Основные технико-экономические показатели внедрения автоматической системы регуляции температуры раздаточной печи

Основные технико-экономические показатели внедрения автоматической системы регуляции температуры раздаточной печи Введение Объектом исследования принимается совместное российско-германское предприятие «K&K», являющееся лидером по производству колёс из алюминиевого сплава в России. В настоящее время ООО «K&K» выпускает колёса для всех отечественных легковых автомобилей и большинства популярных зарубежных автомобилей. Выбор моделей колёс постоянно расширяется.

ООО «K&K» создано 26.11.90 г. С 15.10.92 начался выпуск алюминиевых дисков.

Колёса предназначены для работы с камерными и бескамерными шинами и могут быть установлены на легковые автомобили как отечественного, так и зарубежного производства. Колёса соответствуют ГОСТ Р 50 511−93. Применяемый для изготовления колёс алюминиевый сплав АК 12 соответствует мировым стандартам.

На все производимые модели дисков имеются сертификаты качества согласно российским стандартам ГОСТ, а также сертификаты качества немецкой организации по стандартизации TUV.

При изготовлении дисков предприятия используют разные технологии. Существуют 3 способа изготовления алюминиевых дисков:

— литьё под низким давлением;

— литьё в кокиль;

— объёмная штамповка.

— высокий коэффициент использования металла, составляющий 64−73% (при литье в кокиль 40−45%, при штамповке 38−42%);

— минимальное технологическое время при изготовлении диска;

— возможность изготовления автомобильных дисков любых дизайнов.

Именно этот способ применяет для производства дисков ООО «K&K» .

ООО «K&K» имеет следующие неоспоримые преимущества перед конкурентами:

1) наличие технологического и контрольного оборудования, дающего возможность выпускать готовые изделия более высокого качества, чем у конкурентов;

2) наличие технологического оборудования для изготовления пресс-форм, что даёт возможность оперативно менять дизайны дисков, удовлетворяя тем самым спрос рынка на новые модели дисков;

3) выгодное местоположение предприятия по отношению к перспективным рынкам сбыта, например к Дальнему Востоку;

4) наличие сертификата качества организации по стандартизации TUV.

Целевым рынком для ООО «K&K» являются автомобильные заводы (ВАЗ, ГАЗ), а также оптовые покупатели — автосалоны, магазины автозапчастей, автосервисы. Предприятие непосредственно не занимается сбытом продукции. Сбыт осуществляется с помощью созданной региональной сети дилеров, которые самостоятельно занимаются изучением рынка и поиском покупателей, а также организацией рекламной деятельности.

1 Краткая характеристика объекта автоматизации На литейном участке располагаются 4 установки для литья под низким давлением.

Установка для литья под низким давлением предназначена для изготовления дисков из алюминиевого сплава.

Установка состоит из нескольких основных частей:

а) раздаточная печь — предназначена для приема жидкого металла и выдачи его под низким давлением воздуха в пресс-форму;

б) литейная машина — предназначена для установки пресс-формы и осуществления процесса литья с помощью гидравлических цилиндров и пневмосистемы;

в) гидросистема установки — предназначена для приведения в действие гидравлических цилиндров, обеспечивающих перемещение деталей машины и пресс-формы. В состав гидросистемы входят гидро-привод, трубопроводы, гидроаппаратура, цилиндры;

г) пневмосистема установки — предназначена для осуществления процесса впрыска металла в пресс-форму для приведения в действие механизмов перемещения дисков;

д) система охлаждения — предназначена для охлаждения масла в гидросистеме, пресс-формы, отливок. Охлаждающей жидкостью является вода

На рисунке 1 изображена схема изготовления алюминиевых дисков.

Объектом автоматизации является раздаточная печь. В печи регулируются следующие параметры: температура в печи, давление, температура расплава и подача воздуха

2 Технико-экономическое обоснование внедрения АСР

2.1 Основные ТЭП В данном курсовом проекте требуется рассчитать основные ТЭП и сделать выводы о целесообразности с экономической точки зрения внедрения АСР температуры раздаточной печи, в которую поступает расплавленный металл. Температура в печи находится в пределах 650−700 0 С и непрерывно контролируется термоэлементом. Температура в печи должна быть выше, чем для литья, чтобы расплавленный алюминий не остывал. Если температура в печи будет менее 650 0 С, это приведет к снижению выхода годного (перерасходу жидкого алюминия). Если же температура в печи будет больше установленной нормы, то повышается расход электроэнергии и расход жидкого алюминия. Процесс ведётся в автоматическом режиме. Разработанная система является законченным устройством многоуровневого управления. Первый уровень включает в себя приборы и аппаратуру контроля, регулирования (датчики аналоговых сигналов, нормирующие преобразователи, регулирующие органы с исполнительными механизмами и пусковую аппаратуру). Ко второму уровню относится ЭВМ, связанная по интерфейсу через шлюз с универсальным микропроцессорным регулятором «Simatic».

