Повышение параметров качества поверхности и малоцикловой долговечности гребенного вала

Недостаточная чистота, риски, царапины, надрезы, плохое прилегание сопрягаемых поверхностей ступицы и облицовки с валом приводят к снижению усталостной прочности гребных валов. В особенности тщательность обработки вала должна соблюдаться в районе подступичной части, под концом кормовой облицовки, а также между торцами ступицы и облицовки. Чистота поверхности конуса должна быть 7 кл., а в промежутке между торцами ступицы и облицовки 8кл. — 9кл.

Уменьшение фреттинга под ступицей со стороны большого основания конуса можно достигнуть за счет увеличения площади контакта между ступицей и валом. Чем больше площадь прилегания, тем меньше будут напряжения в пятнах контакта и тем меньше будет возможность возникновения усталостных трещин у границ пятен. Считается, что для гребных валов диаметром более 400 мм прилегание ступицы и вала в районе большого основания конуса на длине 200- 300 мм должно быть не менее четырех пятен на площади 25×25 мм.

Как показали исследования, усталостная прочность валов с напрессовками может быть значительно повышена применением в сопряжении лаковых пленок. Весьма благоприятно сказывается на прочности вала сочетание упрочняющей накатки подступичной части с лаковым покрытием. В работе для получения лаковой пленки использовали клей (лак) ВДУ-3 и эластомер ГЭН-150, которые обеспечивают создание прочной пленки с хорошей адгезией к металлу. Были испытаны в составе прессовых соединений при круговом изгибе образцы диаметром 60, 90 и 178 мм.

При изготовлении образцов диаметром 30 мм посадочную поверхность обезжиривали ацетоном и покрывали лаком ВДУ-3 с помощью кисточки. После полимеризации первого слоя в течение 30 мин при температуре 100−120°С и остывания образца наносили второй слой с последующей полимеризацией при температуре 140- 150° С в течение часа. При изготовлении образцов, имеющих покрытие с присадкой дисульфид-молибдена, посадочную поверхность образца покрывали пастой, состоящей из 65% растворенного лака ВДУ-3 и 25% тонко измельченного порошка дисульфидмолибдена, Лаковые покрытия наносили на образцы диаметром 90 и 178 мм методом напыления на токарном станке краскораспылителем марки КР-10.

В качестве растворителя лака ВДУ-3 применяли специальный состав: 50% ацетона, 35% бутил ацетата и 15% толуола. На каждые 10 весовых единиц сухого лака ВДУ-3 брали 90 весовых единиц растворителя. Для растворения эластомера ГЭН-150 использовали состав: 50% ацетона и 50%. бутил ацетата. На 95 весовых единиц растворителя брали 5 весовых единиц ГЭН-150. Поверхность вала перед нанесением покрытия тщательно обезжиривали бензолом и ацетоном. После нанесения лаковой пленки производили полимеризацию нагревали деталь до температуры 150—160°С с выдержкой при этой температуре 40- 60 мин.

Анализ опытных данных и исследования поверхности испытанных образцов позволили сделать выводы, что применение лаковых покрытий обеспечивает повышение усталостной прочности по излому в зоне напрессованных деталей при диаметре образца 30 мм на 18- 20%, 90 мм на 30- 32% и 180 мм на 40%. Было также замечено, что у образцов с лаковым покрытием резко снижалось выделение продуктов фретингкоррозии; повреждения от фретинга были значительно меньше как по величине площади, так и по глубине.

У образцов с нанесением в зоне сопряжения лакового покрытия с присадкой дисульфид молибдена после 14×106 циклов нагружений при расчетном напряжении 13 кгс/мм2 произошла самопроизвольная распрессовка образца, что явилось, очевидно, следствием снижения коэффициента трения при применении дисульфид молибдена.

Еще более эффективное повышение прочности валов в зоне напрессовок дает упрочняющая обкатка с последующим лаковым покрытием. Были испытаны образцы диаметром 30 мм с упрочняющей накаткой подступичной поверхности, с накаткой и с лаковым покрытием. Для сравнения проведены также усталостные испытания контрольных образцов (обычная напрессовка) и образцов с лаковой пленкой. Проведенные испытания на базе 300 млн. циклов позволили сделать вывод, что применение лаковой пленки для образцов, упрочненных накаткой, обеспечивает дополнительное повышение усталостной прочности примерно на 20%. При этом предел выносливости накатанных образцов с лаковой пленкой составил 18,5 кгс/мм, накатанных — 15,5 кгс/, с лаковой пленной — 12,7 кгс/мм2 и контрольных — 10,3 кгс/мм2.

Валопровод судов типа «Бежица» подвержен крутильным колебаниям, вследствие чего конуса гребных валов весьма часто имеют повреждения из-за фретингкоррозии. Во избежание этого на теплоходе «Брянский рабочий» под руководством ЦНИИТС была занесена лаковая пленка ГЭН-150 на конус гребного вала диаметром 510 мм. Поверхность конуса вала перед нанесением пленки была очищена и тщательно обезжирена ацетоном и спиртом. Эластомер ГЭН-150 наносили на конус вала при его вращении со скоростью 12,5 об/мин, краскораспылителем марки С-765 с диаметром сопла 1,8 мм. Состав наносили в четыре слоя с промежуточной сушкой в течение 10- 15 мин. Полимеризацию пленки производили при температуре 160 °C с помощью переносной электронагревательной печи, которую подключали через трансформатор ТСД- 1000 при силе тока 1000А и напряжении 75 В. Поверхность пленки была ровной и глянцевой. Толщина ее, измеренная прибором ИТП-1, составила 25- 27 мкм. Гребной винт был насажен на вал, и судно находится в эксплуатации до очередного освидетельствования.

