Организация участка механической обработки деталей

Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Ковровская государственная технологическая академия имени В.А. Дегтярева»

Кафедра Э и УП Курсовая работа по дисциплине «Организация производства»

на тему «Организация участка механической обработки деталей»

Руководитель: М. С. Люблинский Исполнитель: С. В. Клюшникова ст.гр. ЗЭУт — 107

Ковров 2009

СОДЕРЖАНИЕ Введение Задание

1. Организационная часть

1.1 Определение годового фонда времени работы оборудования

1.2 Определение такта ППЛ

1.3 Определение типа производства и выбор метода организации производства

1.4 Определение числа рабочих мест и их загрузки

1.5 Определение численности промышленно-производственного персонала

1.6 Организация многостаночной работы

1.7 Разработка графика регламента

1.8 Определение заделов на линии

1.9 Расчет потребной производственной площади

2. Экономическая часть

2.1 Определение уровня производительности труда

2.2 Планирование фонда заработной платы

2.3 Определение среднемесячной заработной платы

2.4 Определение роста заработной платы основных рабочих

2.5 Расчет величины капитальных вложений

2.6 Определение общепроизводственных расходов

2.7 Расчет (калькуляция) себестоимости.

2.8 Определение потребности в оборотных средствах

2.9 Определение технико-экономических показателей участка Заключение Список литературы Приложение 1

Приложение 2

ВВЕДЕНИЕ

Темой данной курсовой работы является организация участка механической обработки деталей. Для оптимальной организации производственного процесса планируется участок, как переменно-поточная линия. Цель работы заключается в том, чтобы организовать участок, чтобы максимально использовать преимущества ППЛ. К ним относятся следующие:

— принцип непрерывности, минимизация перерывов в обработке изделий, в работе оборудования и рабочих. Для реализации этого принципа рассчитан такт линии, просчитаны заделы на операциях и изменено многостаночное обслуживание.

— принцип прямоточности, обеспечение кратчайшего курса прохождения изделием всех стадий производственного процесса. Для обеспечения этого принципа расположение рабочих мест на участке выстроено по технологической цепочке.

— принцип ритмичности, в равные промежутки времени должен выполняться одинаковый объем работы. Для этого рассчитан такт ППК, составлен график регламента работы участка, определены сменные задания и передаточные партии, а также подобрано нужное количество производственного оборудования.

— принцип гибкости, производство должно быстро перестраиваться на выпуск новой продукции. Проектируемый участок может быть переналажен на производство любых изделий типа «тело вращения» с максимальным диаметром до 200 мм.

Обеспечение этих принципов дает большой рост производительности и сокращение себестоимости. В курсовой работе также просчитаны экономические показатели участка и рассчитан экономический эффект от внедрения проекта. В сегодняшних условиях современной экономики оптимальная организация производственного процесса является залогом стабильной и прибыльной работы предприятия.

ЗАДАНИЕ К КУРСОВОЙ РАБОТЕ Спроектировать участок механического цеха.

Коэффициент выполнения норм К_вн=1,25.

Коэффициент, учитывающий брак К_бр=1,4.

Коэффициент, учитывающий изменение остатка незавершенного производства К_нп=1,05.

Коэффициент, учитывающий прочие технологические потери К_з=1,09.

1. Организационная часть

1.1 Определение годового фонда времени работы оборудования Для определения производительности оборудования и потребности в нем рассчитываются фонды времени его работы. Различают календарный, номинальный и действительный фонды времени работы оборудования.

Календарный фонд времени определяется астрономическим числом часов за рассматриваемый период.

Номинальный фонд равен календарному за вычетом нерабочих дней, смен и часов в течение года равен 1945 часов.

Действительный фонд времени определяется на основе номинального фонда н плановых простоев оборудования в ремонте. Для единицы оборудования он рассчитывается по формуле:

Fд = Fн* S *(1-(Вр+Вн))*60

где Fд — действительный фонд рабочего времени в плановом году

S — Число смен в сутки (S=2)

Вн — коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и наладку оборудования во время рабочей смены (0.03 — 0.08),

Вp — коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов (0.03 — 0 06).

Fд = 1937*2*(1-(0.05+0.05))*60= 210 060 (мин).

1.2 Определение такта ППЛ Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций. Для этого рассчитывается такт.

Такт поточной линии определяется по формуле:

где N_з — программа запуска деталей, шт.;

F_Д — действительный фонд рабочего времени в плановом году.

При проектировании поточной линии N_з отражает программу запуска, которая определяется на основании заданной программы выпуска:

где N_в — заданная программа выпуска;

а — технологические потери, связанные с необходимостью пробных деталей для наладки оборудования и контрольных целей, % программы выпуска (3−12%).

