Управление товарными запасами торгового предприятия и методы их оптимизации (на примере торгового предприятия)

Обычно более быстрая доставка имеет следствием и меньшие повреждения (порчу) товаров, но она и более дорогостоящая.

Быстрая и надежная доставка. В промежутке времени между осознанием потребности в товарах участником канала распределения и получением им этих товаров должны быть выполнены многие операции физического распределения. Выписка и передача ордера, его обработка, выполнение заказа и доставка груза — все это занимает время. Тесно связано с понятием скорости обслуживания и понятие надежности участника канала. Клиенты часто строят свои планы в предположении получения товаров согласно поданным ими заявкам. Но повышение скорости доставки и обеспечение надежности поставок ведет к более высоким издержкам. Например, компьютеризованная обработка заявок быстрее ручной обработки, а воздушный транспорт быстрее автогрузовых перевозок, но одновременно они и дороже. Поэтому участникам канала распределения необходимо точно знать нужды обслуживаемой клиентуры в смысле скорости и надежности поставок.

Методы оптимизации управления запасами

Наличие определенных видов запасов обусловливает эффективность управления обеспечением компании.

Так, положительный аспект наличия большого размера запасов — обеспечение высокого уровня обслуживания. Появляется возможность избежать проблем, связанных со временем поставок и других помех, влияющих на эффективность реализации целей организации. Отрицательные аспекты наличия большого размера запасов — снижение уровня качества и увеличение периода движения ресурсов, омертвление капитала, вложенного в ресурсы.

Теоретически должен поддерживаться как можно более низкий уровень запасов ресурсов определенной номенклатуры при условии сохранения высокого обслуживания и оптимального времени поставок с учетом множества дополнительных условий.

Система управления запасами, как нами уже отмечалось ранее, решает следующие основные задачи:

— контроль и учет уровня запасов;

— определение размера резервного запаса для каждого ресурса, зависящего от необходимости непрерывного обеспечения работ компании;

— расчет оптимального размера заказа ресурса;

— определение интервала времени между заказами.

Контроль уровня запасов ведется по всем группам ресурсов и состоит в учете наличия ресурсов и отслеживания момента, когда следует осуществить заказ очередной партии ресурсов.

Одним из наиболее известных методов контроля уровня запасов является АВС-метод (7,8) — способ учета и контроля за состоянием запасов, заключающийся в разбиении номенклатуры ресурсов на три подмножества: А, В и С. Метод АВС-контроля товарно-материальных запасов базируется на разделении запасов сырья и материалов на 3 категории — по степени важности отдельных видов ресурсов в зависимости от их удельной стоимости.

Категория, А включает в себя ограниченное количество наиболее ценных видов ресурсов, которые требуют постоянного подробного учета и контроля (возможно, ежедневного). Для этих ресурсов обязателен расчет оптимального размера заказа;

Категория В составлена из тех видов товарно-материальных запасов, которые в меньшей степени важны для проекта и которые оцениваются и проверяются при ежемесячно инвентаризации. Для этой категории ресурсов, как и для категории А, приемлемы методики определения оптимального размера заказа;

Категория С включает в себя широкий ассортимент оставшихся малоценных видов ресурсов, закупаемых обычно в большом количестве.

Из АВС-метода вытекает, в частности, правило 20/80. Установлено, что в большинстве случаев 75% стоимости запасов охватывает около 10% наименований номенклатуры ресурсов (подмножество А), 20% стоимости — соответственно 25% наименований (подмножество В), 5% стоимости — 65% наименований (подмножество С). Во многих случаях оказывается, что 20% наиболее потребляемых ресурсов составляют около 80% стоимости запасов.

Наиболее распространенным инструментом в управлении запасами, направленным на минимизацию суммарных затрат, традиционно признается модель оптимального размера заказа (EOQ). Причины популярности этой модели — простота математического аппарата и хорошие результаты ее практического использования.

Проблема управления запасами в данной модели сведена к определению объема заказа (Q) и частоты выполнения заказов (Т) за планируемый промежуток времени, что, в свою очередь, рассчитывается посредством балансирования между затратами, связанными с выполнением одного заказа (О), и затратами на хранение единицы запасов ©. Размер заказа следует увеличивать до тех пор, пока снижение на заказ перевешивает увеличение затрат на хранение.

