Совершенствование организации, планирования, обслуживания и ремонта оборудования (на примере машиностроительного предприятия)

Важным критерием работы предприятий является включение станков с УЧПУ в компьютерную сеть и использование новейших систем САМ. Это позволяет организовать в станках мониторинг на персональном компьютере в офисе. Работающий в офисе персонал может запрашивать информацию о процессе обработки и корректировать его в любое время. Организованная таким образом работа на основе стандартных сетевых технологий, обеспечивает качественные показатели продукции и их стабильность. Тем самым повышается коэффициент загрузки оборудования, обеспечивается планирование и диспетчеризация цеха или участка.

На ЗАО «Ремзавод» стараются закупать и использовать устройства одного или минимального количества производителей. что упрощает вопросы, связанные с обслуживающим персоналом и созданием автоматизированных гибких производственных комплексов. Это объясняется тем, что применение на предприятии устройств ЧПУ различных производителей усложняет обслуживание станочного парка оборудования, требует обязательной переподготовки персонала операторов, наладчиков и технологов.

Данные мероприятия позволяют минимизировать простой оборудования и избежать грубых нарушений технологического процесса производства.

Дальнейшее повышение эффективности ремонта оборудования, в частности блоков ЧПУ и электронного оборудования, заключается в применение на предприятии современных и перспективных информационных технологий и использование в процессе ремонта новейшего диагностического оборудования, применяемого на других предприятиях отрасли. Например, автоматизированной системы диагностики «Тест-Д», управляемой от персонального компьютера.

Внедрение этой системы позволит в режиме реального времени и на одном рабочем месте ремонтировать все системы ЧПУ, электропривода, оптические датчики, ремонт которых ранее можно было проводить только на специализированных стендах. Естественно, производительность труда инженера-ремонтника электронной техники при использовании данной системы должна возрасти в несколько раз. Так же возможно применение отечественного логического анализатора LAD-03USB, новые возможности которого позволят решить многие проблемы с ремонтом сложной микропроцессорной техники и тщательно разобраться, как работают некоторые современные устройства.

Другим перспективным направлением повышения производительности труда является увеличение норм обслуживания станочников.

Известно, что нормы обслуживания определяют количество производственных объектов — станков, аппаратов, рабочих мест, закрепленных за одним рабочим или бригадой.

От величины зон обслуживания и управляемости существенно зависят затраты и результаты труда. В частности, количество станков, приходящихся на одного рабочего, непосредственно влияет на величину норм численности, продолжительности операций, времени (трудоемкости) и выработки.

Разберём подробно принципы определения прогрессивных норм многостаночного обслуживания и условия их внедрения на ЗАО «Ремзавод».

При расчёте норм многостаночного обслуживания необходимо использовать набор возможных вариантов, систему ограничений и критерий оптимальности выбора, при этом в качестве основных расчётных параметров используются время работы станка без участия рабочего и время занятости рабочего на одном станке, при этом возможны различные расчётные варианты норм обслуживания [27].

Выбор наилучшего для данных условий варианта норм труда осуществляется на основе критерия оптимальности с учетом системы ограничений.

Критерий оптимальности представляет собой показатель, который в результате решения конкретной задачи оптимизации принимает экстремальное (наибольшее или наименьшее) значение. Математическим выражением критерия оптимальности является целевая функция. При ее выборе учитывается не только правильность выражения сущности соответствующего показателя, но и трудоемкость вычислений, погрешность исходных данных и другие обстоятельства. Поэтому одному критерию оптимальности могут соответствовать различные целевые функции.

Система ограничений определяет область допустимых значений норм труда, в пределах которой соблюдается их соответствие особенностям и масштабам оказываемых услуг или выпускаемой продукции, параметрам применяемых предметов и средств труда, психофизиологическим особенностям работающих.

В связи с тем, что все задачи организации и нормирования труда сводятся, в конечном итоге, к установлению необходимых затрат труда. При этом основным ограничением при постановке этих задач должен быть требуемый результат производства, выполнение производственной операции или изготовление единицы продукции.

В систему ограничений входят планово-экономические и организационные характеристики производственного процесса, которым должны соответствовать нормы труда. К этой группе относятся: объем оказания услуг по ремонту оборудования, уровень специализации рабочих мест, характеристики системы их обслуживания (регламент обслуживания, численность обслуживающих рабочих, их функции и др.).

Рассмотрим структуру оперативного времени обработки детали, представленную в формуле (9). [16]

tоп = tо+ tвс= tс+ tз (9), где:

tоп — операционное время производственного процесса;

tо — основное производственное время;

tвс — время выполнения вспомогательных операций;

tс — свободное машинное время, т. е. время, которое станок (агрегат) может работать без какого-либо участия рабочих;

t3 — время занятости рабочего-оператора, включающее время машинно-ручной работы, вспомогательное время (перекрываемое и неперекрываемое основным); время переходов, время активного наблюдения за ходом технологического процесса.

Структура оперативного времени приведена на рисунке 8.

Рис. 8. Структура оперативного времени при выполнении машинных операций

Как видно из рисунка, величина t3 делится на две части: неперекрываемое время — tзн и время занятости, перекрываемое основным временем, — tзп. Разность t0 — tзп составляет свободное машинное время — tc.

Учитывая, что фонд рабочего времени каждого станка делится на периоды работы станка, время его обслуживания рабочими и простой в ожидании обслуживания, можно представить структуру времени изготовления единицы продукции в следующем виде:

tн = tс + ∑tз + ∑tп (10), где:

tн — норма времени на выполнение технологической операции;

tс — свободное машинное время;

t3 — время занятости рабочего-оператора;

tп — время простоя оборудования в ожидании обслуживания его рабочим.

Для основного рабочего (оператора) величины tз определяются как средневзвешенные по затратам машинно-ручного, вспомогательного, подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места, активного наблюдения и переходов с учетом частоты выполнения соответствующих рабочих действий. Для вспомогательных рабочих величины tз также определяются, как средневзвешенные, с учетом трудоемкости и частоты соответствующих операций обслуживания оборудования.