В результате внедрения АСР температуры в раздаточной печи планируется уменьшить расход воды на 10,7% и расход электроэнергии на 1,49%. Исходные данные для расчета годового экономического эффекта приведены в таблице

Таблица 2.1 — Исходные данные

Длительность простоя комплекса в текущем ремонте составляет 14 дней, в капитальном -14 дней. Коэффициент использования оборудования по мощности равен 0,9.

2.2 Производственная программа Рассчитывают производственную программу по участку до и после внедрения АСУ ТП. Данные представляют в таблице 2.2.

Таблица 2.2 -Производственная программа литейного производства

2.3 Определяем условно-годовую экономию по изменяющимся статьям затрат Находим экономию на расходе воды Ск, руб. по формуле (3.1).

С=(q1-q2)*Вп*Ц, (3.1)

где Сизменение себестоимости по расходу сырья, материалов и топлива, руб.;

q1 и q2 — расход, соответственно, до и после внедрения проекта, т/т;

Впвыпуск по проекту, т;

Ццена на сырье и материалы, руб/т.

С= (3- 3,34)* 121 320*0,35=-14 437,08 руб.

Находим экономию на расходе электроэнергии СЭ, руб. по формуле (3.2).

СЭ= (79,55−80,76)* 121 320*0.35=-168 816,78 руб. (3.2)

Вычисляем затраты на амортизацию и текущий ремонт Сам АСР и Срем АСР

Сам АСР=63 554*2*0,15=19 066,2 руб. (3.3)

Срем АСР=63 554*2*0,08=10 168,64 руб. (3.4)

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 -Расчет условно-годовой экономии по затратам на прокалку кокса в цехе анодной массы

Таким образом, условно-годовая экономия после внедрения АСР расхода воды составит +154 019,02 руб.

2.4 Статические показатели эффективности

Определяем статические показатели эффективности: абсолютную экономическую эффективность, годовой экономический эффект и срок окупаемости по формулам (3.5), (3.6) и (3.7)

Еа=П/К,

Еа=154 019,02 /(63 554*2)=1,21; (3.5)

Эгод=ПЕн*К, (3.6)

Эгод=154 019,02 -0.32*2*63 554=113344,46 руб.

Ток=К/П (3.7)

Ток=2*63 554/154019,02 =0,83

Абсолютная эффективность равна 1,21 что больше величины 0,32. Годовой экономический эффект положителен и составит 12 796,88 руб. Срок окупаемости равен 0,83 года, что меньше нормативной величины 3 года. Следовательно, статические показатели подтверждают эффективность проекта.

2.5 Показатели эффективности проекта Оценим динамические показатели эффективности проекта. Рассчитаем чистый дисконтированный доход:

?ОПt=?Пt (1−0,20)+?Аt (3.8)

?ОПt — дополнительный операционный поток:

?ОПt = 154 019,02 0,8+63 554=186769,22 руб.

количество расчетных периодов (равно времени внедрения и эксплуатации АСР 5 лет, так как начинают получать дополнительную прибыль в первом расчетном периоде);

норма дисконта (0,15).

Для простоты и наглядности расчет сводим по форме таблицы 2.4.

Таблица 2.4 -Расчет ЧДД

В итоге получаем, что ЧДД величина положительная и равна 656 437,30 руб.

По формуле (3.7) рассчитываем индекс дисконтированных доходов инвестиций (ИДД):

ИДД= (3.7)

ИДД=

ИДД за расчетный период составил 11,33 что больше 1.

Таким образом, статические и динамические методы определения эффективности доказывают целесообразность внедрения АСР температуры в раздаточной печи.