С целью уменьшения фретингкоррозии между бронзовой облицовкой и валом и создания условий для гашения вибрационных и динамических нагрузок, некоторые исследователи считают перспективным замену горячей насадки облицовки на валу формированием соединения с помощью клеевой полимерной композиции. В 1962 г. таким образом была осуществлена насадка облицовки на гребной вал буксира «Шахтер». В 1965 г. были опубликованы данные об опытной насадке бронзовой облицовки на стальной вал диаметром 300 мм, длиной 2,8 м с помощью клеевой композиции на основе эпоксидной смолы Araldit SW-404 (режим отверждения: 20- 25 °C в течение 4- 5 ч). Насадка облицовки на вал производилась с зазором 1,5- 2,5 мм, который заполнялся клеевой полимерной ком позицией под высоким давлением, благодаря которому обеспечивался необходимый натяг облицовки на валу. Такой метод насадки облицовок на гребные валы позволяет производить механическую обработку сопрягаемых поверхностей с точностью ±0,5 мм, обеспечивает дополнительную защиту вала от коррозии, а также исключает необходимость применения больших нагревательных устройств для горячей насадки или мощных прессов для напрессовки.

Одним из наиболее эффективных и технологически доступных средств повышения циклической прочности и надежности гребных валов является холодная обкатка поверхности. Наряду с упрочнением накатывание улучшает качество поверхности и износоустойчивость. Расходы на накатывание не идут ни в какое сравнение с техникоэкономическим эффектом повышения эксплуатационной долговечности и надежности обкатанных деталей.

2.

7. Сравнительный анализ полученных результатов исследования

На текущем этапе, проблема создания материалов из титановых сплавов с заданными свойствами успешно решается благодаря трудам ведущих организаций страны в этой области: ВИАМа, ВИЛСа, МГТУа, МГАТУа, ИМЕТа, ЦНИИ КМ Прометей, ЦНИИМа. По вопросам теории и технологии термической обработки, деформирования, общим вопросам металловедения, свойствам титановых сплавов опубликовано значительное количество статей и монографий, свидетельствующих о сложности и разнообразии фазовых и структурных превращений. Это обусловлено, прежде всего, большим количеством метастабильных фаз, образующихся при нагреве и последующем охлаждении. Многие вопросы, связанные с механизмом и кинетикой (((- превращения, образованием и распадом метастабильных фаз, по-прежнему остаются дискуссионными.

Во многих работах намеренно отклоняется вопрос об особенностях структурообразования и фазовых превращений в условиях металлургического передела (прокатки, ковки, штамповки и др.) промышленных сплавов титана, особенно крупногабаритных. Тем не менее, известно, что большая пластическая деформация в силу низкой теплопроводности титана, вызывает температурную и деформационную неоднородность по сечению полуфабрикатов. Это обусловливает возникновение концентрационной неоднородности и развитие структурно-фазовых превращений в объеме деформированных заготовок. Такая структура усиливает разброс результатов механических испытаний.

Таким образом, металлургический передел сплавов на основе титана, обладающих наряду с их уникальными положительными физико-механическими свойствами и специфическими: низкой теплопроводностью, анизотропией кристаллической решетки, а также анизотропии упругих и диффузионных свойств (безусловно налагает свой отпечаток на структурно-фазовые превращения. Поэтому при создании современных конструкционных титановых материалов с заданными свойствами, видимо, необходимо использовать комплексный подход с учетом всех производственных факторов и специфических особенностей самого двухфазного сплава: учет температурно-временных, температурнодеформационных, кристаллогеометрических факторов, влияющих на структурнофазовое состояние сплава.

Технология изготовления отливок из титановых сплавов принципиально отличается от технологии изготовления отливок из сталей и других сплавов. Высокая температура плавления, высокая химическая активность титана в расплавленном состоянии, требует использования вакуумной электродуговой гарнисажной печи с расходуемым электродом.

При горячей обработке давлением, титановые сплавы деформируются крайне неравномерно. Поэтому для получения однородной структуры и высоких механических свойств металл должен подвергаться большой обшей степени пластической деформации. Кроме того, горячая обработка титановых сплавов характеризуется высоким коэффициентом трения между металлом и инструментом, а нередко и схватыванием с последним. В то же время низкая теплопроводность титана способствует образованию резко неоднородного температурного поля заготовки, подстывающей вследствие контакта с инструментом.

Заготовка гребного вала была изготовлена на ВерхнеСалдинском Металлургическом комбинате из 4-х тонного слитка размером (726×1855 мм. После обмазки слитка защитным составом эмали ЭПТ—100 «к» производили нагрев до температуры 1240(С, с продолжительностью нагрева 7,0 ч. После чего, на прессе 106 согласно стандартной технологии, за один проход производили ковку при 1100(20(С на диаметр 550 мм, 1030(20(С на диаметр 420 мм, 880(20(С на диаметр 330 мм.