Анализ формулы 10 показывает, что в системах, где количество единиц технологического оборудования больше численности обслуживающих его рабочих, при отсутствии строгой синхронности взаимодействия рабочих и оборудования объективно неизбежны его простои в ожидании обслуживания. Величина этих перерывов зависит от структуры производственных ресурсов и, в частности, от соотношения между количеством единиц оборудования и численностью обслуживающих его рабочих. Так, с увеличением численности рабочих-многостаночников, наладчиков, слесарей, электриков при прочих равных условиях уменьшается длительность перерывов в работе оборудования, связанных с ожиданием обслуживания. С другой стороны, при увеличении численности рабочих растут затраты на оплату их труда. Этим определяется необходимость экономического обоснования норм численности и обслуживания с целью минимизации потерь, связанных с простоями оборудования и простоями рабочих. Правильное решение этой задачи особенно важно при использовании современного дорогостоящего оборудования: станков с программным управлением, «обрабатывающих центров», автоматических линий и т. д., то есть того оборудования, что используется для оказания услуг на ЗАО «Ремзавод».

При этом сами нормы численности и обслуживания должны, очевидно, устанавливаться на основе таких элементов норм времени и таких параметров трудового процесса, величина которых не зависит от численности рабочих. Примерами подобных параметров являются: для многостаночных работ — свободное машинное время и время занятости операторов; для наладочных работ — средний период работы единицы оборудования без наладчика и среднее время одной наладки и т. п., при этом используются схемы «с возможным ожиданием» обслуживания либо станков, либо обслуживающего их персонала.

Последовательность расчетов норм труда при взаимодействии рабочих и оборудования «с возможным ожиданием» представлена в рисунке 9.

Рис. 9. Последовательность расчётов норм труда по схеме с возможным ожиданием Другим возможным направлением совершенствования организации, планирования обслуживания и ремонта оборудования является совершенствование систем и форм оплаты труда. В настоящее время на предприятии для персонала, осуществляющего ремонт и техническое обслуживание оборудования ЗАО «Ремзавод», применяется повременно-премиальная система оплаты труда. С целью повышения ответственности данной категории работников за качество выполненных работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, повышению производительности труда и снижению численности персонала представляется целесообразным внедрить косвенно-сдельную оплату труда. При этом прогрессивные изменения будут заключаться в том, что оплата труда обслуживающего персонала будет напрямую зависеть от оплаты труда основных производственных рабочих, выполняющих работы по обслуживанию сторонних организаций. В данном случае оплата труда ремонтного персонала устанавливается в виде процентной ставки от сумм заработной платы основных рабочих, однако при этом не исключается и использование премиального стимулирования работников ремонтных служб предприятия.

3.3 Предложения по внедрению новых методов и мероприятий по совершенствованию технического обслуживания оборудования

Анализ организации ремонта оборудования на ЗАО «Ремзавод» позволил выявить достижения и недостатки в этой области, наметить пути ликвидации выявленных недостатков и мероприятий по совершенствованию системы планово-предупредительных ремонтов на заводе.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства являются:

1. Организация специализированного производства запасных частей к оборудованию.

В связи с тем, что поступление заказов на ремонт, модернизацию и техническое обслуживание оборудование от сторонних организаций, является крайне неравномерным и трудно поддаётся календарному планированию (методом экстраполяции можно только ориентировочно определить годовой объём работ), то для повышения загрузки оборудования в периоды его вынужденного простоя на ЗАО «Ремзавод» необходимо организовать изготовление или полное восстановление деталей имеющих массовый спрос при ремонте оборудования. Это позволит:

Во-первых, обеспечить на предприятии нормативный запас широко востребованных запасных частей.

Во-вторых — обеспечить наличие отремонтированных и готовых к установке, на поступающее в ремонт оборудование, блоков, узлов и агрегатов.

В-третьих, реализовывать в свободной продаже изготовленные или восстановленные детали.

В связи с тем, что вследствие неравномерности поступления заказов простои оборудования составляют около 15% рабочего времени, то внедрение данного мероприятия позволит:

Увеличить выручку на 19,5% (15%*(100%+30%)/100%) (с учётом рентабельности затрат 30%)

Рост объёмов производства увеличит себестоимость производственной программы на 13,5% (с учётом постоянных и косвенных затрат на производство).

Итоговое увеличение прибыли составит около 6% (19,5% - 13,5%) или 9,6 тыс. руб. (154 * 6%)

2. Дальнейшее совершенствование на предприятии системы планово-предупредительного ремонта оборудования, которое обеспечит четкий надзор и своевременную профилактику работы оборудования, что в свою очередь повысит его производительность, позволит увеличить межремонтные периоды.

Данное мероприятие позволит, по ориентировочным оценкам, повысить качество планово-предупредительных ремонтов на 5% и довести его в конечном итоге до 0,97, тем самым ЗАО «Ремзавод» получит:

Увеличение эффективного рабочего времени с 1808 часов до 1898 часов в год. Данное увеличение фонда эффективного рабочего времени обеспечит возможность роста выручки на 5 341 тыс. руб., рост себестоимости производственной программы на 3 852 тыс. руб. и итоговый рост чистой прибыли на 1 191 тыс. руб.;

Сократить затраты на плановый ремонт и техническое обслуживание оборудования на 3% или на 28.8 тыс. руб.

Итоговый экономический эффект составит 1219,8 тыс. руб.

3. Совершенствование технической подготовки ремонта, включающей разработку типовых технологических процессов, а также материальное обеспечение.

Данное мероприятие связано, прежде всего, с внедрением в практику ремонта электронных устройств и блоков ЧПУ для металлообрабатывающего оборудования средств вычислительной техники и специализированных тестирующих устройств на её основе. Реализация данного мероприятия позволит:

Сократить сроки ремонта и технического обслуживания оборудования поступающего в ремонт, среднее сокращение, именно по блокам ЧПУ может составить до 50% общего времени ремонта;

Обеспечит тестирование оборудования на совместимость с новыми блоками ЧПУ при его модернизации;

Повысит производительность труда на участке тестирования неисправностей блоков ЧПУ. ПУ показан в таблице 16.

Таблица 16. — Расчёт суммы затрат на модернизацию участка тестирования блоков ЧПУ

№ Наименование оборудования Кол-во единиц Цена Сумма Срок экспл Сумма амортизации за год 1 ПЭВМ 3 32 т.р. 96 т.р. 3 32 т.

р. 2 Логический анализатор LAD-03USB 2 23,5 т.р. 47 т.р. 3 12,33 т.

р. 3 ЛВС 18 т.р. 18 т.

р. 6 3 т. р Итого 161 т.р. 47,33 т.р.

(как доход) Кроме того, к единовременным затратам необходимо отнести затраты на прохождение персоналом курсов повышения квалификации — 24 т.р.

Итоговая сумма затрат на обеспечение работы и модернизацию участка ремонта блоков ЧПУ составит 185 тыс. руб., а с учётом непредвиденных расходов эту сумму можно округлить до 200 тыс. руб.