(шт),

(шт/мин).

1.3 Определение типа производства и выбор метода организации производства В машиностроении различают три основных типа производства: массовый, серийный, единичный. В свою очередь серийный принято подразделять на крупносерийный, среднесерийный, мелкосерийный. Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, которая характеризуется числом разнообразных операций на одном и том же рабочем месте — коэффициентом закрепления операций (К_з) и выражается формулой:

где такт поточной линии;

— средне штучное время по всем операциям:

где t_штi — норма времени на операцию;

n — количество операций.

< 1 — массовое производство По продолжительности операции не кратны такту, следовательно, необходимо организовать переменно-поточную линию.

1.4 Определение числа рабочих мест и их загрузки Число рабочих мест рассчитывается по каждой технологической операции по формуле:

где С_рi — расчетное число рабочих мест;

Т_штi — штучное время на i-ой операции, мин;

ф — такт потока, мин.

По расчетному числу С_рi принимают число рабочих мест С_прi округлением С_рi до ближайшего, большего целого числа. При установлении принятого числа рабочих мест допускается перегрузка в пределах 5−6%. Перегрузка может быть компенсирована мероприятиями по уменьшению t_штi. В этом случае округление производят в меньшую сторону.

Коэффициент загрузки оборудования К_загрi определяется по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:

где С_прi — принятое число рабочих мест.

Коэффициент использования оборудования К_зоi по основному времени характеризует степень занятости станка основной работой. Определяется по формуле:

где t_оснi — основное время, мин;

t_штi — норма времени на операцию, мин.

Средний коэффициент использования оборудования по основному времени определяется по формуле:

Таблица 1.1

Оборудование на поточной линии по обработке детали.

Сводная ведомость оборудования поточной линии с характеристикой каждого станка представляется в таблице 1.2.

Таблица 1.2 Сводная ведомость оборудования поточной линии

1.5 Определение численности промышленно-производственного персонала Промышленно-производственный персонал участка включает основных рабочих, вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов.

Численность основных рабочих-сдельщиков определяется по формуле:

;

где R_рс — численность основных производственных рабочих (списочная);

Т_п — время, необходимое для выполнения производственной программы, час;

F_пол — полезный эффективный фонд рабочего времени одного рабочего (1840 часов);

N_i — число изделий i-го вида по годовой производственной программе;

Т_i — трудоемкость изготовления изделия i-го вида;

К_вн — коэффициент выполнения норм;

К_из — коэффициент, учитывающий изменение остатков незавершенного производства.

Таким образом, (мин),

(чел).

Численность вспомогательных рабочих определяется по нормам обслуживания рабочих мест и берется 40−50% от численности основных рабочих.

Численность специалистов и руководителей составляет 10% от численности основных рабочих.

Ч_всп = 0,4*32 = 12,8 =13 (чел) Ч_рук = 0,1*32 = 3,2 =3 (чел) Ч_спец = 0,1*32 = 3,2 =3 (чел)

Таблица 1.3

Сводная численность ППП (нормативная)

1.6 Организация многостаночной работы Возможность многостаночной работы определяется наличием машинно-автоматического времени в составе нормы времени. Нормативное количество станков, которое может обслужить один рабочий — норма обслуживания n₀, определяется по формуле:

где t_ма — время машинно-автоматической работы танка, мин;

t_зан — время занятости рабочего;

где t_всп — вспомогательное неперекрываемое время, мин;

t_ак — время активного наблюдения (принимается в размере 20% t_ма);

t_пер — время перехода рабочего от станка к станку (при средней скорости продвижения 6 км в час принимается 0,1 мин).

Занесем в табл. 5.

Таблица 1.5

1.7 Разработка графика регламента Таблица 1.6

Максимальное количество станков, которое может обслуживать один рабочий-многостаночник, определяется нормой обслуживания. Совмещение операций определяется коэффициентом загрузки и целесообразностью совмещения.

Списочная численность основных рабочих R_списоч определяется по графику регламенту по формуле:

R_яв = 12*2 = 24 (чел)

R_сп = 24*1,12 = 27 (чел),

где R_яв — явочная численность основных рабочих на участие в 2-х сменах, определяемая по рабочим местам;

1,12 — коэффициент перевода явочного числа в списочное.

Таблица 1.7

Сводная численность ППП (фактическая)

1.8 Определение заделов на линии На поточной линии определяются технологический, транспортный, страховой и оборотный заделы.

К технологическим (Z_тех) относятся заделы на рабочих местах.

где n — число деталей, подлежащих одновременной обработке в соответствии с технологическим процессом.

Z_тех = 43*1 = 43

Размер транспортного задела устанавливается в соответствии с выбранным методом транспортировки деталей размером, транспортной партии.