Для измельчения структуры и повышения прочности материала была предложена опытная технология. Заготовка была изготовлена по технологической схеме отличающейся от традиционной (слиток — пруток), а именно, была выполнена промежуточная горячая ковка (слябингование) по схеме (слиток — сляб — пруток). По опытной технологии за два прохода производили ковку при 1100(20(С на диаметр 550 мм с охлаждением на воздухе; при 1030(20(С на диаметр 420 мм и при 880(20(С на диаметр 330 мм с охлаждением на воздухе.

Припуски, установленные стандартом ГОСТ 7062–79 [Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на прессах. Припуски и допуски]и ГОСТ 7829–70 «Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на молотах. Припуски и допуски» назначаются на номинальные размеры детали после обдирки.

В качестве материала для изготовлении гребных валов большого сечения выбираем коррозионностойкий титановый сплав ПТ-5 В (Ti-6Al-2V-1Mo), разработанный в ЦНИИ КМ «Прометей».

Исследуемый материал относится к высокопрочным псевдо-(-сплавам с повышенным содержанием второй фазовой составляющей ((-фазы 10 -15(). Сплав обладает довольно хорошими технологическими свойствами при металлургическом переделе, высокой коррозионной стойкостью и хорошей свариваемостью. Полное полиморфное превращение в (-состояние (ОЦК — решётка) сплав достигает при температуре 1030 — 1050(С. В ходе резкого охлаждения (закалки) при температуре 900(С происходит мартенситное превращение. По своим теплофизическим параметрам исследуемый сплав можно отнести к категории материалов с низкой плотностью (высокой удельной прочностью), низкой теплопроводностью, низкой энергией дефектов упаковки. Как известно из литературы, такие материалы подвергаются сильному деформационному упрочнению. А последующие релаксационные отжиги вызывают разупрочнение в значительной мере за счёт процессов рекристаллизации, что обусловлено малой вероятностью прохождения полигонизационных процессов.

Существующие на сегодня способы термомеханической обработки (ТМО) металла из сплава данного класса изложены в ряде книг, статей. Обычно горячая деформация (ковка, прокатка, штамповка) осуществляется в (или (+(области с последующим низкотемпературным отжигом. Термомеханическая обработка, предлагаемая на ((+() — сплавах с содержанием второй фазовой составляющей 5 — 20 об ((. Такие режимы, как правило, позволяют получить оптимальный комплекс механических свойств, повысить сопротивление усталости, относительное удлинение, сужение при сохранении достаточно высокого уровня прочности.

С увеличением габаритов заготовок возрастает их структурная и химическая неоднородность. Для их уменьшения и повышения прочности была предложена опытная технология.

С целью улучшения макроструктуры металла была изготовлена опытная партия заготовок по схеме отличающейся от традиционной (слиток — пруток), а именно, была выполнена промежуточная горячая ковка (слябингование) по схеме (слиток — сляб — пруток). Изменение технологических условий производства заготовок, а следовательно, структурно-химические изменения, в качестве технологической наследственности, могли отразиться на эксплуатационных свойствах изготовленного гребного вала.

В данной работе малоцикловые испытания в 3% растворе NaCl выполняли на цилиндрических образцах диаметром 8 мм с кольцевым надрезом глубиной 1 мм и радиусом в дне надреза Zн = 0,1 мм. Испытания проводили на растяжение при пульсирующем положительном цикле нагружения () с частотой 2 — 3 цикла/минут.

Амплитуда приложенного напряжения сохранялась от цикла к циклу и составляла 70 и 80% от предела текучести материала. Статистический анализ полученных совокупностей измерений дал следующие результаты (таблица 5).

Таблица 5. Результаты измерений малоцикловой долговечности образцов Приложенное напряжение Число измер., n Среднее значение, Дисперсия, Основное отклонение, Коэффициент вариации, 0,7 56 2147 313,931 560 0,26 0,8 56 1014 92,475 304 0,30 1132(53%) 221,456 (71%) 256(46%) 0,04(13%)

Таблица 6. Результаты испытаний на малоцикловую долговечность при различных методах упрочнения Способ обработки Число циклов до разрушения СТ45 ПТ-5 В Шлифование 7400 6900

Виброшлифование 19 100 19 700 Вибронаклеп 21 000 20 300 Обдувка дробью 24 000 22 300 Пневмодинамический наклеп — 35 500 Обкатка роликом 24 500 42 000 Обдувка металлическим песком 12 500 11 200

Рисунок 13. Усталостные напряжения в образцах Глава 3. Раздел БЖД

3.

1. Расчет цехового освещения и вентиляции

Годовой расход электроэнергии на освещение (кВт· ч) определяется по формуле

где — коэффициент спроса осветительных нагрузок;

— годовое число часов использования осветительной нагрузки, определяется в зависимости от географической широты местности, числа рабочих смен и рода осветительной нагрузки;

— суммарная номинальная (нагрузка) мощность осветительных приборов, определяется исходя из того, что должны быть обеспечены достаточная освещенность рабочего места и деталей, постоянство освещенности, отсутствие резкой разницы в яркости освещения отдельных участков рабочего места, отсутствие резких теней. Чем мельче детали и чем меньше они пропускают света, тем больше должно быть освещение.

Различают установки общего освещения, предназначенные для освещения как рабочих мест так и всего цеха, и установки местного освещения для непосредственного освещения деталей, собираемых узлов и т. п., располагаемые в непосредственной близости от этих объектов.

