Организация ремонтного хозяйства предприятия

Рязанский институт (филиал) Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ОТКРЫТЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра экономики, менеджмента и маркетинга ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА И МЕНЕДЖМЕНТА.

Курсовая работа.

на тему «Организация ремонтного хозяйства предприятия».

Рязанский институт (филиал) Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ОТКРЫТЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра экономики, менеджмента и маркетинга.

Рецензия.

на курсовую работу по дисциплине.

«ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА И МЕНЕДЖМЕНТА».

Студента:

Тема: «Организация ремонтного хозяйства предприятия».

1. Соответствие теме и заданию.

__________________________________________________________________.

2. Оценка качества выполнения курсовой работы (полнота раскрытия теоретических вопросов, правильность выполнения практических заданий, соответствие требованиям выполнения и стандартам).

__________________________________________________________________3. Замечания.

__________________________________________________________________4. Допуск к защите.

__________________________________________________________________.

(Решение о допуске, подпись преподавателя).

5. Защита курсовой работы.

__________________________________________________________________Оценка______________________________.

Руководитель курсовой работы___________________ ___________________.

(подпись) (ИОФ) Дата защиты курсовой работы «_____"____________________20____г.

Студент__________________________________________________________.

1. ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

1. Функции и задачи ремонтного хозяйства.

2. Классификация ремонта и виды выполняемых работ.

3. Проблемы и перспективы ремонтного хозяйства.

2. ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

Современные машиностроительные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит от ряда факторов — типа и объемов производства, его технологических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ и др. Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства, электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.

Рис. 1 «Структура ремонтной службы предприятия» .

1. ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

1. Функции и задачи ремонтного хозяйства.

Функции ремонтной службы предприятия:

· паспортизация и аттестация оборудования;

· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

· планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);

· планирование потребности в запасных частях;

· организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

· модернизация оборудования;

· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

· разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

· контроль качества ремонтов;

· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов;

· совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

Задача ремонтной службы предприятия — обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

2. Классификация ремонта и виды выполняемых работ.

Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР), разработанной в СССР и успешно применяемой как в отечественной промышленности, так и за рубежом.

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т. е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные. Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

— межремонтное обслуживание;

— периодические осмотры;

— периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т. д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха. Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— продолжительности ремонтов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и две профилактические регулировки. Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается) Определяется он расчетным способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

— слесарные;

— станочные;

— прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных особенностей. По этому признаку все оборудование распределено на категории сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования — соответственно 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.

Трудоемкость определяется раздельно по механической и электрической части оборудования. Аналогично определяют потребность в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расхода материалов, которые устанавливаются также на единицу ремонтной сложности.

Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции — осмотры, промывки, проверки на точность и др. — регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчики повседневно наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила его эксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированного технического обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена масла с осмотрами. Проверку точности оборудования выполняет персонал отделов технического контроля и главного механика.

Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Цель такого ремонта — обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного или близкого к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе обслуживания, ремонта и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в неплановых ремонтах, как правило, не возникает.

Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах: в виде послеосмотровой системы, системы периодических ремонтов или системы стандартных ремонтов. При системе послеосмотровых ремонтов по заранее разработанному графику выполняются осмотры оборудования, в процессе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Система периодических ремонтов и нормативная её часть положены в основу типовой системы технического обслуживания и ремонта металлаи деревообрабатывающего оборудования. При этой системе планируются сроки и объемы ремонтных работ всех видов. Однако фактический объем работ корректируется при осмотре. Эта система находит наиболее широкое применение в машиностроении. При системе стандартных ремонтов объем и содержание их планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах и применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима.

На основе расчетов разрабатывают годовые графики ППР, определяют трудоемкость предстоящих работ и устанавливают штат ремонтного персонала.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на машиностроительных предприятиях осуществляют ремонтно-механические цехи и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными, ремонтно-механическими цехами и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную. При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия (РМЦ). При децентрализованной они выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ). На этих же базах изготовляют новые и восстанавливают изношенные детали. При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) проводится в РМЦ, а техническое обслуживание и текущие ремонты — силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепляемых за отдельными участками. С увеличением доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования, с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной.

3. Проблемы и перспективы ремонтного хозяйства.