3 Расчет капитальных вложений по проекту Составим капитальные вложения по технологическому оборудованию, которые приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 — Капитальные вложения по технологическому оборудованию

Затраты на транспортировку и монтаж оборудования составляет 10% от его стоимости.

Составим сводную ведомость капитальных вложений, определим велечину активной и пассивной части основных средств и рассчитаем годовые суммы амортизационных отчислений, которая приведена в таблице 3.3.

Производственная структура основных средств в цехе составляет: здания — 30%, сооружения — 6%, передаточные устройства — 4%, технологическое оборудование — 50%, энергетическое оборудование — 6%, подъемно-транспортное оборудование — 1%, информационное оборудование — 2,5%, инвентарь — 0,5%

Таблица 3.3- Сводная ведомость капитальных вложений

Из расчета капитальных вложений видно, что общие капитальные вложения составили -16 550 574,79 рублей, активная часть основных фондов составляет -9 847 592,00 рублей, пассивная часть основных фондов составляет -6 702 982,79 рублей.

4 Расчет численности рабочих и фонда заработной платы Таблица 4.1 — График сменности основных рабочих

Очередной отпуск составляет 30 дней, по болезни 3 дня, гос. обязанности -1день.

Определяем фактическое отработанное за неделю время Чнедфакт, ч по формуле (4.1) автоматический система регуляции целесообразность Чнедфакт=365*tсм*Kднраб/ц/(Ц*Кнед), (4.1)

где tсмдлительность смены, ч;

Кднраб/цколичество рабочих дней за цикл, дн.;

Ццикл сменооборота, дн.;

Кнедколичество недель в году (365/7).

Чнедфакт=365*8*12/(16*52)=42.11, ч.

Рассчитываем недоработку или переработку в году Н/П, дн, сравнивая нормативное время с фактическим, по формуле (4.2).

Н/П=(Чнеднорм — Чнедфакт)*(Кнед /tсм), (4.2)

где Чнеднормнормативное время работы в неделю, ч Н/П=(40−42.11)*52/8= -13.7214 дн/год Количество выходных по графику за год ДВ, дней, рассчитаем по формуле (4.3):

ДВ=(365/Ц)*В, (4.3)

ДВ=(365/16)*4=92 дн/год Определяем плановый баланс рабочего времени на одного человека, результаты сводим в таблицу 4.2

Таблица 4.2- Плановый баланс рабочего времени одного рабочего

Таблица 4.3- Расчет численности рабочих

Расчет численности персонала показал, что для выполнения принятой цехом производственной программы численность основных рабочих должна составлять 25 человек; вспомогательных — 59 человек, включая уборщика производственных площадей. Общая численность основных и вспомогательных рабочих составляет 84 человека.

5 Расчет годового фонда заработной платы В целях учета и планирования различают основную и дополнительную заработную плату. Основная заработная плата непосредственно связана с рабочим временем, а дополнительная — не связана с рабочим временем. Основная заработная плата включает в себя тарифный фонд, премиальные, доплаты за работу в вечернее и ночное время, в праздничные дни. Тарифный фонд равен произведению списочного количества рабочих на эффективный фонд рабочего времени и тарифную ставку, соответствующую их разряду. Премии специалистам и руководителям устанавливают в размере 45% от оклада, основным рабочим — 40% от заработка по тарифу, вспомогательным рабочим- 30% от заработка по тарифу, а служащим -30% от оклада.

Районный коэффициент с учетом северной надбавки — 60%.

Праздничные дни оплачиваются с доплатой (11/365)100%=3% от тарифа.

Доплата за работу в вечернее время законодательством установлена в размере 1/5 часовой тарифной ставки за каждый час работы. Вечернее время считается с 18 до 22 часов. Ночным считается время с 22 вечера до 6 часов утра.

При круглосуточной работе доплата за работу в вечернее время составляет 1/61/5100=3,33%, а за работу в ночное время 1/32/5100=13,33% от тарифного фонда. Доплата за ночное и вечернее время получается 16,66% от тарифного фонда.

Дополнительная заработная плата включает оплату отпусков и времени на выполнение государственных и общественных обязанностей. Ее размер можно определить в процентах к основной заработной плате с помощью коэффициента:

Кд=(Д/Тэф) 100,

где Кд — коэффициент для расчета дополнительной заработной платы;

Д — дни отпуска и выполнения государственных и общественных обязанностей согласно балансу рабочего времени;

Тфэффективный фонд рабочего времени.