Кроме общего и местного освещения, предусматривается освещение безопасности, установки которого должны получать питание независимо от светильников общего и местного освещения.

В установках общего освещения, применяемых в металлообрабатывающих цехах, светильники располагаются равномерными рядами. При освещении производственной линии светильники желательно располагать с ориентировкой на рабочие места. Местное освещение в комбинации с общим освещением рекомендуется применять в отделениях дефектовки, где приходится пользоваться измерительным инструментом, у стационарных постов, у слесарных верстаков, на металлорежущих станках и т. п.

Определяем количество ламп на каждом участке цеха по следующей формуле

где — нормативная средняя освещенность данного участка, ЛК;

— площадь участка, м2;

— коэффициент использования светового потока, определяемый в зависимости показателя, учитывающего форму помещения;

— световой поток одной лампы;

— коэффициент запаса освещения.

где — высота подвеса светильника, м;

a и b — ширина и длина помещения, м.

Для токарного участка:

Общее количество ламп в цеху:

Техническая характеристика ламп ЛД- 40:

=35 ЛК;

=2500 ЛМ;

N=40 Вт;

Вт.

Вт.

Ориентировочно площадь окон (остекления), обеспечивающая нормальную освещенность, определяем по формуле:

где — площадь пола, м2;

— коэффициент естественной освещенности;

— коэффициент, учитывающий потери света от загрязнения остекления, принимаемое для промышленных предприятий равным 0,6.

м2.

Определяем число окон в помещении:

м2.

Число окон в производственных помещениях принимаем равным 34.

Вентиляционные устройства в помещениях ремонтного предприятия предназначены для улучшения условий труда, уменьшения запыленности и задымленности воздуха, повышение сохранности оборудования.

Чаще всего вентиляция бывает приточновытяжной. В зависимости от перемещения воздуха вентиляция подразделяется на естественную и механическую. В данном проекте принята механическая вентиляция. В цехах и участках установлены вытяжные вентиляционные установки, которые удаляют воздух непосредственно от мест образования или выхода вредных выделений. Данные по потребности в вентиляции участкам цеха сведем в таблицу 7.

Таблица 7. Распределение воздухообмена по участкам Наименование участка Объем участка, м3 Часовая кратность воздухообмена, м3/ч Объем удаляемого воздуха, м3 Токарный 720 5 3600

Фрезеровочный 2160 3 6480

Шлифовальный 1440 5 7200

Сварочный 1440 2 2880

Механического упрочнения 1360 2 1720

Закалочный 1360 2 1720

Сборочный 2320 2 4640 ОТК 4320 2 8640

Определив по приведенным данным объем удаляемого воздуха, можно подобрать вентилятор. Мощность (кВт) расходуемая вентилятором подсчитывается по формуле:

где L — объем воздуха перемещаемого вентилятором, м3/ч;

H — давление, развиваемое вентилятором, Па;

— коэффициент полезного действия вентилятора.

Принимаем вентиляторы высокого давления, которые развивают давление до 4905

Памодель А10−10, электродвигатель модель А02−72−4.

Удаляемый из производственных помещений воздух должен компенсироваться поступлением такого же количества приточного свежего воздуха. Для подогрева входящего воздуха устанавливаются калориферы.

Количество тепла (Дж/с), необходимое для нагревания поступающего в помещение холодного воздуха, определяется по формуле

где L — объем проходящего через калорифер воздуха, м3/с;

v — удельная масса воздуха, кг/м3;

c — теплоемкость воздуха, ;

— температура воздуха, до которой должен быть нагрет поступающий воздух;

— температура поступающего в калорифер воздуха, г.

Дж/с Зная количество тепла, необходимого для нагревания поступающего воздуха, можно определить необходимую поверхность (м2) калорифера

где W — количество тепла, необходимое для нагревания поступающего через калорифер холодного воздуха, Дж/с;

— коэффициент теплоотдачи калорифера, ;

— температура поступающей в калорифер воды, град;

— т6емпература выходящей из калорифера воды, град;

— коэффициент запаса калорифера.

м2.

3.

2. Разработка мероприятий, направленных на снижение загрязнений сточных вод

Выбор метода очистки сточных вод промышленных предприятий зависит от многих факторов: количество сточных вод различных видов, их расходы, возможность и экономическая целесообразность извлечения примесей из сточных вод, требования к качеству очищенной воды при ее использовании для повторного и оборотного водоснабжения и сброса в водоем, мощность водоема, наличие районных или городских очистных сооружений. Очистка сточных вод должна обеспечивать:

— максимальное извлечение ценных примесей для использования их по назначению;

— применение очищенных сточных вод в технических процессах;

— минимальный сброс сточных вод в водоем.

Очистные сооружения локального типа предназначены для обезвреживания сточных вод непосредственно после технологических цехов, имеющих вредные химические вещества, например после резервуарного парка технологических коммуникаций. Применение таких установок дает возможность избежать необходимости пропускать сточные воды предприятия через установки для извлечения из воды определенных химических веществ.

Для очистки сточных вод применяют реагентные методы: коагуляцию, флокуляцию, осаждение примесей, фильтрование, флотацию, адсорбцию, ионный обмен, обратный осмос и др.

