = 3*26 = 78шт.

Итак, такое количество деталей будут запускаться 8 раз в месяц.

Все произведенные расчеты представим в таблице 9.

Таблица 9 — Размер партии деталей

6. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей

Длительность производственного цикла Т_ц (сут) включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное пролеживание (расчеты ведутся с точностью до смен).

(14)

где m — количество видов оборудования;

T_мo — межоперационное время между двумя смежными операциями Т_e — длительность пребывания детали в других цехах, принимается равной 0.

Межоперационное время включает: время на выполнение контрольных операций, на транспортировку деталей к рабочему месту выполнения следующей операции, время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.

Выполним расчет tмо по формуле К. Г. Татевосова:

tмо= -2,95 + 0,564 / Kд, ч., (15)

где Кд — среднее значение коэффициента загрузки рабочего места деталеоперацией. (табл. 7)

Эта формула позволяет определить среднее межоперационное время в часах для группы однородных деталей, которые обрабатываются на

проектируемом участке.

Величина Кд определяется по формуле:

(16)

где К_дij — коэффициент загрузки рабочего места на j — ой операции К_дj+1 — коэффициент загрузки на последующей операции.

Покажем подробный расчет Кд и tмо Деталь 01 Кд1 = (0,94 + 0,94) / 2 = 0,94 tмо1=-2,95 + 0,564/0,94 = - 2,35

Кд2 = (0,94 + 0,94) / 2 = 0,94 tмо2=-2,95 + 0,564/0,94 = - 2,35 Кд3 = (0,94 + 0,31) / 2 = 0,63 tмо2=-2,95 + 0,564/0,63 = - 2,05

Деталь 03

Кд1 = (0,59 + 0,88) / 2 = 0,74 tмо1=-2,95 + 0,564/0,74 = - 2,19

Кд2 = (0,88 + 0,70) / 2 = 0,79 tмо2=-2,95 + 0,564/0,79 = - 2,23

Деталь 04

Кд1 = (0,55 + 0,39) / 2 = 0,47 tмо1=-2,95 + 0,564/0,47 = - 1,75

Кд2 = (0,39 + 0,16) / 2 = 0,28 tмо2=-2,95 + 0,564/0,28 = - 0,94

Расчеты представим в следующей вспомогательной таблице 10.

Таблица 10 — Расчет межоперационного времени

В нашем случае значения tмо отрицательные. Поэтому необходимо применить параллельно-последовательный вид движения предметов на участке.

Ттех — длительность выполнения технологических операций обработки, которая определяется по формуле:

(17)

где tшт-kj— штучно-калькуляционное время обработки детали на оборудовании:

= tшт + tпзj, мин., (18)

n_тр— размер передаточной (транспортной) партии, устанавливаемый в работе таким образом, чтобы размер нормативной партии был кратен полученной величине. (в расчетах возьмем равным 1/3);

Те — длительность обработки пребывания детали в других цехах (Те=0);

— сумма наиболее коротких времен с учетом количества рабочих мест m_прj — по каждым двум смежным операциям.

n_т1 = 306 * 1/3 = 102 ед.

n_т3 = 231 * 1/3 = 77 ед. n_т4 = 78 * 1/3 = 26 ед.

Для расчета Ттех составим вспомогательную таблицу 11 по расчету tшт-к.

Таблица 11 — Расчет штучно-калькуляционного времени обработки детали

На основании имеющихся данных рассчитаем длительность выполнения технологических операций обработки (Ттех).

Tтех₀₁ = (306*15,46-(306−102)*4,54)/(8*1*2*60) = 3,96 сут Tтех₀₃ = (231*16,54-(231−77)*7,52)/960 = 2,77 сут Tтех₀₄ = (78*42,51-(78−26)*21,19)/960 = 2,31 сут Таким образом, рассчитаем длительность производственного цикла, при расчете которого необходимо, выраженное в часах, пересчитать в сутки.

