Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка

Министерство образования Республики Беларусь УО Полоцкий государственный университет Факультет: финансово-экономический Кафедра экономики и управления

КУРСОВАЯ РАБОТА

По предмету: «Организация производства»

На тему: «Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка»

г. Новополоцк, 2008 г.

Введение

В данной курсовой работе я организовываю участок механической обработки деталей и рассчитываю технико-экономические показатели данного участка.

Так как производство массовое, то для производства деталей организовываем поточную линию. Потоком принято называть такую организацию производственного процесса, при которой все операции процесса выполняются непрерывно и ритмично. Поточное производство — это производство, характеризуемое расположением средств технологического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса и определенным интервалом выпуска изделий. В свою очередь, поточная форма организации технологических процессов характеризуется специализацией каждого рабочего места на определенной операции; согласованным и ритмичным выполнением всех операций технологического процесса на основе постоянства такта выпуска; размещением рабочих мест в последовательности, строго соответствующей технологическому процессу. Поточная линия является основным звеном поточного производства — это совокупность специализированных рабочих мест, на которых производственные операции выполняются с характерными признаками поточного производства.

За каждым, а иногда и за несколькими рабочими местами закреплена одна определенная операция. Рабочие места поточной линии оснащены специальным оборудованием, несъемными приспособлениями и соединяются межоперационным транспортом, который перемещает изготавливаемую продукцию с операции на операцию с определенной скоростью, соответствующей заданному режиму производства.

Повышение производительности труда на поточной линии достигается за счет:

а) снижения трудоемкости отдельных операций технологического процесса благодаря применению передовой технологии и высокопроизводительного оборудования;

б) снижения потерь времени в процессе производства благодаря автоматизации и механизации транспортных операций;

в) более качественного выполнения своих функций, так как при многократном повторении операции, они приобретают устойчивые производственные навыки.

Задачами данной курсовой работы являются: определение производственной программы, эффективного фонда времени работы оборудования, количества потребного оборудования, определение типа производства, размера партии деталей, длительности производственного цикла изготовления партии деталей, а также расчет технико-экономических показателей.

Целью работы является определение эффективности работы участка механической обработки детали с помощью обобщающих показателей.

1. Определение программы запуска деталей

Производственная программа — развернутая программа выпуска продукции в плановом периоде по объему, ассортименту, качеству и срокам изготовления и сбыта.

Определение программы запуска деталей цехом осуществляется исходя из программы выпуска изделий, применяемости детали в изделии и процента брака. Расчет будем производить по формуле:

Ni = Nвып * Knpi * (1+x/100), шт

где Ni — программа запуска деталей;

Nвып — программы выпуска изделий;

Knpi — применяемость детали в изделии;

х — % брака В данной работе процент брака применяем равным 2.

Результаты расчетов занесем в таблицу 1.

Таблица 1. Программа запуска-выпуска деталей цехом

Программу выпуска деталей определяем путем умножения программы выпуска изделий на применяемость деталей по каждому виду детали:

Деталь 01: Nвып = 3600*3=10 800 шт, Деталь 02: Nвып = 3600*1=3600 шт, Деталь 03: Nвып = 3600*1=3600 шт, Деталь 04: Nвып = 3600*2=7200 шт.

Программу запуска деталей определяем по вышеуказанной формуле по каждому виду детали в отдельности:

Деталь 01: Ni = 10 800*(1+2/100)=10 800*1,2=11 016 шт, Деталь 02: Ni = 3600*(1+2/100)=3600*1,02=3672 шт, Деталь 03: Ni = 3600*(1+2/100)=3600*1,02=3672 шт, Деталь 04: Ni = 7200*(1+2/100)=7200*1,02=7344 шт.

По данным расчетам видно, что программа запуска деталей больше, чем программа выпуска.

2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Для определения эффективного годового фонда времени работы оборудования будем использовать производственный календарь шестидневной рабочей недели на 2008 год (таблица 2).

Таблица 2. Производственный календарь рабочего времени на 2008 год

Эффективный годовой фонд времени определяется на основании баланса рабочего времени оборудования, составленного на текущий год. (Таблица 3)

Таблица 3. Баланс рабочего времени на 2008 год

Продолжительность смены определяем следующим образом:

d = 40/6=6,7 ч.

Количество смен — 1.