Пути сокращения простоя оборудования в ремонтах — важная организационно-экономическая задача. Её решение приводит к уменьшению парка оборудования (или к увеличению выпуска продукции), повышению коэффициента его использования. Время простоя оборудования в ремонте сокращается при узловом и последовательно-узловом методах ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода экономически целесообразно для ремонта одномодульного оборудования. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструкционное обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно (конвейерное оборудование литейных цехов, автоматы, агрегатные станки). Внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного, производства это единственный путь выполнения капитального и других видов трудоемких ремонтов без остановки производства.

Прогрессивным направлением организации ремонтного хозяйства является создание ремонтных баз на предприятиях — изготовителях оборудования. При такой организации предприятия-изготовители становятся более заинтересованными в совершенствовании конструкций изделий, повышении их ремонтопригодности и равноизносостойкости отдельных их частей. Особо важное значение имеет развитие фирменного ремонта такого оборудования, как станки с ЧПУ, автоматизированные и роботизированные комплексы.

Важнейшая задача — добиться, чтобы все предприятия, эксплуатирующие оборудование, а также специализированные ремонтные предприятия были обеспечены запасными деталями. Все виды ремонтов выполняются за счет ремонтного фонда.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования могут быть:

— в области организации производства — развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;

— в области планирования воспроизводства ОПФ — применение научных подходов и методов менеджмента;

— в области проектирования и изготовления запасных частей — унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;

— в области организации работ — соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ;

— в области технического надзора, обслуживания и ремонта ОПФ — развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации повышения качества труда и др.

Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, её качество и производительность труда на предприятии, так как удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10%. Главной причиной значительных затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования является его низкое качество, вследствие чего затраты в сфере эксплуатации продукции машиностроения за нормативный срок использования в 25 раз больше её цены. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспортные средства требуют в 3—5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонт. В свою очередь, низкое качество отечественной продукции машиностроения объясняется низким качеством маркетинговых исследований и как итог — удельный вес отечественной продукции машиностроения, конкурентоспособной на внешнем рынке, составил в 1998 г. всего около 1%. Отсюда следует, что эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, закладываемого на стадиях стратегического маркетинга и реализуемого на стадии производства, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере потребления оборудования.

организация функция ремонт хозяйство предприятие.

2. ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

Задача № 1(6).

Определить длительность цикла технологической операций при параллельном и параллельно-последовательном видах движения предметов труда.

Дано: На участке изготовляют солнечную шестерню. Размер производственной партии — 50 шт., передаточной — 10 шт.

Технологический процесс :

Решение.

n=50 шт. p=10 шт.

При последовательно-параллельном:

При параллельном:

Ответ: 15,17 мин, 143 мин.

Задача № 2(14).

Определить срок окупаемости дополнительных капитальных затрат, связанных с внедрением нового.

Исходные данные приведены в таблице ниже.

Решение:.

N_окуп. =.

Ответ: срок окупаемости 33 года.

Задача № 3(28).

Определить годовой фонд заработной платы рабочих-сдельщиков участка.

Дано.Премия из фонда заработной платы и доплаты составляют 25% тарифной заработной платы. Дополнительная зарплата — 10% основной. Премии из фонда материального поощрения составляет 15% годовой тарифной зарплаты. Годовой объем выпуска изделий 250 тысяч штук. Нормы времени на обработку шлицевого наконечника, разряды работ и часовые ставки по операциям указаны в таблице ниже.

Решение:

1. Фонд тарифной заработной платы:

Зт = Доплаты и премия составляют:

Здп = 0.25Ч4 250 000 = 1 062 500 руб.

2. Фонд основной заработной платы:

Зо = 1 062 500 + 4 250 000 = 5 312 500 руб.

3. Найдем фонд дополнительной зарплаты:

Зд = 0,1Ч5 312 500 = 531 250 руб.

4. Годовой фонд заработной платы составляет: Зг =.

5 312 500+531250 = 5 843 750 руб.

Ответ: 5 843 750 р.

Задача № 4(35).

Рассчитать размер премии повременщика за бездефектное изготовление продукции за отчетный месяц (22 смены).