Размер транспортной партии определяется по формуле:

где R_o — период комплектованных заделов или период обслуживания;

— такт поточной линии.

Величина страхового задела принимается в размере 5−10% от сменного задания: сменное задание (П_см) определяется по формуле:

где Т_см — время смены, мин.

Оборотный задел — количество заготовок, находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки вследствие разной производительности на смежных операциях, постоянно изменяется. Следует рассчитать оборотные заделы между парами смежных операций и построить график их изменения по форме, представленной в таблице 4. расчет оборотных заделов Z_об ведется по формуле:

.

Значение Z_об может быть положительным или отрицательным. Положительное значение свидетельствует об увеличении задела, отрицательное — об уменьшении.

Таблица 1.8

Общая величина задела Z_общ определяется по формуле:

где Z_тех — технологический задел;

Z_тр — транспортный задел;

Z_стр — страховой задел;

Z_об — оборотный задел.

Z_общ = 43+280+39+23 = 385 (шт)

1.9 Расчет потребной производственной площади Размер производственной площади может быть определен методами укрупненного или детального проектирования. При укрупненном проектировании размер производственной площадки определяется по средней удельной площади, приходящейся на один станок. В величину средней удельной площади входит площадь, занятая оборудованием и идущая на проезды и проходы на участке. Исходя из норм удельной площади и количества станков на линии или участке, можно определить размер производственной площади F по формуле:

где С_прi — количество станков i-й группы, шт;

f_i — удельная площадь на один станок i-й группы, м²/шт.

Таблица 1.9

F = 214,32 (м²)

2. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Определение уровня производительности труда Уровень производительности труда П определяется на одного рабочего и одного работающего по формуле:

где N_вып — годовой выпуск изделий, шт;

R_сп — списочное число рабочих, работающих, чел.

— одного работающего:

для базового варианта:

П_баз= 100 000/45 = 2223 (шт) — на одного рабочего Пбаз = 100 000/43=1961 (шт) — на одного работающего для проектируемого варианта:

Ппр=100 000/37=2703 (шт) — на одного рабочего Ппр=100 000/43=2326 (шт) — на одного работающего Рост производительности труда определяется по формуле:

Р = (П_пр-П_баз)/П_{баз *100},

Где Ппрпроизводительность труда в проектном варианте, Пбаз — производительность труда в базовом варианте.

Р=(2703−2223)/2223*100%=21,6 на одного рабочего Р=(2326−1961)/1961*100%=18,6 — на одного работающего

2.2 Планирование фонда заработной платы Расчет фондов заработной платы ведется раздельно для рабочих-сдельщиков и рабочих-повременщиков.

Фонд прямой заработной платы состоит из сумм оплаты сдельщиков за фактически выполненную работу и повременщиков за фактически отработанное время.

Тарифный фонд заработной платы рабочих-сдельщиков (Зсд) определяется по формуле:

Зсд = ?Pсдi*Nвып, Где Pсдi — сдельная расценка на изготовление единицы изделия, руб/шт.

Сдельная расценка по каждой операции определяется по формуле:

Pсд=Тштi*Тсд/60,

Где Тштi — норма штучного времени, мин; Тсд — часовая тарифная ставка соответствующего разряда, Nвып — годовая программа выпускаемых деталей, шт.

Сдельная расценка в базовом варианте:

Рсд1=4,7*6,14/60=0,48

Рсд2=5,26*6,14/60=0,53

Рсд3=5,6*6,14/60=0,57

Рсд4=7,4*6,14/60=0,76

Рсд5=8,4*5,47/60=0,77

Рсд6=6,3*5,47/60=0,57

Рсд7=4*5,47/60=0,36

Тарифный фонд заработной платы рабочих-сдельщиков в базовом варианте:

Зсд баз = 4 160 000 (руб.)

Сдельная расценка в проектном варианте корректируется на коэффициент многостаночности:

Рсд = Tшт*Tсд/60 *Км, где Tсд — часовая тарифная ставка разряда, Тшт — норма времени на операцию, мин, Км — коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание (при Nо=4 Км=0,39, No=2 Км=0.65 No=3 Км=0.48).

Рсд1=4,7*6,14*0,39/60 =0,23

Рсд2 =5,2*6,14*0,48/60 =0,21

Рсд3 =5,6*6,14*0,48/60 =0,28

Рсд4 =7,4*6,14*0,48/60 =0,36

Рсд5 =8,4*5,47*0,48/60 =0,3

Рсд6 =6,3*5,47*0,39/60 =0,22

Рсд7 =4*5,47*0,65/60 =0,23

Зсд пр = 174 183 (руб.)