Номинальный фонд времени определяется путем вычитания количества нерабочих дней от календарного фонда времени, а в часах ещё необходимо умножить на количество смен и на продолжительность смены.

Фном = 366−61=305дней Фном = 2025*1=2025ч.

По наибольшей стоимости станка выбираем горизонтально-фрезерный станок, структура ремонтного цикла которого выглядит следующим образом:

К-1Т-2Т-1С-3Т-4Т-2С-5Т-6Т-К Рассчитаем ремонтный цикл для металорежущих станков, который зависит от вида обрабатываемого материала, применяемого инструмента, класса точности оборудования, возраста и долговечности, категории массы, а также нормативного ремонтного цикла. В данной работе нормативный ремонтный цикл будем применять равным 24 000 часов.

Тцр=24 000*b1*b2*b3*b4*b5, ч.,

где Тцр — ремонтный цикл,

b1 — коэффициент вида обрабатываемого материала, ч.,

b2 — коэффициент применяемого инструмента,

b3 — коэффициент класса точности оборудования,

b4 — коэффициент возраста и долговечности,

b5 — коэффициент категории массы.

Тцр = 24 000*0,75*0,7*0,8*0,8*1,7 = 13 709 ч.

Определим продолжительность межремонтного периода по формуле:

Тмр = 12*Тцр/((r+1)*Фном), мес.,

где Тмр — продолжительность межремонтного периода, мес.,

Тцр — ремонтный цикл,

r — число текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле, Фном — номинальный фонд времени работы оборудования, ч.

Тмр = 12*13 709/((8+1)*2025 = 9,03 мес.= 9 мес.

Для определения продолжительности простоя оборудования в ремонте составляется план ремонта на текущий год (таблица 4)

Таблица 4 План ремонта на текущий год

Рассчитаем продолжительность простоя оборудования в ремонте по формуле:

Т_рем = сут.

Где: Трем — продолжительность простоя оборудования в ремонте Ке — категория ремонтной сложности, Нр — нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, сут.,

1 — количество ремонтов в текущем году.

Категория ремонтной сложности равна 15.

Т_рем =15*0,60=9,0 суток Время технологических остановок примем в расчете 0,5% от номинального фонда времени работы оборудования:

Тт.о=305*0,005=1,5 дн.

Рассчитаем эффективный фонд времени работы оборудования:

Фэф (дн)=Фн-Тт.о-Трем = 305−1,5−9=294,5 дн.

Фэф (час)=Фэф (дн)*с*d=294,5*1*6,7=1973 ч.

3. Определение количества потребного оборудования

Количество рабочих мест, необходимых для выполнения производственной программы, определим для каждого j-го вида оборудования по формуле:

m_рj = ,

где m_pj — расчетное количество оборудования j-го вида,

Ni — программа запуска деталей данного наименования,

tштij — норма штучного времени на обработку i-й детали на j-м виде оборудования, мин.,

g — число наименований деталей, подлежащих обработке на j-м виде оборудования,

h — число операций обработки i-й детали на данном виде оборудования, К_вн — коэф-т выполнения норм на участке (принимаем = 1,0),

Ф_эф — эффективный фонд времени работы оборудования, ч.,

m_pjТВ₌((11 016*21)+(3672*30)+7344*(30+18))/(1*1973*60)=694 008/118380=5,86

m_прТВ=6

m_pjФЗ=((11 016*30)+(3672*18))/118 380=396576/118 380=3,35

m_прФЗ=4

m_pjСК=((3672*15)+(3672*12))/118 380=99144/118 380=0,84

m_прСК=1

m_pjТП=((11 016*9)+(3672*18))/118 380=165240/118 380=1.4

m_прТП=2

m_pjСТ=((11 016*6)+(3672*6)+(7344*6))/118 380=132192/118 380=1,12

m_прСТ=2

Результаты расчетов отразим в таблице 5. В этой же таблице определим коэффициент загрузки оборудования, который рассчитывается по формуле:

К загр = m_{pj /} m_пр

Кзагр ТВ = 5,86/6=0,98

Кзагр ФЗ = 3,35/4=0,84

Кзагр СК = 0,84/1=0,84

К загр ТП = 1,4/2=0,7

Кзагр СТ = 1,12/2=0,56

Таблица 5. Определение потребного количества оборудования

4. Определение типа производства

Для определения типа производства рассчитаем коэффициент загрузки рабочего места деталеоперацией по формуле:

Кdi = Ni*t_шт /(60*Фном *m_npj,)

где Кdi — коэффициент загрузки рабочего места деталеоперацией,

Ni — программа запуска деталей данного наименования,

t_штij — штучное время на j-й операции, мин.,

m_npj — принятое количество рабочих мест,

Фном — номинальный фонд времени работы оборудования, ч.