Сбрасываемые производственные воды не должны содержать:

— взвешенных и всплывающих веществ в количестве более 500 мг/л;

— веществ, способных засорять трубы канализационной сети или отлагаться на стенках труб;

— веществ, оказывающих разрушающее действие на материал труб и элементы сооружений канализации;

— горючих примесей и растворенных газообразных веществ, способных образовывать взрывоопасные смеси в канализационных сетях и сооружениях;

— вредных веществ в концентрациях, препятствующих биологической очистке сточных вод или сбросу их в водоем (с учетом эффекта очистки).

Температура этих вод не должна превышать 40° С. Не допускаются залповые сбросы сильноконцентрированных сточных вод.

Методы, применяемые для очистки сточных вод, могут быть могут быть разделены на три группы:

— механические,

— физико-химические,

— биологические.

Механическую очистку сточных вод применяют преимущественно как предварительную. Механическая очистка обеспечивает удаление взвешенных веществ из бытовых сточных вод на 60−65%, а из некоторых производственных сточных вод на 90−95%. Задачи механической очистки заключаются в подготовке воды к физикохимической и биологической очисткам. Механическая очистка сточных вод является в известной степени самым дешевым методом их очистки, а поэтому всегда целесообразна наиболее глубокая очистка сточных вод механическими методами.

Механическую очистку проводят для выделения из сточной воды находящихся в ней нерастворенных грубодисперсных примесей путем процеживания, отстаивания и фильтрования.

Для задержания крупных загрязнений и частично взвешенных веществ применяют процеживание воды через различные решетки и сита. Для выделения из сточной воды взвешенных веществ, имеющих большую или меньшую плотность по отношению к плотности воды, используют отстаивание. При этом тяжелые частицы оседают, а легкие всплывают.

Сооружения, в которых при отстаивании сточных вод выпадают тяжелые частицы, называются песколовками.

Сооружения, в которых при отстаивании загрязненных промышленных вод всплывают более легкие частицы, называются в зависимости от всплывающих веществ жироловками, маслоуловителями, нефтеловушками и др.

Фильтрование применяют для задержания более мелких частиц. В фильтрах для этих целей используют фильтровальные материалы в виде тканей (сеток), слоя зернистого материала или химических материалов, имеющих определенную пористость. При прохождении сточных вод через фильтрующий материал на его поверхности или в поровом пространстве задерживается выделенная из сточной воды взвесь.

Механическую очистку как самостоятельный метод применяют тогда, когда осветленная вода после этого способа очистки может быть использована в технологических процессах производства или спущена в водоемы без нарушения их экологического состояния. Во всех других случаях механическая очистка служит первой ступенью очистки сточных вод.

Физикохимическая очистка заключается в том, что в очищаемую вводу вводят какое-либо веществореагент (коагулянт или флокулянт). Вступая в химическую реакцию с находящимися в воде примесями, это вещество способствует более полному выделению нерастворимых примесей, коллоидов и части растворимых соединений.

При этом уменьшается концентрация вредных веществ в сточных водах, растворимые соединения переходят в нерастворимые или растворимые, но безвредные, изменяется реакция сточных вод (происходит их нейтрализация), обеспечивается окрашенная вода. Физико-химическая очистка дает возможность резко интенсифицировать механическую очистку сточных вод. В зависимости от необходимой степени очистки сточных вод физико-химическая очистка может быть окончательной или второй ступенью очистки перед биологической.

Биологическая очистка основана на жизнедеятельности микроорганизмов, которые способствуют окислению или восстановлению органических веществ, находящихся в сточных водах в виде тонких суспензий, коллоидов, в растворе и являются для микроорганизмов источником питания, в результате чего и происходит очистка сточных вод от загрязнения.

Очистные сооружения биологической очистки можно разделить на два основных типа:

— сооружения, в которых очистка происходит в условиях, близких к естественным;

— сооружения, в которых очистка происходит в искусственно созданных условиях.

К первому типу относятся сооружения, в которых происходит фильтрование очищаемых сточных вод через почву (поля орошения и поля фильтрации) и сооружения, представляющие собой водоемы (биологические пруды) с проточной водой. В таких сооружениях дыхание микроорганизмов кислородом происходит за счет непосредственного поглощения его из воздуха. В сооружениях второго типа микроорганизмы дышат кислородом главным образом за счет диффундирования его через поверхность воды (реаэрация) или за счет механической аэрации.

В искусственных условиях биологическую очистку применяют в аэротенках, биофильтрах и аэрофильтрах. В этих условиях процесс очистки происходит более интенсивно, так как создаются лучшие условия для развития активной жизнедеятельности микроорганизмов.

При повышенных требованиях к очистке биологически очищенную воду очищают дополнительно. Наиболее широкое распространение в качестве сооружений для дополнительной очистки получили песчаные фильтры, главным образом двухи многослойные, а также контактные осветлители (микрофильтры применяют реже).

Снижение концентрации трудноокисляемых веществ возможно методом сорбции, например активированным углем и химическим окислением или путем озонирования. Концентрацию солей можно снижать методами обессоливания.

В практике очистки сточных вод дезинфекцию осуществляют теми же приемами и средствами, что и при очистке природных вод. Наиболее часто применяют хлорирование газообразным хлором, а на станциях производительностью до 1000 м3/сут используют и хлорную известь.

При всех методах очистки сточных вод образуется осадок из нерастворимых веществ в первичных отстойниках, а при биологической очистке во вторичных отстойниках образуется еще больше осадка. В сыром состоянии (твердые вещества с водой) при очистке бытовых и некоторых производственных вод эти осадки являются опасными в санитарном отношении.