Для непрерывного производства:

отпуск — (44/225) 100=19.6% от основной заработной платы;

гособязанности — (1/225)*100=0.44% от основной заработной платы.

Годовой фонд заработной платы рабочих представлен в таблице 5.1

Таблица 5.1- Годовой фонд заработной платы рабочих

Таблица 5.1 — Годовой фонд заработной платы рабочих (продолжение)

Фонд заработной платы руководителей, специалистов, служащих определяем на основе принятой схемы управления, штатного расписания и должностных окладов (таблица 5.2).

Таблица 5.2- Фонд заработной платы руководителей, специалистов

Результаты расчетов по численности и зарплате представляем в виде сводной таблицы 5.3.

Таблица 5.3 — Сводная форма по труду и зарплате

Расчет численности персонала показал, что для работы цеха численность всего производственно промышленного персонала должна составлять 92 человек; в том числе 25 основных рабочих, 59 вспомогательных рабочих, 1 руководитель и 5 специалистов. Расчет фонда заработной платы показал, что годовой фонд заработной платы цеха составит 9 032 351,8 рублей.

Планирование себестоимости продукции Составим «Смету РСЭО» и «Смету цеховых расходов» для аналога и проекта по формам таблицы 13 и таблицы 14. В «Примечании» будет указан источник, откуда принимается значение. Сравним результаты расчетов по аналогу и по проекту.

Таблица 13 — Смета расходов на ремонт и эксплуатацию оборудования (РСЭО)

Таблица 14- Смета цеховых расходов

Таблица 15 — Калькуляция себестоимости продукции по аналогу

Таблица 16 — Калькуляция себестоимости продукции по проекту

Себестоимость единицы продукции по аналогу составляла 210 882,934 руб., по проекту стала составлять 210 848,863 руб. Изменение себестоимости произошло за счет внедрения АСР стабилизации тока серии электролизеров, которая в свою очередь привела к снижению расхода электроэнергии. В целом стоимость одной тонны продукции снизилась в среднем на 34 рубля.

Расчет основных технико-экономических показателей Используя данные предыдущих расчетов, определим по формулам все показатели, приведенные в таблице 17, и заполним таблицу 17. Сделаем вывод.

Определим фондоемкость, руб./т Фемк=(Ка +НОСа)/Ва, (18)

где Ка — капиталовложения в основные средства по цеху-аналогу, руб;

НОСа — нормируемые оборотные средства по цеху-аналогу,

(приняты в размере 10% от полной себестоимости годового выпуска по цеху-аналогу), руб;

Ва — выпуск продукции по аналогу, т.

Фемк=

Рассчитаем цену на продукцию цеха, руб./т Цр=Са+Ен*Фемк, (19)

где Сасебестоимость продукции в цехе-аналоге, руб/т;

Ен — нормативный коэффициент эффективности, Ен=0,15;

Ф — фондоемкость единицы продукции, руб/т Цр= 210 882,93+0,15*=215 254,94 руб./т

Определим валовую прибыль по аналогу и проекту, руб.

Пв=(Ц-С)*В, (20)

где С — себестоимость единицы продукции по аналогу или проекту, руб/т;

В — выпуск продукции по аналогу или проекту, т.

Пван=(215 254,94 -210 882,93)*35 500=155206355 руб.

Пвпр =(215 254,94 -210 848,86)*35 500=156415840 руб.

Вычислим чистую прибыль по аналогу и проекту, руб.

Пч=Пв*(1 — 0,24) (21)

Пчан=155 206 355*(1−0,24)= 117 956 829,8 руб.

Пчпр=156 415 840*(1−0,24)= 118 876 038,4 руб.

Определим рентабельность производства по аналогу и проекту, %

Рп=100*Пв/(К+НОС), (22)

где К — капиталовложения в основные средства по аналогу или проекту, руб;

НОС — нормируемые оборотные средства по аналогу или проекту (приняты в размере 10% от полной себестоимости годового выпуска по цеху — аналогу или проекту), руб.

Рпан=100*155 206 355/(286 075 490+748634415,1)=14,99%

Рппр=100*156 415 840/(287 575 490+748513463,8)=15,10%

Рассчитаем затраты, приходящиеся на один рубль товарной продукции по аналогу и проекту, руб./руб.