Расчет выполним по каждой операции для всех деталей и сведем их в таблицы.

Таблица 6. Расчет загрузки рабочих мест (деталь 01)

Таблица 7 Расчет загрузки рабочих мест (деталь 02)

Расчеты производились аналогично таблице 6.

Таблица 8. Расчет загрузки рабочих мест (деталь 03)

Расчеты производились аналогично таблице 6.

Таблица 9. Расчет загрузки рабочих мест (деталь 04)

Расчеты производились аналогично таблице 6.

На основе этих расчетов определим тип производства исходя из преобладания коэффициентов загрузки по большинству операций технологического процесса и следующих данных:

Исходя из преобладания коэффициентов загрузки по большинству операций технологического процесса определили, что рабочие места будут загружены крупносерийным производством.

5. Определение размера партии деталей

Рассчитаем минимальный размер партии деталей исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования. Минимальный размер парии деталей определим по операции с наибольшим соотношением t_пз/t_шт на ведущих группах оборудования:

n min = (1-s)*t_пз/(s*t_шт), шт.,

где t_пз — норма подготовительно-заключительного времени, мин.,

s — доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим местом и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2−12%. В работе возьмем их равными 2%.

Для расчета n_min составим вспомогательную таблицу, где рассчитаем t_пз/t_шт.

Таблица 10. Расчетная таблица

Определим минимальный размер партии деталей:

n min01 = (1−0,02)*20/(0,02*9) = 109 шт.

n min02 = (1−0,02)*10/(0,02*15) = 33 шт.

n min03 = (1−0,02)*15/(0,02*18) = 41 шт.

n min04 = (1−0,02)*20/(0,02*30) = 33 шт.

Определим периодичность времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партий деталей одного наименования по формуле:

R = n min/Nсут, дней,

где Nсут — среднесуточная потребность в деталях данного наименования,

n min — минимальный размер партии деталей

Nсут = Ni/Фэф, шт.,

где Фэф — эффективный фонд времени, сут.,

Ni — программа запуска деталей данного наименования.

Определим среднесуточную потребность для каждого вида деталей.

Nсут 01 = 11 016/294,5=37 шт.

Nсут 02 = 3672/294,5=12 шт.

Nсут 03 = 3672/294,5=12 шт.

Nсут 04 = 7344/294,5=25 шт.

Определим периодичность времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партий деталей одного наименования.

R 01 = 109/37=2,94 дн.

R 03 = 33/12=2,75 дн.

R 04 = 41/12=3,42 дн.

R 05 = 33/25=1,32 дн.

Для упрощения планирования производства периодичность запуска-выпуска партии деталей унифицирована. Поэтому полученную периодичность скорректируем и примем равную ближайшему из значений 3, 6, 12, 24, 72 суток. В нашем случае R_y =3.

Окончательный нормативный размер партии запуска-выпуска с учетом унифицированной периодичности запуска-выпуска определим по формуле:

nн =Rу*Nсут,

где Rу — унифицированная периодичность запуска-выпуска,

Nсут — среднесуточная потребность в деталях данного наименования

nн 01 = 3*37=111 шт.

nн 02 = 3*12=36 шт.

nн 03 = 3*12=36 шт.

nн 04 = 3*25=75 шт.

Результаты расчетов сведем в таблицу 11.

Таблица 11. Размер партии деталей

6. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей

Длительность производственного цикла включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное пролеживание.

Расчет будем вести с точностью до смен.

Тц = Ттех±+Те, сут.,

где Тц — производственный цикл,

n — количество видов оборудования,

Ттех — длительность выполнения технологических операций обработки,

Те — длительность пребывания в других цехах, в нашем случае = 0,

tмо — межоперационное время.

Межоперационное время включает: время на выполнение контрольных операций, на транспортировку деталей к рабочему мести следующей операции, время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.