Дано.Комплексный показатель качества изделия составил: в течение 12 смен — 0.98; в течение 8 смен — 0.81; в течение 2 смен — 0.78. Тарифная сменная зарплата рабочего 53.6 р. Шкала премирования приведена в таблице ниже. Размер премии составляет 40% тарифной заработной платы.

Шкала премирования.

Решение:.

1. Определим максимальный размер премии, которую может получить рабочий за бездефектное изготовление продукции:

53.6Ч22Ч0.4 = 471,68 р.

2. Рассчитаем размер премии за фактически изготовленную продукцию:

12 смен: 53.6Ч12Ч0.4Ч0.98=252.1 р.

8 смен: 53.6Ч8Ч0.4Ч0.81=138.9 р.

2 смены: 53.6Ч2Ч0.4Ч0.78=83.6 р.

Итого у нас получается 474.6 р.

Поскольку расчетный размер премии превышает установленный согласно положению, рабочему будет выплачена максимально возможная премия в размере 471.68 р.

Ответ: 471.68 р.

Задача № 5(46).

Определить годовую потребность в сверлах для обработки корпуса ведущего колеса на операции сверления отверстий.

Дано.Годовая программа выпуска N = 12.5 тыс. шт., машинное время на сверление 18 отверстий одной детали Т_м= 16.38 мин, период стойкости сверла Т_ст= 50 мин; L= 5 мм; I = 1 мм; K_c = 0.1.

Решение:.

Н_и = = 751 шт.

Ответ: 751 шт.

Задача№ 6(56).

Определить норматив чистой продукции на изделие (токарно-винторезный станок) Дано. Коэффициент учетной платы по обслуживанию и управлению производством равен К_з=1,65; норматив рентабельности (% к себестоимости) 25%. Калькуляция себестоимости производства станка приведена в таблице ниже.

Решение:

1.Сумма основной и дополнительной заработной платы основных рабочих: З_од=13 800+900=14 700 р.

2.Нормативная прибыль:

П=СР/100=(66 560*25)/100=16 640 р.

3.Норматив чистой продукции на единицу изделия:

Н=(З_од+З_стр)(1+К_з)+П=(14 700+8900)(1+1,65)+16 640=79180 р.

Ответ: 79 180р.

Задача№ 7(66).

Определить производственную себестоимость изделия.

Норма расхода стали на одно изделие 25 кг. Цена 1 т стали 70 тыс.р.; отходы составляют 2,5 кг и реализуются по цене 12 тыс.р. за 1 т. Стоимость покупных комплектующих изделий 110 р. Основная заработная плата основных рабочих за одну деталь — 742 р.

Дополнительная заработная плата — 10% основной заработной платы основных рабочих, а отчисления на социальное страхование — ?% от основной и дополнительной заработной платы. Расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования — 240 р. на одну деталь.

Цеховые и общезаводские расходы составляют 60% и 100% основной заработной платы основных рабочих. Транспортно-заготовительные расходы на материалы — 2%.

Решение:

Составим калькуляцию:

Ответ: производственная себестоимость составит 4320,61 р.

Задача № 8(76).

Определить рентабельность производства станка и сумму прибыли за год от реализации 45 станков.

Дано: Заводская себестоимость вертикально-сверлильного станка планируется 760 000 р. Расходы по реализации на заводе составляют 5% от заводской себестоимости. Отпускная цена станка установлена 936 000 руб.

Решение:.

1. П = 936 000 — 760 000 — 760 000Ч0.05 = 138 000 руб..

2. Рент. = = 6.78%.

Ответ: 6.78%, 138 000 р.

Список используемой литературы.

1. Фатхутдинов Р. А. Организация производства. М.: Инфра-М 2000.

2. Организация и планирование машиностроительного производства под ред. М. И. Ипатова. М.: Высшая школа 1998.

3. Организация производства и управление предприятием: Учебник (Туровец О.Г., Бухалков М. И., Родинов В. Б. и др.;) Под ред. О. Г. Туровца.- 2-е изд.-М.: ИНФРА-М, 2009. — 544с. — (Высшее образование).

4. Ильин А. И. Планирование на предприятии: Учеб. пособие: В 2 ч. Ч. 1. Стратегическое планирование. — Минск: Новое знание, 2000.

3. www.retail.ru — электронный еженедельник «RETAIL» .

4. ek-lit.agava.ru — библиотека деловой и экономической литературы.