Tц01 = 3,96 -0,42+0=3,54 сут

Tц03=2,77−0,28+0= 2,49 сут

Tц04 =2,31−0,17+0=2,14 сут Далее произведем расчет цикловых заделов Zц по детали каждого наименования:

Zц=Tц * Nсут, шт (19)

Zц01= 3,54* 102=361 шт., Zц03= 2,49* 77= 192 шт., Zц04= 2,14*26= 56 шт.,

Рассчитанные календарно-плановые нормативы сводятся в таблицу 12.

Nмес = n_н*М8, шт. (20)

где М8 — количество партий в месяц, шт.

Таблица 12 — Календарно-плановые нормативы оперативно-производственного планирования цеха

7. Составление сметы затрат на производство

В этом разделе рассчитаем себестоимость изготовления и цену комплекта деталей, отпускаемых сборочному цеху.

Определение себестоимости осуществляется в соответствии с «Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг)». Составление сметы затрат на производство комплекта деталей предполагает определение затрат, сгруппированных по следующим экономическим элементам:

1. материальные затраты;

2. затраты на оплату труда;

3. отчисления на социальные нужды;

4. амортизация основных фондов;

5. прочие затраты.

1. В состав материальных затрат входят:

а) затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов, которые можно рассчитать по формуле:

(21)

где k —- число наименований деталей, обрабатываемых на участке;

Ц — стоимость материала заготовки с учетом транспортно-заготовительных расходов (8% от цены материала), руб/кг;

Нi — норма расхода материала (масса заготовки на i-ю деталь), кг;

Цо — цена возвратных отходов данного материала, руб/кг;

Ноi — норма возвратных отходов на одну деталь i-го наименования, определяется как разность между массой заготовки и массой детали, кг.

Ц₀₁=45,0*1,08=48,6 (руб/кг) Ц₀₃=150,0*1,08=162,0 (руб/кг) Ц₀₄=420,0*1,08=453,6 (руб/кг) Составим расчетную таблицу 13 (данные берем из приложения 1).

Таблица 13 — Расчет затрат на сырье и материалы

Таким образом, общие затраты на сырье и материалы составят:

Зм = 3 998 366,2 руб.

б) затраты на вспомогательные материалы (5% от стоимости основных материалов): 3 998 366,2 *0,05=199 918,3 руб.

в) затраты на топливо и энергию, используемые на технологические и хозяйственные нужды.

Затраты на электроэнергию, потребляемую оборудованием при работе, определяются по формуле:

(22)

где Цэл — стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, руб/кВт/ч.

Муj — установленная мощность одного станка, кВт;

Квр — коэффициент, учитывающий неравномерность использования оборудования по времени. Принимается равным 0,8.

S1,S2 — коэффициенты, учитывающие соответственно КПД двигателей (0,8) и потери в сети (0,9).

Результаты расчетов занесем в таблицу 14.

Таблица 14 — Затраты на электроэнергию, используемую на технологические нужды

Затраты на топливо и энергию, используемые на хозяйственные нужды определяются укрупнено —3% от стоимости электроэнергии:

88 109 570*0,03 = 2 643 287 руб.

Общая сумма затрат на топливо и энергию составит:

88 109 570+2643287=90 752 857 руб.

Всего материальных затрат:

3 998 366,2+199 918,3+90 752 857=94951141,5 руб.

2.Расходы на оплату труда определяются по следующим группам:

а) заработная плата рабочих

Зо = Зпр + Здоп, руб., (23)

где Зпр — заработная плата за выполнение программы выпуска, определяемая по формуле:

(24)

где Чр — часовая тарифная ставка р-го разряда, руб. Определяется в соответствии с указаниями Минтруда РБ «О норме рабочего времени и порядке определения часовой тарифной ставки» из установленной месячной тарифной ставки:

Чр = Ч1 *Ктар, (25)

где Ч1 — часовая тарифная ставка 1-го разряда. В 2008 году — 1240 руб.;

Ктар — тарифный коэффициент, соответствующий определенному разряду.