Выполним укрупненный расчет tмо на две смежные операции по формуле К. Г. Татевосова:

tмо = -2,95+0,564/Кд, ч.,

где Кд — среднее значение коэф-та загрузки рабочего места деталей операцией.

Эта формула позволяет определить среднее межоперационное время в часах для группы однородных деталей, которые обрабатываются на проектируемом участке. Покажем подробный расчет Кд и tмо.

Деталь 01:

Кд1 = (0,91+0,952)/2=0,93

tмо1= -2,95+0,564/0,93=-2,34

Кд2 = (0,952+0,816)/2=0,88

tмо2 = -2,95+0,564/0,88= -2,31 ч.

Кд3 = (0,816+0,544)/2=0,68

tмо3 = -2,95+0,564/0,68 = -2,12 ч.

Деталь 02:

Кд1 = (0,91+0,453)/2=0,68

tмо1= -2,95+0,564/0,68=- 2,12ч.

Кд2 = (0,453+0,18)/2=0,32

tмо2 = -2,95+0,564/0,32= -1,19 ч.

Деталь 03:

Кд1 = (0,544+0,544)/2=0,544

tмо1= -2,95+0,564/0,544=- -1,91ч.

Кд2 = (0,544+0,36)/2=0,45

tмо2 = -2,95+0,564/0,45= - 1,7ч.

Деталь 04:

Кд1 = (0,905+0,545)/2=0,725

tмо1= -2,95+0,564/0,725=- 2,17ч.

Кд2 = (0,545+0,36)/2=0,45

tмо2 = -2,95+0,564/0,45= - 1,7ч.

Расчеты представим в следующей таблице:

Таблица 12

В нашем случае значение tмо отрицательные. Поэтому необходимо применить параллельно-последовательный вид движения предметов на участке.

Ттех = , сут.,

где nн — нормативный размер партии запуска-выпуска, пт — размер передаточной (транспортной партии), не менее 15% nн, n — количество видов оборудования, К_вн — коэффициент выполнения норм на участке =1, d — продолжительность смены = 6,7 ч., t_шт-кj — штучно-калькуляционное время обработки детали на j-м оборудовании, определяемое по формуле:

tшт-кj = tштj+ tпзj/n_H, мин.

Рассчитаем длительность выполнения технологических операций обработки:

N_тр = nн * 15%

N_тр 1 = 111*15%=17 (Принимаем 37 кратное 111)

N_тр 2 = 36 * 15%=5,4 (Принимаем 6 кратное 36)

N_тр 3 = 36 * 15% = 5,4 (Принимаем 6 кратное 36)

N_тр 4 = 75 * 15%=11,25 (Принимаем 15 кратное 75)

Таблица 13. Расчетная таблица

Ттех 01 = 111*35,94-(111−37)*25,3/(6,7*1*1*60)=2117,4/402=5,27 суток Ттех 02 = 36*51,84-(36−6)*21,42/402=3,04 суток Ттех 03 = 36*49,12-(36−6)*30,7/402=2,11 суток Ттех 04 = 75*29,31-(75−15)*15,17/402=3,2 суток Таким образом, рассчитаем длительность производственного цикла, при расчете которого необходимо, выраженное в часах пересчитать в сутки Тц 01 = 5,27+(-2,34−2,31−2,12)/6,7*1=4,26 суток Тц 02 = 3,04+(-2,12−1,19)/6,7*1=2,54 суток.

Тц 03 = 2,11+(-1,91−1,7)/6,7*1=1,57 суток Тц 04 = 3,2+(-2,17−1,7)/6,7*1=2,62 суток Результаты заносим в таблицу 14.

Таблица 14. Продолжительность производственного цикла изготовления партии детали

Проведем расчет цикловых заделов Zц по детали каждого наименования по формуле:

Zц = Тц* Nсут, шт.

где Nсут — среднесуточная потребность в деталях данного наименования,

Zц01 = 4,26*37=158 шт.

Zц02 = 2,54*12= 30 шт.

Zц03 = 1,57*12=19 шт.

Zц04 = 2,62*25= 66 шт.

Рассчитанные календарно-плановые нормативы сведем в таблицу 15.

Таблица 15. Календарно-плановые нормативы оперативно-производственного планирования цеха

7. Составление сметы затрат на производство

деталь затрата смета оборудование Рассчитаем себестоимость изготовления и цену комплекта деталей, отпускаемых сборочному цеху.