Определение суммы премий для рабочих-сдельщиков:

для базового варианта П = 20%*4 160 000 = 832 000 (руб.),

для проектного варианта П = 40%*174 183 = 69 673,2 (руб.).

Основная заработная плата рабочих-сдельщиков:

Зосн баз=4 160 000+832000 = 499 2000(руб.),

Зосн пр =174 183+69673,2= 243 856,2(руб.).

Дополнительная заработная плата рабочих-сдельщиков:

Здоп= 18%*3осн, где Зосн — основная зарплата.

— для базового варианта Здоп = 18%*442 800 = 79 704 (руб.),

— для проектируемого варианта Здоп = 18%*245 050 = 44 109 (руб.).

Тарифный фонд заработной платы вспомогательных рабочих:

Звсп = ?Тповр*Ri *Fпол, где Тповр — часовая тарифная ставка,

Ri — численность рабочих соответствующей категории,

Fпол — годовой эффективный фонд работы рабочего, час.

Звсп баз=5,1*8*1840+3,99*3*1840+4,51*1*1840=105 395,2 (руб.),

Звсп пр=5,1*1840*4+3,99*2*1840+4,51*1*1840=60 517,6 (руб.).

Определение суммы премий для вспомогательных рабочих:

для базового варианта П = 20%*105 395,2 = 21 079,04 (руб.),

для проектного варианта П = 40%*60 517,6 = 24 207,04 (руб.).

Основная заработная плата вспомогательных рабочих:

Зосн баз=105 395,2+21 079,04=126 474,24 (руб.),

Зосн пр =60 517,6+24 207,04=84 724,64 (руб.).

Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих:

Здоп= 18%*3осн, где Зосн — основная зарплата.

— для базового варианта Здоп = 18%*126 474,24 = 22 765,36 (руб.),

— для проектируемого варианта Здоп = 18%*84 724,64 = 15 250,44 (руб.).

Заработная плата руководителей и специалистов:

Зрук = O*Ri,

где О — оклад руководителя,

Ri — численность руководителей.

Зрук баз = 10 000*3*12 = 360 000 (руб.),

Зрук пр = 10 000*2*12= 240 000 (руб.)

Зспец = O*Ri,

Зспец баз= 8000*3*12 = 288 000 (руб.),

Зспец пр = 8000*2*12 = 192 000 (руб.).

Определение суммы премий для руководителей и специалистов:

Прук баз=20%*360 000=72000 (руб.),

Прук пр=20%*240 000=48000 (руб.),

Псп баз=20%*288 000=57600 (руб.),

Псп пр=20%*192 000=38400 (руб.).

Дополнительная заработная плата руководителей и специалистов:

Зрук баз=18%*(360 000+72000)=77 760 (руб.),

Зрук пр=18%*(240 000+48000)=51 840 (руб.),

Зсп баз=18%*(288 000+57600)=62 208 (руб.),

Зсп пр=18%*(192 000+38400)=41 472 (руб.).

Таблица 2.2.1.

Годовой фонд заработной платы работающих на участке Уровень средней заработной платы Уcp = Фг/(R*12),

где Фг — годовой фонд заработной платы, Rчисленность рабочих.

— для базового варианта Уср = 1 589 311,6/(47*12) = 2817,93 (руб.) — для работающих, Уср = 522 504/(29*12) = 1501,45 (руб.) — для основных рабочих.

— для проектируемого варианта Уср = 1 000 846,08/(27*12) = 3089,03 (руб.) — для работающих, Уср = 289 159/(16*12) = 1506,04 (руб.) — для основных рабочих.

2.3 Расчет величины капитальных вложений Фо = Фзд+Фпу+Фмоб+Фтр+Финс+Финв, где Фзд — капитальные вложения в здания и сооружения, Фпу — капитальные вложения в передаточные устройства, Фмоб — капитальные вложения в рабочие машины и оборудование, Финс — капитальные вложения в инструмент и приспособления, Финв — капитальные вложения в производственно-хозяйственный инвентарь, Фтр — капитальные вложения в транспортные средства.

Фзд = Ц*Sзд, где Sзд — площадь участка, м^г,

Ц — цена за 1 м² производственной площади Фзд =207,37*725 = 150 343,25(руб.).

Фпу=4%*Фоб, Фпу=4%*225 219=9008,76 (руб.)

Фмоб = Фоб+Фвсп, где Фоб — балансовая стоимость оборудования, Фвсп — капитальные вложения во вспомогательное оборудование (Фвсп=10%*Фоб),

Фмоб = 225 219+10%*225 219 = 247 740,9 (руб.),

Фтр = 4%*Фмоб Фтр=4%*247 740,9=9909,6(руб.)