Внедрение в работу новых технологий ремонта не может обеспечить немедленное увеличение числа производимых ремонтов. Рост данного показателя возможен в течение 1−2 -х лет, таким образом предприятие не может надеяться на немедленную окупаемость капитальных затрат на модернизацию данного участка и, скорее всего, первый закупленный комплект оборудования принесёт убыток предприятию (ориентировочная сумма за два года до выхода на 100% загрузку участка — 95 тыс. руб.), однако данное вложение средств является перспективным и позволит предприятию расширить границы занимаемого им рынка и повысит его конкурентоспособность сроком до 10 лет.

4. Предлагается выделить в отдельное ремонтное подразделение службу технического обслуживания оборудования, тем самым, разделив работников, занятых по ремонту оборудования сторонних организаций и работников, занятых обслуживанием собственного оборудования. Однако средний и капитальный ремонт собственного оборудования осуществлять по старой схеме с использованием основных производственных рабочих.

Данное предложение позволит не отвлекать основных рабочих занятых на оказании услуг сторонним организациям на выполнение ремонтных работ, кроме того, основной положительный эффект заключается в повышении ответственности специализированного персонала, занятого техническим обслуживанием оборудования ЗАО «Ремзавод», за выполнение графиков планово-предупредительного ремонта оборудования и его технического обслуживания. Сокращение численности персонала по данному мероприятию не предусматривается. Общий экономический эффект рассчитан в пункте 2 и составляет 1292,8 тыс. руб.

5. При осуществлении станочных работ предлагается внедрить систему многостаночного обслуживания, при этом необходимо разработать две математические модели, из которых одна модель будет предусматривать возможность простоя оборудования в ожидании обслуживания ремонтными рабочими, а другая модель будет предусматривать возможность простоя рабочих в ожидании освобождения станка для его обслуживания. На основе анализа данных моделей с экономической точки зрения по критерию минимизации затрат, необходимо будет выбрать менее затратную модель.

В данный момент времени разработка реальных моделей организации многостаночного обслуживания на ЗАО «Ремзавод» невозможна, поэтому далее будет приведён условный пример расчёта данных моделей.

Процесс установления оптимальных норм труда включает два основных этапа: расчет характеристик математической модели задачи и поиск оптимума в соответствии с этой моделью.

Основными характеристиками производственного процесса, входящими в состав математических моделей задач оптимизации норм труда, являются: среднее число действующих единиц оборудования — D, среднее число единиц оборудования, обслуживаемых рабочими, — Н, число циклов работы аппаратов — l, время ожидания обслуживания — W и ряд других.

Методы расчета указанных характеристик можно разделить на графические, аналитические и имитационные. Выбор того или иного метода определяется прежде всего особенностями исследуемой производственной системы. Если характеристики анализируемого процесса достаточно стабильны и их можно рассматривать как неслучайные величины, расчет D, Н и других параметров осуществляется на основе весьма простых алгебраических соотношений или графиков. В случаях, когда величины, от которых зависят D, Н и т. п., имеют существенные колебания, необходимо применение методов теории массового обслуживания и имитации процессов на ЭВМ.

Примером процесса со стабильными параметрами является многостаночное обслуживание при условии, что свободное машинное время — tc и время занятости рабочего на одном станке — tз, можно считать практически постоянными величинами. Если при этом величины tc и tз одинаковы для всех n станков, обслуживаемых одним рабочим, максимальная загрузка последнего будет достигнута при условии

tc = (n-l)*tз, (11),

отсюда

n = tc/ tз + 1 (12) [8]

Первое слагаемое определяет максимально возможную в данной задаче величину D, второе соответствует максимуму Н. Например, при tc = 6 мин. и tз = 2 мин.

n = 6/ 2 + 1 = 3 + 1 = 4 ст Это означает, что в среднем три станка будут действовать и один простаивать во время обслуживания рабочим. Рабочий полностью загружен оперативной работой.

Данный случай является идеальным, так как время свободной работы станка является кратным времени занятости рабочего при обслуживании одного станка.

Более распространённым случаем является некратное соотношение времени свободной работы станков и времени занятости рабочего.

Пример данного расчёта приведён ниже:

tc = 5 мин., tc — 2 мин.

Тогда:

n = 5/2+1 = 2,5 + 1 = 3,5 ст В данном случае величина n оказалась дробной. В связи с этим возникает задача выбора оптимального из двух возможных значений нормы обслуживания: n = 3 или n = 4 станка.

Для выбора оптимального варианта необходимо кроме величин tc и tз учитывать также ряд других условий. Причем важнейшим условием из них является требуемый результат деятельности того производственного подразделения, в пределах которого решается данная задача.

Рассмотрим порядок расчетов на примере. Пусть выбор оптимальной нормы обслуживания производится для участка, где N = 24 станка. Для выполнения программы выпуска участок должен изготовить за смену Р = 1640 деталей. Необходимо также, чтобы в соответствии с конкретными условиями труда коэффициент занятости рабочих-многостаночников основными функциями не превышал допустимого значения Кз, равного 0,9.

Решение этой задачи должно осуществляться на основе соизмерения затрат и результатов. Необходимый результат — изготовление 1640 деталей за смену— будет достигнут при условии, что среднее за смену количество действующих станков будет удовлетворять ограничению:

N >= ∑Q*t/Tэ (13), где:

N — количество станочного оборудования на участке;

Q — плановый объём сменной производственной программы;

t — трудоёмкость изготовления единицы продукции;

Тэ — эффективный фонд времени работы единицы оборудования в течение смены На основе формулы 13 рассчитывается Nн — необходимое количество действующих станков.

N = 1640*5/(8*60*0,9) = 18,98 ст.

При условии, что на данном участке заработок рабочих-многостаночников практически одинаков и затраты на содержание установленных на участке станков не зависят от нормы обслуживания, критерий минимума численности рабочих-многостаночников будет соответствовать критерию минимума общих затрат на заданный объем продукции.

Таким образом, математическая модель задачи в нашем примере имеет следующий вид:

найти Х= N, при котором соблюдаются условия

D (x) >= 18,98

Кз <= 0,9

и достигается минимум численности рабочих-многостаночников Чр = N/n min

Для решения задачи необходимо прежде всего установить среднее количество действующих станков D°(X) на одном рабочем месте оператора-многостаночника при сравниваемых вариантах нормы обслуживания. Общее количество действующих станков на участке будет равно

D (x) = D°(X)*М (х) (14)

Значения D°(X) для каждого варианта можно установить различными способами, но наиболее наглядный из них основан на построении графиков многостаночной работы, такие графики показаны на рис. 10.