Определение себестоимости осуществляется в соответствии с «Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции». Составление сметы затрат на производство комплекта деталей предполагает определение затрат, сгруппированных по следующим экономическим элементам:

1. материальные затраты,

2. затраты на оплату труда,

3. отчисления на социальные нужды,

4. амортизация основных фондов,

5. прочие затраты.

1. В состав материальных затрат входят:

а) затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов рассчитаем по формуле:

Зм = [(Ц*Нi-Цо*Ноi)*Ni], руб.,

где Ц — стоимость материала заготовки с учетом транспортно-заготовительных расходов (5% от цены материала), руб./кг.,

Нi — норма расхода материала (масса заготовки на i-ю деталь), кг.,

Цо — цена возвратных отходов данного материала, руб./кг.,

Ноi — норма возвратных отходов на одну деталь i-го наименования (разность между массой заготовки и массой детали), кг.,

Ni — программа запуска деталей данного наименования.

Зм 01 = (45*1,7*1,05−21*(1,7−1,6))*11 016= 861 726,6 тыс. руб.

Зм 02 = (390*0,5*1,05−150*(0,5−0,4))*3672=696 762 тыс. руб.,

Зм 03 = (480*0,7*1,05−210*(0,7−0,5))*3672=1 141 258 тыс. руб.,

Зм 04 = (130*0,4*1,05−39*(0,4−0,3))*7344 = 372 340,8 тыс. руб.

Таким образом общие затраты на сырье и материалы составят:

Зм = 861 726,6+696 762+1141258+372 340,8 = 3 072 087,4 тыс. руб.

б) затраты на вспомогательные материалы (5% от стоимости основных материалов)

3 072 087,4*0,05= 153 604,37 тыс. руб.

в) затраты на топливо и энергию, используемые на технологические и хозяйственные нужды, электроэнергию, потребляемую оборудованием при работе определим по формуле:

Зэл = , руб.,

где Фэф — эффективный фонд времени, дни.

Цэл — стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, руб./кВт/ч.

Муj — установленная мощность одного станка, кВт, Квр — коэф-т, учитывающий неравномерность использования оборудования по времени. В работе принимается равным 0,8,

m_npj — принятое количество рабочих мест, Кзобj — коэф-т загрузки оборудования,

S1, S2 — коэф-ты, учитывающие соответственно КПД двигателей (0,8) и потери в сети (0,9).

Расчет сведем в таблицу 15.

Таблица 15. Затраты на электроэнергию, используемую на технологические нужды

ТВ=1973*202,3*(6*3,5*0,98)*0,8/0,8*0,9=9126,953 тыс. руб.

ТП=1973*202,3*(2*2,0*0,7)*0,8/0,8*0,9=1241,762 тыс. руб.

ФЗ=1973*202,3*(4*7,0*0,84)*0,8/0,8*09=10 430,8 тыс. руб.

СК=1973*202,3*(1*3,5*0,84)*0,8/0,8*0,9=1303,85 тыс. руб.

Затраты на топливо и энергию, используемые на хозяйственные нужды, определим укрупнено — 3% от стоимости электроэнергии:

22 103,365*0,03= 663,101 тыс. руб.

Всего материальных затрат:

3 072 087,4+153 604,37+22 103,365+663,101=3 248 458,236 тыс. руб.

2. Расходы на оплату труда определим по следующим группам:

а) заработная плата рабочих:

З/п_р= Зпр+Здоп, руб.,

где Зпр — заработная плата за выполнение программы выпуска, определяемая по формуле:

Зпр=

где Чр — часовая тарифная ставка р-го разряда, руб. Определяется в соответствии с указаниями Минтруда РБ «О норме рабочего времени и порядке определения часовой тарифной ставки» из установленной месячной тарифной ставки, рекомендаций по применению действующей Единой тарифной сетки работников РБ, Здоп — доплата за работу в вечернее и ночное время,

t_штij — штучное время (трудоемкость изделия),

Ni — программа запуска деталей данного наименования.