Для уменьшения количества органических веществ в осадке и придания ему лучших санитарных показателей осадок подвергают воздействию анаэробных микроорганизмов и аэробной стабилизации ила в соответствующих сооружениях. К анаэробным сооружениям относятся септики, двухъярусные отстойники и метантенки.

Для уменьшения влажности осадка сточных вод и его объема служат иловые пруды и площадки. Для обезвоживания осадка применяют различные механические приемы: вакуумфильтрацию, фильтрпрессование, центрифугирование, а также термические сушку и сжигание. Биологические осадки часто используют в качестве удобрений и как белково-витаминные добавки к рационам питания животных.

3.

3. Правила поведения рабочих и служащих в очаге химического заражения

Очагом химического заражения называется территория, подвергшаяся воздействию отравляющих веществ, в результате которого возникают или могут возникнуть поражения людей, животных, растений.

В зоне непосредственного истечения или применения стойких ОВ в капельно-жидком состоянии или в виде вязких рецептур оказываются зараженными местность и все окружающие предметы. Одновременно при этом пары и аэрозоли отравляют атмосферу, образуя так называемое первичное облако зараженного воздуха. Это облако, перемещаясь в направлении ветра, создает опасную для незащищенных людей зону распространения паров и аэрозолей ОВ на значительных расстояниях от места непосредственного применения или истечения ОВ.

Осевшие в зоне непосредственного применения капли ОВ образуют при испарении вторичное облако зараженного воздуха, которое, распространяясь по ветру вслед за первичным облаком, обусловливает длительность поражающего действия паров ОВ (до тех пор пока концентрация веществ в воздухе за счет их испарения снизится до безопасной).

Очаг химического заражения, созданный нестойкими отравляющими веществами в виде газа, пара и тумана, будет иметь несколько другой, характер. Источником поражения людей, животных в этом случае будут только пары ОВ, образовавшие первичное облако, распространяющееся по направлению ветра. Очаг химического заражения будет кратковременным.

Респираторы, противопыльные тканевые маски и ватномарлевые повязки, надежно защищающие от радиоактивной пыли и в определенной степени от бактериальных средств, а также от аэрозолей раздражающих ОВ, практически не защищают от действия паров всех других отравляющих веществ. Поэтому основным средством индивидуальной защиты органов дыхания является противогаз. Учитывая способность современных ОВ легко проникать в организм человека через кожу, следует защищать не только дыхательные пути, но и кожные покровы.

Укрытия (подвалы, траншеи, щели, землянки и пр.) могут служить защитой в случае применения противником капельножидких ОВ, но не защищают от проникновения воздуха, зараженного парами или аэрозолями ОВ. При нахождении в таких укрытиях необходимо обязательно использовать противогазы и средства защиты кожи.

Сотрудники, укрывшееся по сигналу «Химическое заражение» в убежищах, должны оставаться в них до получения разрешения на выход. Если убежище окажется поврежденным, то укрывшиеся в нем должны надеть противогазы, средства защиты кожи, по указанию дежурных покинуть убежище и выходить за пределы очага химического заражения. Также должны поступать лица, оказавшиеся в необорудованных в противохимическом отношении укрытиях и вне убежищ и укрытий. При этом необходимо помнить, что в очаге химического заражения местность, воздух, вода, растительность и все объекты заражены ОВ.

Выходить из очага химического заражения нужно по направлениям, обозначенным указателями, или руководствоваться указаниями постов ГО, а если их нет, то в сторону, перпендикулярно направлению ветра. В этом случае можно быстрее выйти из зоны заражения, так как глубина распространения зараженного облака в несколько раз превышает ширину его фронта.

По зараженной территории надо двигаться быстро, но не бежать и не поднимать пыли; не прислоняться к зданиям, не прикасаться к окружающим предметам; следить, чтобы не было открытых участков тела; нельзя снимать противогаз и другие средства защиты, снимать перчатки, поправлять голыми руками противогаз и одежду; не наступать на видимые капли и мазки ОВ.

Особую осторожность необходимо соблюдать при движении через парки, сады, огороды, поля сельскохозяйственных культур, так как капли ОВ, осевшие на листьях и ветках, при прикосновении к ним могут заразить одежду и обувь, что может привести к отравлению до выхода из очага химического заражения.

При попадании капель ОВ на открытые участки тела или на одежду и обувь нужно немедленно обработать эти места дегазирующим раствором из индивидуального противохимического пакета. После выхода из зараженного района нельзя торопиться снимать средства защиты и особенно противогаз, ибо одежда, обувь и противогаз могут быть заражены отравляющими веществами.

Снимать зараженную обувь, одежду и индивидуальные средства защиты можно только на специальных обмывочных пунктах, в душевых павильонах, санитарных пропускниках. В отдельных случаях зараженная верхняя одежда (но не противогаз) может быть снята с разрешения постов ГО и вне обмывочных пунктов. Зараженная одежда, обувь и средства защиты направляются на дегазацию на станции обеззараживания одежды, а каждый, вышедший из очага химического заражения, проходит полную санитарную обработку. Снимая зараженную одежду и обувь, нельзя касаться незащищенными частями тела их внешней (зараженной) стороны. Противогаз всегда нужно снимать в последнюю очередь.

Глава 4. Техникоэкономическое обоснование

4.