Рис. 10а. Многостаночное обслуживание при 3-х станках При трёх станках длительность цикла многостаночной работы, т. е. отрезка времени, за который рабочий выполнит операции на всех станках и вновь начнет обслуживание первого станка, составит tц = 7 мин. В этом случае станки работают без перерывов в ожидании обслуживания, а у рабочего имеется 1 мин перерыва после обслуживания третьего станка (Wp = l).

Рис. 10б. Многостаночное обслуживание при 4-х станках На рисунке 10б сумма времени занятости рабочего равно 8 мин и у оператора нет перерывов, но у каждого из четырех станков за технологический цикл имеется по 1 мин перерыва в ожидании рабочего (Wc = l).

Можно вычислить количество действующих (т.е. необслуживаемых и не ожидающих обслуживания) станков в первую, вторую,. , r-ю и т. д. минуты цикла многостаночной работы. Тогда средние за цикл значения D0 будут равны для N=3

D0 = (2*6+3)/7 = 2,14

для N=4

D0 = (3*4+2*4)/8 = 2,5

На основе установленных значений D0 осуществляется выбор оптимального варианта нормы обслуживания в соответствии с ограничением по необходимому результату производства (в нашем примере D (X) >= 18,98). Сравнение вариантов целесообразно начать с максимального из возможных значений N0, определяющего минимальную численность рабочих — М. Если для этого варианта соблюдается ограничение по необходимому количеству действующих станков, то при соблюдении остальных ограничений данный вариант и будет оптимальным. В противном случае необходимо перейти к меньшему значению N0.

В нашем примере при N0 = 4 для обслуживания N = 24 станков потребуется Чр = 6 рабочим (24/4). Общее количество действующих станков, но всем зонам обслуживания составит

D (N0=4)=6*2,5/0.9 = 16,67 ст.

Поскольку данный вариант N0 не обеспечивает необходимой величины D (X) >= 18,98, определим величину D (X) при N0 = 3:

D (N0=3) = 24/3*2,14/0,9 = 19,022

Таким образом, при N0 = 3 соблюдается ограничение по заданному объему выпуска продукции.

Из остальных ограничений с величиной нормы обслуживания непосредственно связано ограничение по допустимой загрузке рабочего основными функциями. Рассчитаем коэффициент занятости рабочего за смену выполнением рабочих функций:

При обслуживании 3 станков коэффициент занятости рабочего будет равен 3ст*2мин/7мир = 0,86

Полученная величина коэффициента занятости рабочих основными функциями удовлетворяет условиям задачи (Кз <= 0,9). Следовательно, вариант N0 = 3 является оптимальным.

Менее трудоемким методом определения величин D и Н является их аналитический расчет по следующим формулам:

D0 = ∑tc/tц (15)

Кз = ∑tз/tц (16)

tц = max (∑tз; (tз + tс)) (17)

Эти формулы непосредственно вытекают из рассмотренной методики расчета D0 и Кз на основе графиков многостаночной работы.

Если значения величин tc и tз одинаковы для всех станков, то

Осуществим аналитический расчёт по приведённым данным рассматриваемым примерам.

При одновременном обслуживании трёх станков, с учётом коэффициента занятости оборудования.

D0 = 3*5/7/0,9 = 2,381

Кз = 2*3/7 = 0,86

tц = max (2*3; (2+5)) = 7

При одновременном обслуживании черёх станков, с учётом коэффициента занятости оборудования.

D0 = 4*5/7/0,9 = 3,175

Кз = 2*4/7 = 1,14

tц = max (2*4; (2+5)) = 8

Таким образом, получены те же величины, что и графическим методом.

Реальное применение многостаночного обслуживания на ЗАО «Ремзавод» должно быть просчитано инженерной службой данного предприятия, так как номенклатура изготавливаемых деталей достаточно широка.

В связи с тем, что номенклатура изготавливаемых изделий на данном предприятии не стабильна, можно сделать вывод, что для каждого рабочего дня, в соответствии с планом-нарядом на работу, нормы многостаночного необходимо будет пересчитывать, что является достаточно трудоёмким процессом. Такой процесс должен быть автоматизирован с помощью применения компьютерной техники.

Таким образом, определить сумму экономии, получаемой в результате внедрения многостаночного обслуживания, в настоящий момент времени, определить невозможно, однако затраты на реализацию мероприятия составят:

Приобретение ПЭВМ — 30 т.р.;

Разработка программного обеспечения — 15 т.р.;

Амортизация за год — 15 т.р.

Заработная плата программиста (за год) — 180 т.р.

Социальные отчисления — 46,8 т.р.

Итого сумма годовых затрат составит — 271,8 т.р.

Как видим затраты достаточно значительные и принятие решения по внедрению многостаночного обслуживания в практику работы ЗАО «Ремзавод» без дополнительных расчётов по всей номенклатуре изготавливаемых деталей с учётом частоты их изготовления практически невозможно.

6. По отношению к сотрудникам ремонтной службы применяется повременно-премиальная система оплаты труда, которую предлагается заменить более прогрессивной системой оплаты труда — косвенной сдельной.

Изменение системы оплаты труда не будет сопровождаться численно определимым экономическим эффектом (сумма оплаты не должна измениться), но принесёт экономический эффект в виде более точного соблюдения планово-предупредительных ремонтов оборудования и повышения трудовой дисциплины.

3.4 Разработка бюджета денежных средств

На основе технико-экономических расчётов по обеспечению мероприятий, направленных на совершенствование организации, планирования обслуживания и ремонта оборудования разработаем сводный баланс для отбора наиболее перспективных мероприятий.

Данные баланса сведены в таблицу 17.

Таблица 17. — Сводный баланс эффективности предложенных мероприятий

№ Мероприятие Экономический эффект Сумма затрат на осуществление Вывод 1 2 3 4 5 1 Организация специализированного производства запасных частей к оборудованию 9,6 Эффективно 2 Дальнейшее совершенствование на предприятии системы планово-предупредительного ремонта оборудования Увеличение эффективного рабочего времени — 90 ч.,

рост выручки на 5 341 тыс. руб.

Сокращение затрат на плановый ремонт и техническое обслуживание на 28.8 тыс. руб. Рост себестоимости производственной программы на 3 852 тыс. руб. Эффективно 3 Совершенствование технической подготовки ремонта, включающей разработку типовых технологических процессов, а также материальное обеспечение Сокращение сроков ремонта и технического обслуживания оборудования.