Здоп = Зпр*(tн*kн)/(с*d), руб.,

где tв, tн — время работы предприятия в вечернее и ночное время в течение суток соответственно. Вечернее время — с 20.00 до 22.00; ночное — с 22.00 до 6.00,

kв, kн — коэффициент доплат за работу в вечернее (0,2) и ночное (0,4) время соответственно, с — кол-во смен,

d — продолжительность смены.

Прямая заработная плата рабочих составляет:

Зпр= 58 824,446 тыс. руб.

Наше предприятие работает в одну смену, то есть не работает в вечернее время, значит доплаты за работу в вечернее время не будет.

Таким образом, общая заработная плата рабочих составляет 51 149,266+0=51 149,266 тыс. руб.

б) заработная плата вспомогательных рабочих

Зв = [Фраб*(Чтр*Вр)]*[1+], руб.,

где w — число квалификационных разрядов вспомогательных рабочих.,

Фраб — эффективный фонд времени работы одного работника, определяемый как

Фраб = d*Фном*(1-f), ч.,

где Фном — кол-во рабочих дней в году,

f — коэф-т потерь рабочего времени = 0,1,

Вр — кол-во вспомогательных рабочих р-го разряда, работающих в течение суток.

Фраб = 6,7*305*(1−0,1) = 1839 ч.,

Вспомогательные рабочие:

5 р — 1 человек, 6 р — 1человек.

Зв = (1839*(1*1240*1,73+1*1240*1,9)*(1+0*0,2/(1*6,7))) = 8277,707 тыс. руб.

в) зарплата управленческого персонала

Зупр = 12*Оа*Иа, руб.,

где v — число квалификационных разрядов управленческого персонала, Оа — оклад а-той категории ИТР, определяемой по ЕТС, Иа — численность а-той категории ИТР.

Управленческий персонал:

Начальник цеха 15 р — 1 человек, Начальник смены 13 р — 0 человек, Инженер 12 р — 1 человека Зупр = 12*(208 800*3,48*1+208 800*3,04*0+208 800*2,84*1))=15 835,392 тыс. руб.

г) премиальный фонд рабочих и служащих

Пр=0,3*(Зо+Зв+Зупр)

Пр = 0,3*(51 149,266+8277,707+15 835,392)=22 578,709 тыс. руб.

д) дополнительная заработная плата основных и вспомогательных рабочих, а также управленческого персонала за неотработанное время (оплата очередных отпусков, выполнения гособязанностей и др.), которая составляет 10% от размера оплаты труда.

Доп. з/п = 0,1*(51 149,266+8277,707+15 835,392+22 578,709) =9784,107 тыс. руб.

Таким образом, фонд заработной платы равен:

Фзп = 51 149,266+8277,707+15 835,392+22 578,709+9784,107=107 625,182 тыс. руб.

3. Отчисления на социальные нужды определим с действующим законодательством.

Отчисления в ФСЗН — 35%

ФСЗН= 107 625,182*0,35=37 668,814 тыс. руб.

Отчисления в Фонд занятости — 1%

ФЗ= 107 625,182*0,01=1076,252 тыс. руб.

Всего отчислений на социальные нужды: 37 668,814+1076,252=38 745,066 тыс. руб.

4. Амортизация основных фондов определяется по каждой группе ОПФ, исходя из норм амортизационных отчислений (Наj) и первоначальной стоимости (Стj).

Ам = С_Tj* Наj/100.

Первоначальная стоимость оборудования определяется по формуле:

Фоб = Цоб*mnpi*(1+ynip+уф+ум), руб.

Где: Цоб — стоимость оборудования на 01.01.08

Ynip, уф, ум — коэффициенты, учитывающие транспортно-заготовительные расходы (0,05), затраты на устройство фундамента (0,02), затраты на монтаж оборудования (0,05).

Расчет выполним в таблице 16.

Таблица 16. Расчет стоимости оборудования

По зданиям, сооружениям, транспортным средствам, инструменту и инвентарю первоначальная стоимость определяется укрупнено — в процентах от общей стоимости оборудования.

Здания: 2 424 847,6*0,3=727 454,28 тыс. руб.

Транспортные средства: 2 424 847,6*0,15=363 727,14 тыс. руб.

Инструмент и инвентарь: 2 424 847,6*0,1=242 484,76 тыс. руб.

Норма амортизации по данным группам ОПФ соответственно 2, 11, 15%.