ЗТП = Сед / Ц, (23)

где Седсебестоимость единицы продукции, руб.

ЗТПан = 210 882,93/215 254,94 = 0,9797 руб./руб.

ЗТПпр = 210 848,86/215 254,94 = 0,9795 руб./руб.

Определим фондоотдачу, руб./руб.

Фо=В?Ц / К (24)

Фоан=(35 500*215254,94)/ 286 075 490=26,71 руб./руб.

Фопр=(35 500*215254,94) /287 575 490 = 26,57 руб./руб.

Вычислим производительность труда на одного работающего в цехе, т/чел.

Пппп=В/ Чппп, (25)

где Чппп — численность промышленно-производственного персонала цеха, чел.

Пппп=35 500/517=68,67 т/чел.

Численность промышленно-производственного персонала цеха по аналогу и проекту одинакова, так же как и выпуск.

Результаты расчетов представим в таблицу 17

Таблица 17 — Основные технико-экономические показатели внедрения АСР стабилизации тока электролизеров

Анализируя изменение основных технико-экономических показателей работы цеха после внедрения проекта, можно сделать следующие выводы. Годовой выпуск 35 500 т. По проекту потребуются дополнительные капитальные вложения в размере 1500 000 руб. Численность промышленно-производственного персонала составит 517 человека. Производительность труда 68,67 т/чел. Себестоимость годового выпуска уменьшится на 1 209 513 руб. за счет уменьшения расхода материалов и за счет внедрения АСР. Затраты на 1 руб. товарной продукции уменьшатся на 0,0002 руб./руб. Валовая прибыль по проекту увеличится на 1 209 485 руб. за счет уменьшения себестоимости готовой продукции. Рентабельность увеличится на 0,11%. Следовательно, можно сделать вывод, что внедрение АСР экономически выгодно для предприятия.

6. Расчет себестоимости продукции Калькуляцию себестоимости составляем на те виды продукции, по которым разрабатывается подробный технологический процесс, представляемый в нормативно-технологических картах.

Результаты расчетов представим в форме таблиц.

Составим смету расходов на содержание и ремонт основных средств (таблица 6.1).

Таблица 6.1 — Смета расходов на содержание и ремонт основных средств

Таблица 6.2 — Cмета цеховых расходов

Составим калькуляцию себестоимости готовой продукции в таблице 6.3

Таблица 6.3 — Калькуляция себестоимости тонны алюминия

Расчеты показали, что полная себестоимость продукции составляет 20 152 270, руб., а затраты на единицу продукции -300,5, руб.

7. Расчет технико-экономических показателей Рассчитаем основные показатели, характеризующие проект, и сопоставим их с соответствующими показателями цеха-аналога.

7.1 Рассчитаем расчетную цену Цр по формуле (7.1):

Цр=Са+ЕнФ, (7.1)

где Са — себестоимость продукции в цехе-аналоге, руб;

Ен — нормативный коэффициент эффективности, доли единицы. Ен=0,15;

Ф — фондоемкость единицы продукции, руб.

Фондоемкость вычислим по формуле (7.2):

Ф=, (7.2)

где Канкапитальные вложения по аналогу, руб.;

НОС — 15% от полной себестоимости по аналогу;

В — выпуск по аналогу.

Капитальные вложения по аналогу вычислим по формуле (7.3)

Кан=Кпр-КАСР, (7.3)

где Кпр — капитальные вложения по проекту, руб.;

КАСР — стоимость АСР Кан=16 550 574,79−317 771=16232803.8, руб.

Себестоимость продукции в цехе-аналоге вычислим по формуле:

Са=Спр+УГЭ/Впр, где Спр — Себестоимость продукции по проекту, руб.;

УГЭ — условно годовая экономия, руб.;

Впр — выпуск продукции по проекту, тонн;

Са=300.5+25 981.2/67 063=300.9, руб.;

НОСа=0.15•300.9•65 580,2=2 959 962.3, руб.;

Фон==292.7, руб.

Цр=300.9+0.15•292.7=344.8 руб.

7.2 Рассчитаем прибыль валовую Пв по формуле (7.4):

Пв=(Цр-С)В, (7.4)

где Цр — расчетная цена продукции, руб;

С — себестоимость единицы продукции, руб.