Капитальные вложения в производственный и хозяйственный инвентарь Финв=Фпр инв + Фх инв Ф пр инв = 2%*Фоб Фпр инв=2%*225 219=4504,4 (руб.)

Фх инв баз=70*41+150*6=3770 (руб.)

Фх инв пр= 70*23+150*4=2210 (руб.)

Финв баз=4504,4+3770=8274,4 (руб.)

Финв пр=4504,4+2210=6714,4 (руб.)

Финс = 10%*Фмоб Финс=10%*225 219=22521,9

Фо баз = 150 343,25 + 9008,76 + 247 740,9 + 9909,6 + 22 521,9 + 4504,4 + 3770=447 798,81 (руб.),

Фо пр = 150 343,25 + 9008,76 + 247 740,9 + 9909,6 + 22 521,9 + 4504,4 + 2210=446 238,81 (руб.).

Таблица 2.3.1.

Капитальные вложения в основные фонды

2.4 Определение общепроизводственных расходов Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования Статья 1. Амортизация оборудования и транспортных средств

Ao = Kбал*Na/100,

где Кбал — балансовая стоимость оборудования, руб,

Na — нopмa амортизации, %.

Таблица 2.4.1.

Расчет амортизационных отчислений

Статья 2. Эксплуатация оборудования (кроме затрат на текущий ремонт) Зэксп = Звм+3всп+26%*3всп+3э/э+Зв+Звоз, где Звм — затраты на вспомогательные материалы (Звм=3247,3руб/станок в год), Звсп — заработная плата вспомогательных рабочих, 26%*3всп — отчисления на социальное страхование, Зэ/э — расходы на электроэнергию, Зв — затраты на воду для производственных нужд (15 м/станок в год, стоимость 1м=1,125 руб.), Звоз — затраты на сжатый воздух.

Зэ/э=Nуст*Fд*Кз*Км*Кпс*Цэ/кпд, где Nуст — установленная мощность электродвигателей, Fд — действительный фонд рабочего времени (Fд=3564час), Кз — коэффициент, учитывающий загрузку оборудования по мощности и времени (0.36), Кмкоэффициент, учитывающий использование двигателей по мощности (0,6−0,7), Кодн — коэффициент одновременной работы оборудования (Кодн=1), Кпс — коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети (Кпс=1.03−1.05), Цэ/э — цена 1 кв/ч электроэнергии (Цэ/э=1,85руб), КПД — КПД электродвигателей (КПД=0.70−0.85).

Зэ/э= 191,5*3564*0,36*0,6*1,03*1,85/0,85=330 483,86 (руб) Звоз = в* Fд*Кп*Цв, Где внорма расхода сжатого воздуха в м/час (1,1 м), Fд — действительный фонд рабочего времени (Fд=3564час), Кп — коэффициент потерь сжатого воздуха в трубопроводе, Кп=1,05, Цв-цена 1 м сжатого воздуха 0,049 руб.

Звоз=1,1*22*3564*1,05*0,049=4437,5 (руб.)

Зэксп баз = 3247,3*22 + 149 239,6 + 26%*149 239,6 + 330 483,86 + 1,125*22*15 + 4437,5 = 594 775,11(руб.),

Зэксп пр= 3247,3*22 + 99 975,08 + 26%*99 975,08 + 330 483,86 + 1,125*22*15 + 4437,5=532 701,79 (руб.)

Статья 3. Текущий ремонт оборудования и транспортных средств Затраты на текущий ремонт оборудования включают в себя затраты на заработную плату (основную, дополнительную, отчисления) вспомогательных рабочих и прочих затрат, связанных с ремонтом (3% от стоимости оборудования).

Зтек баз = 149 239,6 + 26%*149 239,6 + 3%*225 219=194798,38 (руб.),

Зтек пр = 99 975,08 + 26%*99 975,08 + 3%*225 219=132725,17(руб.).

Статья 4. Внутризаводское перемещение грузов Зпер=2%*Ст, где Стстоимость транспорта Зпер=2%*9909,6=198,2 (руб.)

Статья 5. Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и оборудования Принимается по нормам расхода -0,9493 руб. на один станок в год:

Змбп=0,9493*22 = 20,89 (руб.).

Статья 6. Прочие расходы Принимаются по нормам, действующим на предприятии — 3−5% от суммы расходов по предыдущим статьям:

Зпроч = 3%*(Ао+Зэксп+Зтек+Зпер+Змбп),

Зпроч баз = 3%*(17 642,75+594 775,11+194 798,38+198,2+20,89) = 24 223,06 (руб.),

Зпроч пр = 3%*(17 642,75+532 701,79+132 725,17+198,2+20,89) = 20 498,67 (руб.).