Расчет амортизационных отчислений сводится в таблице:

Таблица 17. Расчет амортизационных отчислений

5. В состав прочих затрат включат затраты на все виды ремонта, которые рассчитываются в работе по следующей формуле:

Зрем = Трем*Срем, руб.,

где Трем — время простоя оборудования в ремонте (по балансу времени работы оборудования), смен, Срем — условная величина затрат на проведение ремонтных работ в течение смены. Принимается равной 0,3% от первоначальной стоимости ОПФ.

Зрем = 9*3 758 513,78*0,3/100=101 479,872 тыс. руб.

Затраты на переподготовку, маркетинговые исследования и т. д.(1% от ФОТ) С_пр = 107 625,182*0,01 = 1076,252 тыс. руб Расчеты затрат на производство продукции оформим в таблице 18.

Таблица 18. Смета затрат на производство продукции, руб.

8. Определение себестоимости и цены комплекта деталей

Для определения себестоимости комплекта деталей будем использовать следующую формулу:

ССком = Зобщ/Nвып, руб.,

где Зобщ — сумма затрат на производство деталей, руб.,

Nвып — программа выпуска, шт.

ССком = 3 866 467,273/3,6=1 074 019 руб.

Цена комплекта деталей определяется затратным методом по следующем формуле:

Цком = ССком+П+НДС+ЕП, руб.

где П — нормативная прибыль цеха, определяется исходя из рентабельности продукции:

П=СС*R/100, руб

П=1 074 019*25/100=268 505 руб.

ЕП — единый платеж, уплачиваемый из выручки согласно действующему законодательству:

ЕП = (СС+П)*2/100-2

ЕП=(1 074 019+268505)*2/98=27 398 руб.

НДС — налог на добавленную стоимость, определяемый согласно действующему законодательству:

НДС=(СС+П+ЕП)*18/100, руб

НДС=(1 074 019+268505+27 398)*18/100=246 586 руб.

Таким образом, цена комплекта деталей будет равна:

Цком = 1 074 019+268505+27 398+246586=1 616 508 руб.

Расчет заканчивается определением выручки от реализации комплектов деталей, показателей фондоотдачи, фондо-, материалои зарплатоемкости, производительности труда, рентабельности реализации. Результаты расчетов представлены в таблице 19.

Таблица 19. Технико-экономические показатели эффективности работы участка

Рассчитаем балансовую прибыль. Для этого определим налог на добавленную стоимость и единый платеж, уплачиваемый из выручки согласно действующему законодательству.

НДС=Вор*18/118

НДС=5 819 428,8*18/118=887 709,478 тыс. руб.

ЕП=(Вор-НДС)*2/100

ЕП=(5 819 428,8−887 709,478)*2/100=98 634,386 тыс. руб.

Таким образом балансовая прибыль составит:

БП=5 819 428,8−3 866 467,273−887 709,478−98 634,386=966 617,663 тыс. руб.

Для расчета чистой прибыли, то есть прибыли, остающейся после уплаты всех налогов, необходимо рассчитать налог на недвижимость и налог на прибыль согласно действующему законодательству.

Нн=Оф*1/100

Нн=3 758 513,78*1/100=37 585,138 тыс. руб.

Нпр=(БП-Нн)*24/100

Нпр=(966 617,663−37 585,138)*24/100=222 967,806 тыс. руб.

Таким образом, чистая прибыль составит:

ЧП=966 617,663−37 585,138−222 967,806=706 064,719 тыс. руб.

Заключение

Данная курсовая работа написана на тему «Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка.

В ней мы определили программу запуска деталей, рассчитали эффективный фонд времени оборудования, определили количество потребного оборудования, тип производства, размер партии деталей, рассчитали длительность производственного цикла изготовления партии деталей. Здесь была составлена смета затрат на производство и определена себестоимость и цена комплекта деталей.

При написании курсовой работы я получила полный объем знаний по начислению заработной платы, всех видов доплат и отчислений.

При расчете технико-экономических показателей видно, что работа участка механической обработки была организована эффективно.

Список использованной литературы

1. Золоторогов В. Г. Организация производства и управления предприятием: Учеб. пособие/ В. Г. Золоторогов.-Мн.: Книжный дом, 2005.-448 с.

2. Организация производства: Методические указания и задания к выполнению курсовой работы для студентов специальности Э01,03 под редакцией О. В. Пашкевич, М.В.Гайдова