Здоп — доплата за работу в вечернее и ночное время.

Здоп = Зпр*(tв*kв+tн*kн)/(с*d) руб., (26)

где tв, tн —- время работы предприятия в вечернее и ночное время в течение суток соответственно. Ночное время с 22.00 до 6.00;

kв, kн —- коэффициент доплат за работу в вечернее время (0,2)

tв=2 ч. kв=0,2 с=2

tн=1 ч. kн=0,4 d=8 ч.

Для расчета прямой заработной платы составим расчетную таблицу 15.

Таблица 15 — расчет прямой заработной платы.

Прямая заработная плата рабочих составит:

З пр= 8 447 642 856/60=140 794 048 руб. Здоп =

140 794 048*(2*0,2+1*0,4)/(2*8)= 7 039 702 руб.

Таким образом, заработная плата рабочих составит:

Зо =140 794 048 + 7 039 702 =147 833 750 руб.

б) заработная плата вспомогательных рабочих

Вспомогательные рабочие 2,4,6 разряда

(27)

где w — число квалификационных разрядов вспомогательных рабочих;

Вр — количество вспомогательных рабочих р-го разряда, работающих в течение суток (Приложение 1);

Фраб — эффективный фонд времени одного работника, определяемый как:

Фраб = d • Ф ном • (1 — f), ч, (28)

где Фном — количество рабочих дней в году (табл. 2);

f—коэффициент потерь рабочего времени (0,10).

Фраб = 8* 306*(1−0,10)=2203,2 ч.

3в=2203,2*(1438*1+1947*1+2356*1)*(1+(2*0,2+1*0,4)/(2*8))= 13 281 000 руб.

в) Заработная плата управленческого персонала

Начальник цеха 15 р -1 Начальник смены 13р-1

Инженер 12р -1

(29)

где vчисло квалификационных разрядов управленческого персонала; Оа — оклад а-той категории ИТР, определяемой по ЕТС;

Иа — численность а-той категории ИТР.

Зупр = 12*(2203,2*(3522*1+3770*1+4315*1)/(8*2))= 19 179 407 руб.

г) премиальный фонд рабочих и служащих

П_р = 0,3 (Зо + Зв + Зупр), руб; (30)

Пр = 0,3*(147 833 750 + 13 281 000 + 19 179 407) = 54 088 247 руб.

д) дополнительная заработная плата рабочих и служащих, а также управленческого персонала за неотработанное время (оплата очередных отпусков, выполнения государственных обязанностей и др.), которая составляет 10% от размера оплаты труда, рассчитанного в пунктах, а — г.

ЗПдоп = 0,1*(147 833 750 + 13 281 000 + 19 179 407+54088247)= 23 438 240 руб.

Таким образом, сумма рассчитанных сумм пунктов, а — д составляет фонд заработной платы, который равен 200 203 105 руб.

ФЗП=147 833 750+13 281 000+19 179 407+54088247+23 438 240= =257 820 644 ру6.

3. Отчисления на социальные нужды определяются в соответствии с действующим законодательством. Включают следующие отчисления:

Отчисления в Фонд социальной защиты населения — в размере 35% от фонда заработной платы;

обязательное страхование от несчастных случаев на производстве (ОСНС) — в размере 0,292% от фонда заработной платы.

ФСЗН = 257 820 644*0,35=90 237 225 руб.

ОСНС = 257 820 644*0,292=752836 руб.

Всего отчислений на социальные нужды:

90 237 225 +752 836 =90 990 061 руб.

4. Амортизация основных средств определяется по каждой группе ОПС, исходя из норм амортизационных отчислений (Наj) (Приложение 3) и амортизационной стоимости (Стj):

(31)

В качестве амортизируемой принимается первоначальная стоимость ОПС. Первоначальная стоимость оборудования определяется по формуле:

Фоб = Цобj • mnpj • (1+ ymp + уф + ум), руб. (32)

где Цобj — стоимость оборудования j-го наименования на 01.10.2007 г. (Приложение 3);

утр, уф, ум — коэффициенты, учитывающие транспортно-заготовительные расходы (0,08); затраты на устройство фундамента (0,05); затраты на монтаж оборудования (0,10).