Тестирование оборудования на совместимость с новыми блоками ЧПУ при его модернизации.

Повышение производительности труда на участке тестирования неисправностей блоков ЧПУ.

Экономический эффект численно не определён 200 т.р. Необходимо 4 Выделение в отдельное ремонтное подразделение службу технического обслуживания оборудования Позволяет не отвлекать основных рабочих занятых на оказании услуг сторонним организациям на выполнение ремонтных работ Эффективно:

Затраты и сумма дохода определены в п 2

Продолжение таблицы 17

1 2 3 4 5 5 Внедрение системы многостаночного обслуживания Сумма экономического эффекта не определена.

Для ремонта собственного оборудования не приемлема в виду малой численности станочного парка. Возможно целесообразно применение при организации производства запасных частей для оказания услуг Затраты не определены, как минимум 271,8 т.р. Требуется дополнительная проработка идет 6 Переход на косвенно-сдельную оплату труда Численного эффекта нет.

Более точное соблюдение планово-предупредительных ремонтов оборудования и повышение трудовой дисциплины. Затрат нет Эффективно ИТОГО 5379,4 4323,8

Все предложенные мероприятия могут быть реализованы в течение года, что позволяет не применять в расчётах коэффициент дисконтирования, при реализации намеченных мероприятий чистый экономический эффект составит 1055,6 тыс. руб.

Срок окупаемости проекта равен — 4,1 г. (4323,8/1055,6)

Однако сумма необходимая для финансирования намеченных мероприятий является достаточно значительной и не может быть профинансирована за счёт собственных средств ЗАО «Ремзавод» (сумма денежных средств на сетах предприятия составляет около 2 200 тыс. руб.).

Таким образом, для реализации намеченных мероприятий необходимо внешнее заёмное финансирование проекта в сумме 3,5 млн руб.

Условия получения внешнего финансирования:

Срок кредитования — 24 месяца;

Годовая ставка процентов — 21,6%;

Залог — станочный парк предприятия на сумму 5 млн руб.

По месячный план погашения кредита представлен в таблице 18.

Таблица 18. — План погашения кредита

№ мес Сумма% Сумма погашения Сумма платежа Задолженность на конец месяца 0 3 500 000 1 63 000 145 833,3 208 833,3 3 354 167 2 60 375 145 833,3 206 208,3 3 208 333 3 57 750 145 833,3 203 583,3 3 062 500 4 55 125 145 833,3 200 958,3 2 916 667 5 52 500 145 833,3 198 333,3 2 770 833 6 49 875 145 833,3 195 708,3 2 625 000 7 47 250 145 833,3 193 083,3 2 479 167 8 44 625 145 833,3 190 458,3 2 333 333 9 42 000 145 833,3 187 833,3 2 187 500 10 39 375 145 833,3 185 208,3 2 041 667 11 36 750 145 833,3 182 583,3 1 895 833 12 34 125 145 833,3 179 958,3 1 750 000 13 31 500 145 833,3 177 333,3 1 604 167 14 28 875 145 833,3 174 708,3 1 458 333 15 26 250 145 833,3 172 083,3 1 312 500 16 23 625 145 833,3 169 458,3 1 166 667 17 21 000 145 833,3 166 833,3 1 020 833 18 18 375 145 833,3 164 208,3 875 000 19 15 750 145 833,3 161 583,3 729 167 20 13 125 145 833,3 158 958,3 583 333 21 10 500 145 833,3 156 333,3 437 500 22 7875 145 833,3 153 708,3 291 667 23 5250 145 833,3 151 083,3 145 833 24 2625 145 833,3 148 458,3 0

При среднемесячной выручке, до внедрения запланированных мероприятий, равной 14 836 тыс. руб. и среднемесячных затратах равных 8 026 тыс. руб. прибыль предприятия, гарантирующая возврат кредита и сумму платежей по начисленным процентам, составит 6 810 тыс. руб., таким образом максимальная сумма платежа равная 209 тыс. руб. составляет всего 3,07%, таким образом, данная сумма является незначительной.

Вывод:

В результате анализа намечены основные направления общей стратегии совершенствования производства ремонтных работ и обслуживания оборудования на ЗАО «Ремзавод».

Критериями качества и эффективности намечаемых мероприятий служат два показателя:

Во-первых — рост экономической эффективности в абсолютном выражении, то есть рост чистой прибыли, получаемой предприятием;

Во-вторых — рост качества оказываемых услуг, при этом качество оказываемых услуг может быть представлено несколькими основными параметрами:

уменьшение продолжительности ремонта оборудования клиента. Снижение сроков нахождения оборудования в ремонте может привлечь дополнительных клиентов и, тем самым, способствовать росту объёмов оказываемых ЗАО «Ремзавод» услуг;

рост качества оказываемых услуг. Намечаемые мероприятия, связанные с ростом качества оказываемых услуг, могут быть направлены на:

— увеличение износостойкости деталей, что позволит продлить межремонтный цикл отремонтированного оборудования;

— повышение точности работы оборудования, связанное с повышением жёсткости обрабатывающих узлов и элементов оборудования;

— модернизация оборудования. Данное направление позволит клиентам получить экономию за счёт отказа от приобретения нового оборудования в связи с тем, что модернизированное оборудование будет обладать теми же характеристиками.

одним из возможных направлений может стать снижение себестоимости изготавливаемой продукции и оказываемых услуг, что позволит ЗАО «Ремзавод» снизить цены при расчётах с клиентами при условии сохранения достигнутого уровня рентабельности.

На основании этого получено дерево целей проекта.

Мероприятия, направленные на обеспечение роста производительности труда разделены на следующие группы:

Мероприятия, направленные на снижение трудоёмкости выполнения работ и технологических операций;

Мероприятия, направленные на совмещение выполнения работ и технологических операций;

Мероприятия, направленные на снижение потерь трудового и технологического времени;

Мероприятия, направленные на замену ручного труда автоматическими или полуавтоматическими операциями, механизация работ;

Внедрение новых технологий;

Замена или модернизация оборудования.

Дальнейшее повышение эффективности ремонта оборудования, в частности блоков ЧПУ и электронного оборудования, заключается в применение на предприятии современных и перспективных информационных технологий и использование в процессе ремонта новейшего диагностического оборудования, применяемого на других предприятиях отрасли. Например, автоматизированной системы диагностики «Тест-Д», управляемой от персонального компьютера.