ИТОГО расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

Зсэ = Ао+Зэксп+Зтек+Зпер+Змбп+Зпроч, Зсэ баз = 17 642,75 + 594 775,11 + 194 798,38 + 198,2 + 20,89 + 24 223,06=831 658,39(руб.),

Зсэ пр = 17 642,75 + 532 701,79 + 132 725,17 + 198,2 + 20,89 + 20 498,67=703 787,47 (руб.).

Цеховые расходы Статья 1. Содержание общецехового персонала Зсп = Зрук + 3спец + отчисления, Отч баз = 26%*(432 000 + 77 760 + 345 600 + 62 208)=238 567,68 (руб.),

Отч пр = 26%*(288 000 + 51 840 + 230 400 + 41 472)=159 045,12 (руб.).

Зсп баз= 509 760 + 407 808 + 238 567,68=1 156 135,6

Зсп пр = 339 840 + 271 872 + 159 045,12=770 757,12

Статья 2. Амортизация зданий, сооружений, инвентаря Ао= Sзд*Ц*Na,

где Sзд — площадь участка, м², Ц — цена за 1 м² производственной площади, Na — норма амортизации 1.2% к балансовой стоимости зданий.

Ао = 207,37*725*1,2% = 1804,12 (руб.).

Статья 3. Содержание зданий, сооружений, инвентаря Ззд = Зэ/э+Зпар+Зводу, где Зэ/э — затраты на электроэнергию, Зпар — затраты на воду, Зводу — затраты на воду.

Зэ/э = Цэ/э* Wyд*To*SB*Kд/l000,

где Цэ/э — цена 1 кв/ч электроэнергии (Цэ/э=1,85 руб.),

То — продолжительность горения электроламп в год при 2-х сменной работе (То=2400ч),

Wyд — удельный расход электроэнергии (Wyд=15вт/ч),

Sв — внутренняя площадь участка, Кд — коэффициент, учитывающий дежурное освещение (Кд=1.05).

Зэ/э = 1,85*15*2400*207,37*1.05/1000 =14 501,4 (руб.)

Зпар = Цпар*Нп*Тот*Vвн/(i*1000),

где Цпар — цена 1 кг пара (Цпар=60,303руб),

Нп — удельный расход тепла (Нп=15кал/ч),

Тот — длительность отопительного сезона (Тот=4320ч),

Vbh — объем здания (Vbh=S*6м),

i — энергоемкость пара (1=540ккал/кг),

Зпар = 60,303*15*4320*(207,37*6)/(540*1000) = 9003,84 (руб.).

Зводу = Цв*(gx*Д*Roбщ/1000+gг*Д*Roбщ/1000),

где Цв — цена 1 кубометра воды (Цв=1руб),

gx — норма расхода количества холодной воды в смену (gx=25л на одного работающего), gr — норма расхода количества горячей воды в смену (gr=40л на одного работающего), Rобщ — численность рабочих, Д — количество рабочих дней (Д=236дней).

— для базового варианта Зводу = 1*(25*236*47/1000+40*236*47/1000) = 720,98(руб.),

— для проектируемого варианта Зводу=1*(25*236*27/1000+40*236*27/1000) = 414,2(руб.).

Ззд баз = 14 501,4+9003,84+720,98=24 226,22 (руб.),

Ззд пр = 14 501,4+9003,84+414,2=23 919,44 (руб.).

Статья 4. Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря Определяется по методике (в процентах от стоимости зданий):

Зтек = 4%*150 343,25 = 6013,73 (руб.).

Статья 5. Затраты на НИОКР Определяются по нормативам (в процентах от основной зарплаты основных производственных рабочих):

для базового варианта Зни = 12.5%*442 800 = 55 350 (руб.),

для проектируемого варианта Зни = 12.5%*245 050 = 30 631,25 (руб.).

Статья 6. Расходы на охрану труда Определяются по нормативам (в процентах от основной зарплаты основных производственных рабочих):

для базового варианта Зох = 7.5%*442 800= 33 210 (руб.),

для проектируемого варианта Зох = 7.5%*245 050 = 18 378,75 (руб.).

Статья 7. Расходы на возмещение износа МБП Определяются по нормативам (в процентах от основной зарплаты основных производственных рабочих):

— для базового варианта Змбп = 5%*442 800= 22 140 (руб.),

— для проектируемого варианта Змбп = 5%*245 050=12252,5 (руб.).

Статья 8. Прочие расходы Зпр=2%*цеховые расходы

— для базового варианта Зпр = =2%*(1 156 135,6 + 1804,12 + 24 226,22 + 6013,73 + 55 350 + 33 210 + 22 140)=25 977,6 (руб.),

— для проектируемого варианта Зпр = =2%*(770 757,12 + 1804,12 + 23 919,44 + 6013,73 + 30 631,25 + 18 378,75 + 12 252,5)=17 275,2 (руб.).