Коэффициент изменения стоимости основных фондов по данным Минстата РБ на 01,10,2008 г. — 1,0000. Расчет выполним в таблице 16.

Таблица 16 — Расчет стоимости оборудования

По зданиям, сооружениям, транспортным средствам, инструменту и инвентарю первоначальная стоимость определяется укрупнено — в процентах от общей стоимости оборудования:

Здания 3 064 151,4*0,3=919 245,42 тыс. руб.

Транспортные средства — 3 064 151,4*0,10 = 306 415,14 тыс. руб.

Инструмент и инвентарь -3 064 151,4*0,03 = 91 924,542 тыс. руб.

Нормы амортизации по данным группам ОПФ соответственно 2, 11, 15%.

Расчет амортизационных отчислений сводится в таблице 17.

Таблица 17 — Расчет амортизационных отчислений

5. В состав прочих затрат включают:

а) затраты на все виды ремонта, которые рассчитываются в работе по следующей формуле:

З рем = Трем * Срем, руб. (33)

где Трем — время простоя оборудования в ремонте (по балансу времени работы оборудования), смен;

С рем — условная величина затрат на проведение ремонтных работ в течение смены. Принимается равной 0,3% от первоначальной стоимости ОПС;

Срем = 4 381 736 400*0,3/100 = 13 145 209,2 руб.

Трем = 4,2*2 = 8,4 (смен) З рем = 8,4 * 13 145 209,2 = 110 419 757,28 руб.

б) затраты на проведение маркетинговых исследований, оплату услуг сторонних организаций, командировочные расходы, расходы по переподготовке и обучению персонала и другие расходы принимаем на уровне 1% от фонда заработной платы работников.

0,01 * 257 820 644 = 2 578 206,44 руб.

Итого прочие затраты:

110 419 757,28 + 2 578 206,44 = 112 997 963,72 руб.

Расчеты затрат на производство продукции оформляются в таблице 18.

Таблица 18 — Смета затрат на производство продукции, тыс. руб.

8. Определение себестоимости и цены комплекта деталей, расчет показателей эффективности работы участка

Для определения себестоимости комплекта деталей (ССком) используется формула:

ССком= Зобщ /Nвып, руб. (34)

где Зобщ — сумма затрат на производство деталей, руб.

ССком =981 894 965,3/7520=130 571,1 руб.

Цена комплекта деталей (Р) определяется затратным методом по формуле:

Р = ССком + П + ЕП + НДС, руб. (35)

где П — нормативная прибыль цеха, определяется исходя из рентабельности;

П = ССком*R/1ОО (36)

П = 130 571,1 *20/100=26 114,2 руб.;

ЕП — единый платеж, уплачиваемый из выручки согласно действующему законодательству:

ЕП = (ССком+П)*ст.ЕП/(100-ст.ЕП) (37)

где ст. ЕП — процентная ставка единого платежа (2%).

ЕП =(130 571,1+26 114,2)*2/(100−2)= 3197,7 руб.

НДС — налог на добавленную стоимость, определяемый согласно действующему законодательству:

НДС (ССком +П+ЕП)*ст.НДС/100 (38)

где ст. НДС — процентная ставка налога н, а добавленную стоимость (18%).

НДС=(130 571,1+26 114,2+3197,7)*18/100=28 778,9 руб.

Таким образом, цена комплекта деталей будет равна:

Р =130 571,1+26 114,2+3197,7+28 778,9 = 188 661,9 руб.

Теперь рассчитаем выручку от реализации комплектов деталей, показателеи фондоотдачи, фондо-, материалои зарплатоемкости, производительности труда, рентабельности реализации по чистой и валовой прибыли, на основе которых сделаем выводы о качестве производственного менеджмента на участке механической обработки. Результаты расчетов представлены в таблице 19.