Внедрение этой системы позволит в режиме реального времени и на одном рабочем месте ремонтировать все системы ЧПУ, электропривода, оптические датчики, ремонт которых ранее можно было проводить только на специализированных стендах.

Другим перспективным направлением повышения производительности труда является увеличение норм обслуживания станочников.

Выбор наилучшего для данных условий варианта норм труда осуществляется на основе критерия оптимальности с учетом системы ограничений.

Критерий оптимальности представляет собой показатель, который в результате решения конкретной задачи оптимизации принимает экстремальное (наибольшее или наименьшее) значение.

В результате разработки системы много станочного обслуживания для ЗАО «Ремзавод» установлено, что в системах, где количество единиц технологического оборудования больше численности обслуживающих его рабочих, при отсутствии строгой синхронности взаимодействия рабочих и оборудования объективно неизбежны его простои в ожидании обслуживания. Величина этих перерывов зависит от структуры производственных ресурсов и, в частности, от соотношения между количеством единиц оборудования и численностью обслуживающих его рабочих.

Другим возможным направлением совершенствования организации, планирования обслуживания и ремонта оборудования является совершенствование систем и форм оплаты труда. В настоящее время на предприятии для персонала, осуществляющего ремонт и техническое обслуживание оборудования ЗАО «Ремзавод», применяется повременно-премиальная система оплаты труда. С целью повышения ответственности данной категории работников за качество выполненных работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, повышению производительности труда и снижению численности персонала представляется целесообразным внедрить косвенно-сдельную оплату труда.

Возможные результаты от реализации намеченных мероприятий сведены в баланс эффективности предложений:

№ Мероприятие Экономический эффект Сумма затрат на осуществление Вывод 1 Организация специализированного производства запасных частей к оборудованию 9,6 Эффективно 2 Дальнейшее совершенствование на предприятии системы планово-предупредительного ремонта оборудования Увеличение эффективного рабочего времени — 90 ч.,

рост выручки на 5 341 тыс. руб.

Сокращение затрат на плановый ремонт и техническое обслуживание на 28.8 тыс. руб. Рост себестоимости производственной программы на 3 852 тыс. руб. Эффективно 3 Совершенствование технической подготовки ремонта, включающей разработку типовых технологических процессов, а также материальное обеспечение Сокращение сроков ремонта и технического обслуживания оборудования.

Тестирование оборудования на совместимость с новыми блоками ЧПУ при его модернизации.

Повышение производительности труда на участке тестирования неисправностей блоков ЧПУ.

Экономический эффект численно не определён 200 т.р. Необходимо 4 Выделение в отдельное ремонтное подразделение службу технического обслуживания оборудования Позволяет не отвлекать основных рабочих занятых на оказании услуг сторонним организациям на выполнение ремонтных работ Эффективно:

Затраты и сумма дохода определены в п 2 5 Внедрение системы многостаночного обслуживания Сумма экономического эффекта не определена.

Для ремонта собственного оборудования не приемлема в виду малой численности станочного парка. Возможно целесообразно применение при организации производства запасных частей для оказания услуг Затраты не определены, как минимум 271,8 т.р. Требуется дополнительная проработка идет 6 Переход на косвенно-сдельную оплату труда Численного эффекта нет.

Более точное соблюдение планово-предупредительных ремонтов оборудования и повышение трудовой дисциплины. Затрат нет Эффективно ИТОГО 5379,4 4323,8

Все предложенные мероприятия могут быть реализованы в течение года, что позволяет не применять в расчётах коэффициент дисконтирования, при реализации намеченных мероприятий чистый экономический эффект составит 1055,6 тыс. руб.

Срок окупаемости проекта равен — 4,1 г. (4323,8/1055,6)

Сумма необходимая для финансирования намеченных мероприятий является достаточно значительной и не может быть профинансирована за счёт собственных средств ЗАО «Ремзавод» (сумма денежных средств на сетах предприятия составляет около 2 200 тыс. руб.).

Таким образом, для реализации намеченных мероприятий необходимо внешнее заёмное финансирование проекта в сумме 3,5 млн руб., для обеспечения возвратности заёмных средств предприятие готово предоставить залог — станочный парк предприятия на сумму 5 млн руб.

Рассчитанный план погашения кредита представлен является выполнимым для данного предприятия, так как при среднемесячной выручке, до внедрения запланированных мероприятий, равной 14 836 тыс. руб. и среднемесячных затратах равных 8 026 тыс. руб. прибыль предприятия, гарантирующая возврат кредита и сумму платежей по начисленным процентам, составит 6 810 тыс. руб., таким образом максимальная сумма платежа равная 209 тыс. руб. составляет всего 3,07%, таким образом, данная сумма является незначительной.

№ мес Сумма% Сумма погашения Сумма платежа Задолженность на конец месяца 0 3 500 000 1 63 000 145 833,3 208 833,3 3 354 167

Заключение

В данном дипломном проекте рассмотрено одно из направлений управленческого анализа — анализ эффективности использования основных средств, а так же совершенствование планирования и организации обслуживания и ремонта станочного парка предприятия.

В работе убедительно показано то, что организация ремонта оборудования — это проверенный временем комплекс действий, который наиболее эффективен при ремонте того или иного технологического оборудования.

Техническое обслуживание и ремонт оборудования ведется соответствующими вспомогательными службами предприятия: ремонтной, инструментальной службами с привлечением работников энергетического хозяйства, транспортной службы, службы снабжения и сбыта.

Основные проблемы организации ремонта и технического обслуживания оборудования заключаются в:

определении структуры ремонтного цикла и продолжительности выполнения отдельных видов работ;

определении технического, технологического, материального и кадрового обеспечения;

выборе вариантов выполнения запланированных работ.

Наиболее перспективным направлением организации ремонта технологического оборудования является система планово-предупредительных ремонтов, при этом используется нормативная база планово-предупредительных ремонтов.

Произведённый анализ деятельности предприятия позволил сделать следующие выводы:

ЗАО «Ремзавод» — специализированное предприятие по ремонту металлорежущего и кузнечно-прессового оборудования.

Основной вид деятельности — ремонт и восстановление бывшего в употреблении оборудования.

На основании данных анализа деятельности предприятия за 2008 — 2010 гг. можно сказать, что предприятие успешно преодолело период экономического кризиса и сумело не только сохранить, но и расширить свою производственную базу.