ИТОГО цеховых затрат:

Зцех = Зсп + Ао + Ззд + Зтек + Зни + Зох + Змбп + Зпр, для базового варианта Зцех = 1 156 135,6 + 1804,12 + 24 226,22 + 6013,73 + 55 350 + 33 210 + 22 140 + 25 977,6=131 885,2(руб.)

для проектируемого варианта Зцех = 770 757,12 + 1804,12 + 23 919,44 + 6013,73 + 30 631,25 + 18 378,75 + 12 252,5 + 17 275,2=881 032,11(руб.).

Таблица 2.4.2.

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

Таблица 2.4.3.

Цеховые расходы

Таблица 2.4.4.

Смета общепроизводственных расходов

2.5 Расчет калькуляции себестоимости К числу основных качественных показателей проекта относится плановая себестоимость единицы продукции. Себестоимость продукции — это выраженные в денежной форме затраты предприятия по отдельным статьям в денежном выражении на единицу продукции, расчет которых и принято называть калькуляцией.

Сырье и материалы Зм = (Мд*Цм-Мотх*Цотх)*Nвып,

где Мд — вес черновой заготовки (Мд=0,145кг),

Мотх — масса отходов, кг, Цм — цена 1 кг материала (Цм=0,125руб/кг),

Цотх — цена 1 кг отходов (Цотх=0.027руб/кг),

Мотх = Мд-Мч, где Мч — масса чистовой заготовки (Мч= 0,100 кг),

Мотх = 0,145−0,100 = 0.045 (кг),

Зм = (0,145*0,125−0,045*0,027)*100 000 =1691 (руб.).

Отчисления на социальное страхование Зс = 26%*(3осн+3доп),

для базового варианта Зс = 26%*(442 800+79704) = 135 851,04(руб.),

для проектируемого варианта Зс = 26%*(245 050+44109) =75 181,34 (руб.).

Затраты по износу инструментов и спец. расходы Зи = 59%*3осн, для базового варианта Зи = 59%*442 800 = 26 1252(руб.),

для проектируемого варианта Зи = 59%*245 050=144579,5 (руб.).

Таблица 2.5.1.

Калькуляция себестоимости продукции

2.6 Определение потребности в оборотных средствах Норматив оборотных средств Ноб = М*Тз/360,

где М — годовой расход, Тз — запасы материалов в днях.

1. Основные материалы:

Мом = Nз*Мд*Квп*Цм, где Nз — программа запуска, Мд — черновой вес заготовки, Квп — коэффициент, учитывающий непроизводственные потери материала (Квп=1.09), Цм — цена материала (Цм=0,125руб/кг),

Мом = 107 000*0,145*1,09*0,125 = 2113,92 (руб.),

Hoб₁ = 2113,92 *30/360 = 176,16 (руб.).

2. Вспомогательные материалы:

Мвсп = Мэо+Мрем, где Мэо — годовой расход на вспомогательные материалы, используемые при эксплуатации оборудования, Мрем — годовой расход на вспомогательные материалы, используемые на текущий ремонт оборудования.

Мэо= 3247,3*22 = 71 440,6 (руб.),

Мрем = 10%*Зрем Мрем баз= 0,1*194 798,38 = 19 479,84 (руб.),

Мрем пр=0,1*132 725,17=13 272,52 (руб.),

Мвсп баз = 71 440,6+19 479,84 = 90 920,44 (руб.),

Мвсп пр = 71 440,6 + 13 272,52=84 713,12 (руб.)

Ноб_{2 баз} = 90 920,44 *60/360 = 15 153,41(руб.),

Ноб_{2 пр} =84 713,12*60/360=14 118,85 (руб.).

3. Запасные части для ремонтов Ноб3=30*22*60/360=110 (руб.)

4. МБП:

Ноб₄ = Нинс+Нинв, Нинс = Минс*60/360

Нинс = 950*22*60/360 = 3483,3 (руб.)

Нинв = Финв*60/360

Нинв баз= 201*47*60/360=1574,5 (руб.),

Нинв пр= 201*27*60/360=904,5 (руб.).

Ноб₄ баз= 3483,3+1574,5=5057,8 (руб.),

Ноб_{4 пр} = 3483,3+904,5=4387,8 (руб.).

5. Незавершенное производство:

Ноб₅ =Сизд*Nвып*Тц*Кнз/360,

где Спрог — себестоимость изделия, руб.,

Nвып — годовой выпуск изделия, шт, Тц — длительность производственного цикла, Кнз — Коэффициент нарастания затрат (Кнз=0.6),

для базового варианта Ноб₅ = 30,74*100 000*2*0.6/360 =10 246,67 (руб.),

для проектируемого варианта Ноб₄ = 20,97*100 000*2*0.6/360 = 6990(руб.).