Вр — выручка от реализации продукции;

ОПС —стоимость основных средств, руб.;

МЗ — сумма материальных затрат на производство продукции, руб.;

Э — сумма затрат на топливо и энергию, используемую на технологические и хозяйственные нужды, руб.;

ФЗП — фонд заработной платы, руб.;

Ч — численность работающих на участке, чел.

Пр — производительность труда, руб/чел.

Таблица 19 — Технико-экономические показатели эффективности работы участка

Ч=?m_прj=8+1+5+1+1=16 чел.

Для расчета чистой прибыли, т. е. прибыли, остающейся после уплаты всех налогов, необходимо рассчитать налог на недвижимость (Нн) и налог на прибыль (Нпр) согласно действующему законодательству.

Нн = ОПС*1/100 =4 381 736 400*0,01 = 43 817 364 руб.

Нпр = (ВПНн)*24/100 =(196 378 784−43 817 364)*0,24 = 36 614 740,8 руб.

Таким образом, чистая прибыль составит:

ЧП = ВПНнНпр = 115 946 679,2 руб.

Заключение

В процессе работы были выполнены расчеты по вопросам организации и планирования производства для участков механической обработки.

Рассчитаны технико-экономические показатели эффективности работы участка:

Себестоимость продукции—130 571,1 руб.

Выручка от реализации составила -1 418 737 488 руб.

Фондоотдача показывает, что на каждый рубль производственных фондов приходится 0,32 руб. выпускаемой продукции.

Фондоемкость составляет 3,125 руб. Показатель обратной фондоотдаче. Он показывает сколько затрачено основных фондов на один рубль продукции.

Материалоотдача характеризует отдачу материалов, т. е. с каждого рубля материальных ресурсов произведено 14,942 рублей продукции.

Материалоемкость показывает, сколько на один рубль выпущенной продукции приходится материальных затрат. В нашем случае — материалоемкость составляет 0,067 руб. Значит производство — является не материалоемким.

Зарплатаемкость составляет — 0,182 руб. на единицу продукции.

Энергоемкость — 0,064 руб. энергии затрачено на выпуск единицы продукции.

Как видим эти показатели не высокие, значит данное производство эффективно.

Основным показателем эффективности работы предприятия является рентабельность. В данной работе рентабельность по валовой прибыли составляет 13,8%, а рентабельность по чистой прибыли — 8,17%.

Анализируя проведенные расчеты показателей можно сделать вывод о том, что работа участка механической обработки была организована рационально.

Список использованных источников

1. Дубровский Н. А. Организация производства: Учебно-методический комплекс для студентов экономических специальностей.- Новополоцк: УО «ПГУ», 2006. 368 с.;

2. Золотогоров В. Г. Организация производства и управление предприятием: учебное пособие/В.Г.Золотогоров.- Минск: Книжный Дом, 2005. 444 с.-Допущено М-вом образования РБ в качестве учебного пособия для студ.эконом.спец.;

3. Организация производства и управление предприятием: Учеб. пособие / А. К. Феденя, — Мн.: Ретра-Системс, 2004. — 192 с.;

4. Синица Л. М. Организация производства: Уч. пособие для студ.вузов.- 2-е издание, перераб. и доп.- Мн: УП «ИПИ Минфина», 2004. -521 с.

Приложения

Приложение 1

Исходные данные для расчетов

Приложение 2

Структура ремонтного цикла и коэффициенты для определения продолжительности ремонтного цикла

b1 — коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала;

b2 — коэффициент, учитывающий применяемый инструмент;

b3 — коэффициент, учитывающий класс точности оборудования;

b4 — коэффициент, учитывающий возраст и долговечность оборудования;

b5 — коэффициент, учитывающий категорию массы.

Приложение 3

Стоимость оборудования и нормы амортизации

Приложение 4

Технологический маршрут и нормы времени на изготовление деталей