1. Определение основных этапов исследования

В состав конструкторской группы входят следующие штатные единицы:

ведущий инженер (должностной оклад 16 600 руб/мес);

инженерконструктор 1-й категории (должностной оклад 14 280 руб/мес);

инженерконструктор 2-й категории (должностной оклад 12 598 руб/мес);

техник (должностной оклад 10 597 руб/мес).

Перечень основных этапов ОКР при разработке мер по повышению качественных показателей и долговечности гребного вала предварительно определим ниже:

1 этап:

подготовительный (разработка технического задания) — подбор и изучение технической литературы, патентов, аналогичных изделий.

Результатом данного этапа должно быть сформулированное техническое задание и аналитический обзор аналогов.

2 этап:

разработка и рассмотрение эскизного проекта (совокупности первичных конструкторских документов, которые должны содержать принципиальные конструкторские решения, дающие общие представления об изделии и принципе его работы) — разработка различных вариантов механической и термической обработки, проведение расчетов, уточнение требований, разработка рекомендаций к методике испытаний.

Результатом должен быть подробный эскизный проект.

3 этап:

разработка и рассмотрение технического проекта (совокупность конструкторских документов, которые должны содержать окончательные технические решения, дающие полное представление о комплексе разрабатываемых мер и исходные данные для разработки рабочей документации) — разработка технологических инструкций и карт, технических условий, чертежей, спецификаций, конструкторские расчеты.

Результаткомплект конструкторской документации.

4 этап:

разработка и рассмотрение рабочего проекта (совокупности рабочих конструкторских документов, разработка технологии изготовления опытных образцов изделия, инструкций о методах испытания, разработка окончательных технических условий), разработка технологических процессов, инструкций по эксплуатации, составление и согласование технического задания на выполнение опытного образца.

Результаткомплект технологической документации и утвержденное ТЗ на опытный образец.

5 этап:

изготовление и испытание опытных образцов изделия, корректировка технической документации по результатам испытанийизготовление и испытание опытного образца.

Результатопытный образец и откорректированная документация.

6 этап:

составление технического отчета по теме и предоставление технической документации и опытного образца заказчику.

Результатутверждение технического отчета по теме.

4.

2. Расчет фонда оплаты труда группы исследователей

Трудозатраты по этапам разработки системы и перечень исполнителей по определенным позициям сведем в таблице 8.

Таблица 8. Расчет трудозатрат по рабочему времени Этап Содержание работ Колво исполни-телей Должность Продолжи-тельность, дней Подготовительный Ознакомление с заданием на проектирование 4 Ведущий инженер, Инженерконструктор 1к, Инженерконструктор 2к, Техник 30 Изучение литературы 2 Ведущий инженер, Инженерконструктор 1к 120 Изучение аналогов 2 Инженерконструктор 2к, Техник 110 Разработка ТЗ на проектирование 2 Ведущий инженер, Инженерконструктор 2к 50 Эскизный Анализ и разработка предварительных технических условий, алгоритмов обработки детали 3 Инженерконструктор 1к, Инженерконструктор 2к, Техник 60 Проработка комплекса мер в целом 2 Ведущий инженер, Инженерконструктор 1к 20 Составление пояснительной записки к эскизному проекту 2 Инженерконструктор 1к, Инженерконструктор 2к 70 Технический проект Разработка технологических инструкций, расчеты 2 Ведущий инженер, Инженерконструктор 1к 80 Конструкторские расчеты 1 Инженерконструктор 2к 110 Разработка чертежей 1 Техник 120 Составление спецификации 1 Техник 30 Составление пояснительной записки к техническому проекту 2 Ведущий инженер, Инженерконструктор 1к 140 Рабочий проект Составление и утверждение ТЗ на опытный образец 2 Ведущий инженер, Инженерконструктор 1к, 60 Составление заявки на материалы и комплектующие изделия 2 Инженерконструктор 2к категории, Техник 30 Составление технического описания 2 Инженерконструктор 1к, Инженерконструктор 2к 30 Технологическая подготовка производства Разработка технологического процесса обработки детали 1 Ведущий инженер 70 Поизводство Изготовление опытного образца 2 Инженерконструктор 2к, Техник 170 Испытания Испытания опытного образца 2 Инженерконструктор 2к, Техник 110 Корректировка ТД Корректировка и оформление окончательного комплекта технической документации 2 Ведущий инженер, Инженерконструктор 1к 80 Прием ОКР Передача выполненного проекта заказчику 2 Ведущий инженер, Инженерконструктор 1к 40

Расчет фонда оплаты труда производится на основании определенных в предыдущем пункте состава конструкторской группы, трудоемкостей по этапам и принятых должностных окладов сотрудников. Вычисления производим в таблице 9.

Таблица 9. Расчет фонда оплаты труда разработчиков Должность Оклад, руб/мес Оплата, руб/день Колво рабочих дней Итого, руб. Ведущий инженер 16 600 755 69 52 061

Инженерконструктор 1к 14 280 649 73 47 384

Инженерконструктор 2к 12 598 573 77 44 090

Техник 10 597 483 66 31 858

Итого тарифная З.П. 175 393

Доплаты (30% от тарифн. З.П.) 52 618

Основная З.П. 228 011

Дополнительная З.П. (5% от осн. ЗП) 11 401

Сумма основной и дополнительной З.П. 239 412

Страховые взносы в ФСС 62 247

Итого расходы на заработную плату 301 659

Таблица 10. Расчет дополнительных расходов на разработку Позиция Ед. изм. Стоимость ед. Колво Сумма З. П. вспомогательных рабочих — - 5% от ФОТ 15 083

Электроснабжение кВт-ч 2 4525 9050

Расходные материалы — - 1% от ФОТ 3017

Административные расходы — - 3% от ФОТ 9050 ИТОГО — - - 36 200

Для сравнения, подсчитаем затраты на разработку данного дипломного проекта с учетом всех значимых для учебного заведения расходов. Результаты расчета сведем в таблицу 11.