В наиболее простом варианте модели величина заказа Q и период между поставками Т принимаются постоянными величинами. Введенное в модель дополнительное ограничение по единовременной поставке новой партии в момент завершения запасов предыдущей, позволяет утверждать: средний объем хранящихся на складе материалов равен Q/2. Соответственно, издержки хранения запасов за период между двумя поставками равны произведению затрат хранения единицы материала на средний объем запасов:

Z1 = C x Q/2

Для расчета затрат по выполнению заказа к условию неизменной величины заказа прибавляется предположение о постоянной стоимости заказов, поэтому затраты по заказу определяются как произведение затрат на один заказ О и количество заказов за отчетный период (S/Q):

Z2 = S x O / Q ,

где S — потребность в материалах или готовой продукции за отчетный период;

Q — стоимость заказа;

O — затраты, связанные с выполнением одного заказа.

Оптимальный размер заказа получается при минимальных суммарных издержках по управлению запасами.

Z = Z1 + Z2 … MIN.

Приравнивая первую производную функцию суммарных затрат к нулю, находим непосредственное значение оптимального размера заказа:

dZ / dQ = С/2 — (S x O) / Q2 = 0.

Таким образом, оптимальный размер заказа составляет:

Приведем пример:

Допустим руководство компании дало указание менеджерам отдела закупок произвести расчет оптимального размера заказа при следующих парметрах:

S — потребность в ресурсе = 900 ед.

O — затраты на один заказ = 50 тыс. руб.

C — затраты на хранение единицы ресурса = 11,25 тыс. руб.

Тогда оптимальный заказ составляет:

Q = 89 изделий.

Если повторный заказ поступает в течение L = 10 дней, а в году 250 рабочих дней, то повторный заказ делается, когда уровень запаса падает до:

Р = (L x S) / 250 = (10×900) / 250 = 36 изделий.

Данная формула предполагает, что заказ в 89 единиц делается, когда уровень запаса падает до 36 изделий. Последнее изделие будет использовано после того, когда поступит следующий заказ.

Средний объем запаса составляет 89/2 = 44,5 единицы.

Наиболее критичный фактор для эффективного использования модели — возможность оценить затраты на заказ и расходы на хранение.

Существует новый подход к управлению запасами. Эта концепция, названная «точно в срок», предполагает закупки небольшими партиями, чтобы снизить затраты, связанные с хранением запасов и операциями с ними. Поставки должны осуществляться в те моменты времени, когда они необходимы в рабочем процессе. Применение такой системы ведет к уменьшению размера заказываемых партий товара, сокращению промежутков времени между поставками, к необходимости жесткого соблюдения графика поставок, сокращению и обязательности соблюдения срока выполнения заказов и необходимости постоянно поддерживать высокое качество товаров. Но чтобы иметь результат от внедрения системы, компании «Лотос-Лэнд» необходимо изменить рабочий процесс. Подход требует поддержания жесткого графика, настойчивости в обеспечении товарной продукции высокого качества, максимально упрощенных складских операций и снижения уровня запасов. Все перечисленные особенности сопряжены с риском остановки поставок-отгрузок, сбоев в работе.

Расчет параметров системы управления запасами

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведен в нижеприведенной таблице. Исходные данные для расчета параметров следующие:

Годовая потребность в товарной продукции — 1550шт.

Число рабочих дней в году — 226 дней.

Оптимальный размер заказа — 75 штук.

Время поставки — 10 дней.

Возможная задержка в поставках — 2 дня.

Анализ примеров расчетов показывает, что:

Резервный запас зависит от времени возможной задержки поставки и не зависит от времени поставки;

Пороговый запас существенно зависит от суммарного времени поставки и возможной задержки поставки;

Издержки на содержание резервного запаса зависят от возможной задержки поставки.

Таблица Расчет параметров системы управления запасами

№ Показатель Порядок расчета Расчет 1 Потребность, шт.

S 1550 2 Оптимальный размер заказа, шт.