Особенностью ЗАО «Ремзавод» является то, что данное предприятие само специализируется на оказании услуг по ремонту промышленного оборудования, поэтому как таковой ремонтной службы на данном предприятии нет. Ремонт оборудования на заказ не связан с соблюдением системы планово-предупредительных ремонтов, однако ремонт собственного оборудования организован и осуществляется по этой системе, тем не менее, простои оборудования, связанные с внезапными поломками оборудования, за 2009 г. составили 10 620 часов, что при годовом фонде работы оборудования, равном 752 640 часам (140 единиц оборудования при двухсменном режиме работы) составляет 1,4%.

Планирование ремонтных работ включает в себя определение общего объема ремонтных работ и разработку планов-графиков ремонта оборудования.

К числу прогрессивных методов ремонта в первую очередь относится узловой метод ремонта.

Так же в работе намечены мероприятия по совершенствованию системы ремонта и обслуживания станочного парка ЗАО «Ремзавод».

Критериями качества и эффективности намечаемых мероприятий служат два показателя: рост экономической эффективности в абсолютном выражении, то есть рост чистой прибыли, получаемой предприятием; рост качества оказываемых услуг.

В результате разработки дерева целей проекта определены мероприятия, направленные на обеспечение роста производительности труда.

Мероприятия, направленные на снижение трудоёмкости выполнения работ и технологических операций;

Мероприятия, направленные на совмещение выполнения работ и технологических операций;

Мероприятия, направленные на снижение потерь трудового и технологического времени;

Мероприятия, направленные на замену ручного труда автоматическими или полуавтоматическими операциями, механизация работ;

Внедрение новых технологий;

Замена или модернизация оборудования.

Одним из перспективных направлений повышения производительности труда является увеличение норм обслуживания станочников.

Выбор наилучшего для данных условий варианта норм труда осуществляется на основе критерия оптимальности с учетом системы ограничений.

В результате разработки системы много станочного обслуживания для ЗАО «Ремзавод» установлено, что в системах, где количество единиц технологического оборудования больше численности обслуживающих его рабочих, при отсутствии строгой синхронности взаимодействия рабочих и оборудования объективно неизбежны его простои в ожидании обслуживания. Величина этих перерывов зависит от структуры производственных ресурсов и, в частности, от соотношения между количеством единиц оборудования и численностью обслуживающих его рабочих.

Все предложенные мероприятия могут быть реализованы в течение года, что позволяет не применять в расчётах коэффициент дисконтирования, при реализации намеченных мероприятий чистый экономический эффект составит 1055,6 тыс. руб.

Срок окупаемости проекта равен — 4,1 г. (4323,8/1055,6)

Налоговый кодекс Российской Федерации, ч.

2. М.: Эконом-пресс, 2006. — 215 с.

Абрютина М.С., Грачев А. В. Анализ финансово-экономической деятельности предприятий. М.: Дело и сервис, 2001. — 256с.

Акофф Р. Планирование будущего корпораций: Пер. с англ. М.: Прогресс, 1985. — 198 с.

Анализ финансовой отчетности: Учебник / Под ред. М. А. Вахрушиной, Н. С. Пласковой. М.: Вузовский учебник, 2009. 367 с.

Бакаев А. С. Годовая бухгалтерская отчетность коммерческой организации. М.: Бухгалтерский учет, 2008. — 154 с.

Баканов М.И., Шеремет А. Д. Теория экономического анализа. М.: Финансы и статистика, 2005. — 328 с.

Басовский А. Е. Комплексный экономический анализ. Учеб. пособие. — М.: Инфра-М, 2005 — 318 с.

Басовский Л. Е. Маркетинг. М.: ИНФРА-М, 2006. — 201 с.

Басовский Л. Е. Менеджмент. М.: ИНФРА-М, 2006. — 318 с.

Басовский Л. Е. Прогнозирование и планирование в условиях рынка. М.: ИНФРА-М, 2005. — 247 с.

Бердникова Т. Б. Анализ и диагностика финансово-хозяйственной деятельности предприятия. М.: ИНФРА-М, 2007. — 425 с.

Генкин Б. М. Нормы труда и эффективность производства — М.:Экономика, 1977 г. — 178 с.

Грейсон Дж., О’Делл К. Американский менеджмент на пороге XXI века: Пер. с англ. М.: Экономика, 1991. — 464 с.

Донцова Л. В. Анализ финансовой отчетности: Учебник / Л. В. Донцова, Н. А. Никифорова. М.: Изд-во «Дело и Сервис», 2007. 368 с.

Дубров А. М. Компонентный анализ и эффективность в экономике. М.: Финансы и статистика, 2002. — 284 с.

Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий.

М.: Дело, 2007. — 315 с.

Едронова В. Н. Пошаговое учетно-аналитическое обеспечение выбора финансовой стратегии организации / Финансы и кредит № 31 (235) 2007.

Ермолович Л.Л., Сивчик Л. Г., Толкач Г. В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия: Учебное пособие / Под общ. ред. Л. Л. Ермолович. — Мн.: Интерпрессервис; Экоперспектива, 2009.

Ильенкова С. Д., Бандурин А. В., Горбовцова Г. А. и др. Производственный менеджмент: Учебник для вузов / Под ред. С. Д. Ильенковой.

М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2006. — 387 с.

Кальянов А.Ю., Басовский Л. Е. Управление номенклатурой производства на машиностроительном предприятии. Тула: Тул. гос. пед. ун-т, 2000. — 88 с.

Ковалев В. В. Финансовый анализ: Управление капиталом. Выбор инвестиций. Анализ отчетности. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Финансы и статистика, 2008. — 512с.: ил.

Кожекин Г. Я., Синица Л. М. Организация производства: Учебное пособие — М: ИП «Экоперспектива», 2008. — 326 с.

Любушин Н. П. Экономический анализ / Н. П. Любушин. М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2008. 423 с.

Любушкин Н. П. Комплексный экономический анализ хозяйственной деятельности: уч.пособ. — М.:ЮНИТИ-ДАНА, 2007 — 448 с.

Пожидаева Т. А. Анализ финансовой отчетности: Учеб. пособие / Т. А. Пожидаева. М.: КНОРУС, 2008.

Положение «Бухгалтерская отчетность организаций» ПБУ 6/01, утв.Пр. МФ РФ от 06.

07.1999 г. № 43н Система планово-предупредительного ремонта технологического оборудования предприятий — Изд. Мордовского

ГУ, 2005. — 112 с.

Суботина Л. Г. Организация и планирование ремонта технологического оборудования химических производств: Руководство для студентов. — Северск: СГТИ, 2006. 78с.

Сысоева Е. Ф. Финансовые ресурсы и капитал организации: сущность, управление, эффективность использования: Монография / Е. Ф. Сысоева. Воронеж: Изд-во ВГУ, 2008. 248 с.