6. Расходы будущих периодов Ноб₆ = 1.5%*Спрог,

— для базового варианта Ноб₆ = 3 073 504,54*1.5% = 46 102,57 (руб.),

— для проектируемого варианта Ноб₆ = 2 097 121,42*1.5% = 31 456,82 (руб.).

7. Готовая продукция Ноб₇ = Спрог*Тз/360,

для базового варианта Ноб₇ = 3 073 504,54*3/360 = 25 612,54 (руб.),

для проектируемого варианта Ноб₇ = 2 097 121,42*3/360 =17 476,01(руб.).

8. Прочие расходы:

Ноб₈ = 2%*?Ноб, для базового варианта Ноб₈ = 2%*(176,16 + 15 153,41 + 110 + 5057,8 + 10 246,67 + 46 102,57 + 25 612,54)=2049,18 (руб.),

для проектируемого варианта Ноб₈ = 2%*(176,16 + 14 118,85 + 110 + 4387,8 + 6990 + 31 456,82 + 17 476,01)= 1494,31(руб.).

Таблица 2.6.1.

Норматив оборотных средств

2.7 Определение технико-экономических показателей Таблица 2.7.1.

Технико-экономические показатели участка

Расчет основных показателей работ проектируемого участка Фондоотдача = Спрог/Ф, Где Спрог — себестоимость производственной программы, Ф — стоимость основных производственных фондов.

для базового варианта Fотд = 3 073 504,54/ 398 084,15= 7,72,

для проектируемого варианта Fотд = 2 097 121,42/398 084,15 =5,27.

Фондоемкость = Ф/Спрог, для базового варианта Feмк = 398 084,15/3 073 504,54= 0,13

для проектируемого варианта Feмк =398 084,15 /2 097 121,42= 0,19.

Фондовооруженность = Ф/Rспис, для базового варианта Fвоор =398 084,15/47 =8469,88,

для проектируемого варианта Fвоор =398 084,15/27 = 14 743,86.

З = С+Ен*К, где З — приведенные затраты, С — себестоимость продукции, руб., Ен — нормативный коэффициент эффективности (Ен=0.1б), К — капитальные вложения в основные фонды, руб.

для базового варианта З =3 073 504,54+0,16*447 798,81 =3 145 152,35,

для проектируемого варианта З= 2 097 121,42+0,16*446 238,81 =2 168 519,63.

2.8 Расчет экономического эффекта от предложенных организационно-технических мероприятий Э = З_баз-З_пр,

где Э — годовой экономический эффект, Збааз, Зпр — приведенные затраты по базовому и проектируемому вариантам.

Э = 3 145 152,35−2 168 519,63=976 632,72.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В представленной выше курсовой работе была спроектирована переменно-поточная линия для обработки деталей. Исходя из задания, были выбраны количество станков, рассчитан необходимый производственный персонал, для непрерывности производственного процесса рассчитаны показатели и характеристика ППЛ (такт, заделы, график регламента).

Были разработаны мероприятия по улучшению эффективности производства. Одним из таких мероприятий было сокращение численности основных производственных рабочих благодаря совмещению операций и многостаночности обслуживания.

В экономической части проекта приведены расчеты экономических показателей участка, как по базовому, так и по проектируемому участкам. Был рассчитан экономический эффект от внедрения предложенных организационно-технических мероприятий, который составил 976 632,72 рубля.

1. Великанов К. М., Власов В. Ф., Карандашова К. С. Экономика и организация производства в дипломных проектах. Л.: 1986.

2. Воскресенский Б. В., Паламарчук А. С. Справочник экономиста-машиностроителя. М.: 1977.

3. Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. М.: 1969.

4. Климов А. Н., Оленев И. Д., Соколицын С. А. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе. Л.: 1979.

5. Проектирование машиностроительных заводов и цехов / Под ред. К. С. Ямпольского. Т. 4. М.: 1975.

6. Расчеты экономической эффективности новой техники. Справочник/ Под ред. К. М. Великанова. Л.: 1990.

7. Справочник нормировщика / Под ред. А. В. Ахумова. Л.: 1986.

8. Организация и планирование машиностроительного производства / Под ред. М. И. Ипатова, В. И. Постникова, М. К. Захаровой. М.: 1988.

9. Организация, планирование и управление предприятием. Методические указания к выполнению курсовой работы / Владимирский политехнический институт. Сост. З. Т. Бирюкова, А. Г. Ипполитова. Владимир: 1991.

Приложение 1

Приложение 2

Общепроизводственные расходы

Цеховые расходы