В — выпуск продукции;

По аналогу: Пв=(344.8−300.9)65580.2=2 878 970.8, руб;

По проекту: Пв=(344.8−300.5)67063=2 970 890.9, руб.

7.3 Находят чистую прибыль по проекту Пч Чистая прибыль — это прибыль, оставшаяся в распоряжении предприятия после уплаты всех налогов По аналогу: Пч=2 878 970.8 (1−0.24)=2 188 017.8, руб.

По проекту: Пч=2 970 890.9 (1−0.24)=2 257 877.1, руб.

7.4 Рассчитываем рентабельность производства Рп% по аналогу и по проекту:

Рп=П/(К+НОС) 100, % (7.5)

где К-капиталовложения в основные средства по аналогу и по проекту, руб;

НОС-нормируемые оборотные средства по аналогу или по проекту, руб.

НОСпр=0.15•300.5•67 063=3022864.7, руб.

Ран=2 878 970.8/(16 232 803.8+2 959 962.3)•100=15%;

Рпр=2 970 890.9 /(16 550 574,79+3 022 864.7)•100=15.2%;

7.5 Находим затраты на один рубль товарной продукции ЗТП руб/руб для аналога и проекта по формуле:

ЗТП=Сгод/(В· Цр), (7.6)

где Сгодсебестоимость годового выпуска или оказанных за

ЗТП (ан)=19 733 082.2/(65 580.2. 344.8)=0.87 руб./руб.;

ЗТП (пр)= 20 152 431.5/(67 063.344.8)=0.87 руб./руб.

7.6 Определяем фондоотдачу Фо, руб/руб по аналогу и проекту:

Фо=В Цр/К, (7.7)

Фо (ан)= 65 580.2. 344.8/16 232 803.8=1.4, руб./руб.;

Фо (пр)= 67 063.344.8 /16 550 574,79=1.4, руб./руб.

7.7 Находим производительность труда Птр, тонн/чел Птр=Вгод /Чппп, (7.8)

где Чппп-численность промышленно-производственного персонала по аналогу и по проекту.

Птр (ан)= 65 580.2/92=712.8, шт./чел;

Птр (пр)= 67 063/92=728.9, шт./чел.

Для сравнения показателей проекта и цеха-аналога сведем основные показатели в таблицу 7.1.

Таблица 7.1-Технико-экономические показатели

Заключение

В данной курсовой работе были рассчитаны основные технико-экономические показатели внедрения АСР температуры раздаточной печи, в которую поступает расплавленный металл. Стоимость капитальных затрат составит 16 550 574,79 рублей, из них активная часть составит 9 847 592,00 рублей, а пассивная -6 702 982,79 руб. Амортизационные отчисления составят 347 065,55 рублей.

В данной курсовой работе была рассмотрена организация труда на предприятии и рассчитана численность персонала при внедрении АСР. Численность персонала составит 92 человек: из них 25 человек — основных рабочих, 44- вспомогательных рабочих, 1- руководитель, и 5 — специалистов.

Расчет фонда заработной платы показал, что годовой фонд заработной платы цеха составляет 8 154 238.67 рублей.

Расчет себестоимости продукции, произведенный в данной курсовой работе показал, что полная себестоимость продукции на весь объем выпуска составляет 20 152 270 рублей. Стоимость одной единицы продукции — 300.5 рублей.

Для того, чтобы сделать вывод о целесообразности внедрения АСР, в данной работе были рассчитаны основные технико-экономические показатели. Мы их сравнили с показателями цеха — аналога. Годовой выпуск продукции возрос на 1482.8 шт. Производительность труда также возросла на 16.1 шт./чел.

Рентабельность продукции не изменилась.

Валовая прибыль увеличилась на 91 920.1 рубль.

Чистая прибыль увеличилась на 69 859.3 рублей.

Фондоотдача не изменилась.

Затраты на один рубль товарной продукции не изменились.

Экономическая эффективность составила 0.89 руб./руб.

Чистый дисконтированный доход равен 932 582,97 руб.

Индекс дисконтированных доходов инвестиций — 3.93 руб.

Срок окупаемости составил 1.12 год.

Из всего вышесказанного следует, что предлагаемая в курсовой работе АСР окупится. Следовательно внедрение АСР целесообразно.

1. Организация и планирование производства. Методические указания к дипломному и курсовому проектированию для студентов специальности «автоматизация производственных процессов».