Уолш К. Ключевые показатели менеджмента: Пер. с англ. М.: Дело, 2000. — 167 с.

Управление финансами (Финансы предприятия)/под ред. Володина А. А. — М.: Инфра-М, 2007, — 503 с.

Финансовый менеджмент/ Под ред. проф. Г. Б. Поляка. — М.: Финансы, ЮНИТИ, 2007 г.

Финансовый менеджмент: теория и практика: учебник/Под ред. Стояновой Е. С. — 5-е изд. Перераб. и доп. — М.: Изд-во «Перспектива», 2004

Фролова Т. С. Инструменты и методы анализа финансовой отчетности // Горячая линия бухгалтера. 2008. N 23−24.

Чернышева Ю. Г. Анализ финансово-хозяйственной деятельности. — Ростов-на-Дону: «Феникс», 2007. — 254 с.

Шеремет А. Д. Комплексный анализ хозяйственной деятельности: Учебник для вузов. М.: ИНФРА-М, 2009. 416 с.

Шеремет А.Д., Негашев Е. В. Методика финансового анализа. — М.: ИНФРА-М, 2009. — 208 с.

Положение о системе ППР на предприятии

Приложения

Иллюстративный материал.

Именно в этот период (конец 2008 г. и 2009 год) Россия в большой мере испытывала мировые тенденции спада в экономике, связанные с мировым финансовым кризисом.

Заготовки

Производство

Торговля

Арендованные

Собственные

Бездействующие (в запасе, на консервации, в ремонте)

Действующие

Пассивная часть (здания, сооружения)

Активная часть (машины, оборудование, транспортные средства

Не производственные

Инвентарь

Транспортные средства

Машины и оборудование

Рабочий скот, Продуктивный скот

Здания

Сооружения

Земельные участки и объекты природопользования

По видам

Производственные

Не амортизируемые

Амортизируемые

По роли в производственном процессе

По назначению

По амортизируем ости

По отраслям деятельности

По признаку собственности

По степени использования

ДИРЕКТОР ПРЕДПРИЯТИЯ

Секретарь директора

ЗАМЕСТИТЕЛЬ ДИРЕКТОРА

ЗАМ.ДИРЕКТОРА по финансовым вопросам

ГЛАВНЫЙ ИНЖЕНЕР

ЗАМ.ДИРЕКТОРА по АХЧ

СКЛАД

ГАРАЖ

УЧАСТОК ЧПУ

ТОКАРНЫЙ УЧАСТОК

ФРЕЗЕРНЫЙ УЧАСТОК

ШЛИФОВАЛЬНЫЙ УЧАСТОК

КУЗНЕЧНЫЙ УЧАСТОК

МЕХАНИЧЕСКИЙ УЧАСТОК

БУХГАЛТЕРИЯ

Планово-экономический отдел

ОТДЕЛ КАДРОВ

ХОЗЯЙСТВЕННЫЙ ОТДЕЛ

ЦЕХ 1

ЦЕХ 2

ЦЕХ 3

Финансовый анализ Внутренний финансовый анализ

Внешний финансовый анализ Анализ обоснования и реализации бизнесс-планов Анализ системы маркетинга Комплексный экономический анализ эффективности хозяйственной деятельности Анализ технико-организационного уровня и других условий производства Анализ использования производственных ресурсов Анализ объема продукции Анализ взаимосвязи себестоимости, объема продукции и прибыли Анализ абсолютных показателей прибыли Анализ относительных показателей прибыли Анализ ликвидности, платежеспособности и финансовой устойчивости Анализ использования собственного капитала Анализ использования заемных средств Рейтинговая оценка предприятий-эмитентов Анализ финансового состояния предприятия

1. Оценка состава и структуры имущества:

построение аналитического баланса;

вертикальный и горизонтальный анализ баланса;

анализ качественных изменений имущественного состояния предприятия.

2. Оценка финансовой устойчивости предприятия:

анализ абсолютных показателей финансовой устойчивости;

анализ относительных показателей финансовой устойчивости.

3. Оценка ликвидности и платежеспособности предприятия:

анализ ликвидности баланса;

анализ коэффициентов ликвидности;

анализ движения денежных средств.

4. Оценка рентабельности:

расчет и анализ коэффициентов рентабельности.

5. Оценка деловой активности:

анализ качественных критериев;

анализ количественных критериев.

Экономическая информация

Нормативносправочная

Учетная

Оперативная

Бухгалтерская

Плановая

Управленческий учет

Налоговый учет

Финансовый учет

Первичный учет

Статистическая

Повышение качества управления производством

Внедрение новых технологий обработки и восстановления деталей

Восстановление изношенных деталей

Снижение материалоём-кости производства

Рост производи;

тельности труда

Повышение цен при сохранении объёмов производства

Рост объёмов оказания услуг, при снижении цен

Создание сайта предприятия

Реклама

Рост объёмов производства

СНИЖЕНИЕ С/С ОКАЗЫВАЕМЫХ УСЛУГ

УВЕЛИЧЕНИЕ ВЫРУЧКИ ПРЕДПРИЯТИЯ

РОСТ КАЧЕСТВА ОКАЗЫВАЕМЫХ УСЛУГ

РОСТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ

ЭФФЕКТИВНОСТЬ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ЗАО «РЕМЗАВОД»

Рост эффективности использования рабочего времени

Рост эффективности использования оборудования

Снижение энергоёмкости производства

Совершенствование форм оплаты труда

Снижение времени ремонта

Улучшение характеристик отремонтированного оборудования

Модернизация оборудования

Оказание дополнительных сервисных услуг

toп

to

tс

tз

tзп

tзн

Определение длительности трудовых приемов и основного (технологического) времени (с учетом вариантов трудовых действий, их сочетаний и режимов работы оборудования)

Определение норм обслуживания и численности (с учётом вариантов разделения и кооперации труда, регламента обслуживания оборудования, режимов труда и отдыха)

Определение продолжительности операций и норм времени для отдельных групп рабочих (с учетом нормируемых перерывов в работе оборудования и занятости рабочих)

Определение норм выработки и нормированных заданий

tз = 2

tс = 5

tц = 7

tс = 5

tз = 2

tс = 5

tз = 2

to = 1

tс = 5

tз = 2

tс = 5

tз = 2

tц = 7

tс = 5

tз = 2

tс = 5

tз = 2

tс = 5

tз = 2

tс = 5

tз = 2

tп = 1