Q 75 3 Время поставки, дни

ТП 10 4 Возможная задержка поставки, дни

ТЗ 2 5 Ожидаемое дневное потребление, шт./день

P = S/226 1550/226 = 6,86 6 Срок расходования заказа, дни

Тр = Q/Р 75/6,86 = 10,93 7 Ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Ро = Тп х Р 10×6,86 = 68,6 8 Максимальное потребление за время поставки, шт.

Мп = (Тп + Тз) х Р (10 + 2) х 6,86 = 82,32 9 Резервный запас, шт.

Зр = Мп — Ро 82,32 — 68,6 = 13,72 10 Пороговый запас или точка заказа, шт.

Пз = Зр + Ро 13,72 + 68,6 = 82,32 11 Максимальный желательный запас, шт.

Мз = Зр + Q 13,72 + 75 = 88,72 12 Срок расходования запаса до порогового уровня, дни

Трз = Мз — Пз / 6,86 88,72 — 82,32/6,86 = 0,93

Заключение

Данная работа была посвящена теме «Управление товарными запасами торгового предприятия и методы их оптимизации (на примере торгового предприятия)». Она осветила следующие вопросы, связанные с раскрытием данной темы:

— определение понятия «управление запасами»;

— виды запасов на предприятиях и их классификация;

— оптимизация управления запасами и применяемые методы;

— рассмотрение системы управления запасами на конкретном предприятии и другие аспекты, необходимые для наиболее полного изложения главного вопроса данной курсовой работы.

В заключение проведенного исследования вопроса можно сделать следующие обобщающие выводы:

— управление запасами представляет собой контроль за состоянием запасов и принятие решений, нацеленных на экономию времени и средств за счет минимизации затрат по содержанию запасов, необходимых для эффективной реализации проекта;

— логистика, помимо всего прочего, стремится к совершенствованию управления товародвижением, к созданию интегрированной эффективной системы регулирования и контроля материальных и информационных потоков, обеспечивающей высокое качество поставки продукции;

— целесообразное и эффективное управление запасами позволяет компании «Лотос-Лэнд» следующее:

уменьшить потери из-за дефицита товарной продукции вследствие недопоставок;

свести к минимуму излишки запасов товарной продукции, которые по сути замораживают денежные средства данной компании;

снизить риск перебоев в запланированном ходе собственных продаж как дистрибьютора;

снизить затраты на хранение товарно-материальных запасов.

Аникин Б. А. Логистика. — М.: ИНФРА-М, 2008.

Бауэрсокс Д., Клосс Д. Логистика: интегрированная цепь поставок. — М.: Олимп — Бизнес, 2008.

Мазур И.И., Шапиро В. Д., Ольденрогге Н. Г. Управление проектами. — Омега-Л, 2006.

Неруш Ю. М. Логистика. — М.: ЮНИТИ, 2000.

Фирон Х., Линдерс М. Управление снабжением и запасами. Логистика. — СПб: Полигон, 2009.

Экономика предприятия /Под ред. С. Г. Фалько. — М.: ДРОФА, 2008.

Экономика предприятия /Под ред. С. Г. Фалько. — М.: ДРОФА, 2008. — С. 96.

Бауэрсокс Д., Клосс Д. Логистика: интегрированная цепь поставок. — М.: Олимп — Бизнес, 2008. — С. 201.

Мазур И.И., Шапиро В. Д., Ольденрогге Н. Г. Управление проектами. — Омега-Л, 2006. — С. 519.

Неруш Ю. М. Логистика. — М.: ЮНИТИ, 2000. — С. 54.

Фирон Х., Линдерс М. Управление снабжением и запасами. Логистика. — СПб: Полигон, 2009. — С. 122.

Там же.

Аникин Б. А. Логистика. — М.: ИНФРА-М, 2008. — С.

78.

Неруш Ю. М. Логистика. — М.: ЮНИТИ, 2000. — С. 67.

HoReCa — аббревиатура от перечисления «Hotel, Restaurant, Cafe» (Отели, рестораны, кафе), — одно из направлений закупок и поставок. Также, например, существует еще одно направление: FMCG (Fast Moving Consumer Goods) — «товары широкого потребления».