Таблица 11. Расчет себестоимости разработки дипломного проекта Позиция Примечание/ед. изм./обоснование Стоим. ед. Колво Сумма Затраты на помещение руб/м2/день — 120 дней, из ставки КУГИ 15 у.е. по 33 руб/м2 в год, помещение 12 м2 120/365 1953

Коммунальные услуги руб/м2/день — 120 дней, из действующих тарифов 13 руб/м2 в месяц 4 624 Амортизация оборудования и вспомогательных средств Компьютер — из расчета 20% в год, мебель — 10% ПК: 15 000 * 0.2 = 3000 руб/год, мебель: 10 000 * 0.1 = 1000 руб/год 120/365 1315

Транспортные расходы Дорога тудаобратно 120 дней на метро Метро 22 руб 240 5280

Канцелярские расходы Копирование, распечатка и пр. Условно 4 руб 400 1600 З/п преподавателя Из ставки преподавателя 12 000/160 = 75 руб/ч 50 3750 З/п консультанта Из ставки консультанта 10 500/160 = 66 руб/ч 20 1320

Административные расходы 10% от общей суммы — - 1584 ИТОГО 17 246

4.

3. Определение полной себестоимости исследования

Полная себестоимость исследования включает в себя как расходы на оплату труда конструкторской группы и дополнительные расходы на исследование, так и стоимость материалов, изготовления и обработки, а также испытаний опытного образца. Расчетные значения стоимостей материалов принимаем на основании действующих среднерыночных цен, затраты на обработку и испытания принимаем в соответствии с текущими единичными расценками, а суммы затрат на покрытие дополнительных расходов принимаем в процентах от соответствующей базы. Расчет производим в таблице 10.

При определении полной стоимости исследования необходимо учесть, что испытания валов должны проводиться в условиях, максимально приближенных к эксплуатационным, т. е. в растворе, имитирующем морскую воду, поэтому для испытаний необходимо выбрать подрядчика, располагающего подходящей испытательной базой в виде бассейна с морской водой соответствующих габаритов. Такой испытательный бассейн имеется в ЦНИИ им. Акад. Крылова, стоимость аренды одного десятиметрового бассейна с морской водой для полунатурных испытаний вала, в соответствии с действующими прейскурантами, составит 77 тысяч рублей за 55 нормочасов ускоренных испытаний.

Таблица 12. Расчет полной стоимости исследования Статья расходов Описание/обоснование Сумма, руб Стоимость заготовки Титан ПТ-5 В, 2 т 450 000

Стоимость изготовления детали 200 маш/ч 115 000

Стоимость разработки комплекса мер по повышению качества и долговечности детали Калькуляция 301 659

Стоимость испытаний 55 нормочасов 77 000

Дополнительные расходы на испытания 5% от стоимости разработки 15 083

Дополнительные расходы на разработку Калькуляция 36 200

Итого: 994 942

Суммарная стоимость разработки изделия с учетом изготовления и испытаний опытного образца составляет 994 942 руб.

4.

4. Определение экономического эффекта от внедрения

Разработка и внедрение комплекса мер по повышению качества поверхности и малоцикловой долговечности гребных валов среднетоннажных судов имеет своей целью повысить эксплуатационные показатели судов, их наработку до ремонта, исключить простои, связанные с поломками и обслуживанием валов и снизить расходы на их ремонт и замену. Экономический эффект от использования модернизированных валов на флоте может быть вычислен в соответствии с имеющимися методиками определения эффекта от внедрения технических инноваций и зависит от множества факторов, анализ которых является предметом отдельного исследования, вследствие чего приводить его в рамках данного дипломного проекта нецелесообразно.

Для оценки экономической эффективности разработанного комплекса мероприятий наиболее рациональным представляется расчет потенциальной прибыли от изготовления гребных валов нового типа в сравнении с традиционными.

Для обеспечения возможности изготовления модернизированных валов предприятию необходимо осуществить следующие капитальные вложения:

— приобретение оборудования для разработки (Ск);

— приобретение дополнительного оборудования для механической обработки изделий (Соб);

— финансирование разработки и испытаний (Сразр).

К необходимому оборудованию для разработки относятся компьютеры в количестве 4-х штук, стоимостью по 30 000 рублей (рыночная цена), к оборудованию для механической обработки относится установка для поверхностного упрочнения изделий стоимостью 650 000 рублей (рыночная цена), стоимость разработки и испытаний определена в результате калькуляции и определена в предыдущем подразделе и составляет 994 942 руб.

Стоимость базового гребного вала для усредненной модели судна составляет порядка 450 000 рублей. Прирост эффективности применения модернизированного образца, основываясь на результатах проведенных исследований и испытаний, учитывая повышение долговечности и снижения количества простоев в ремонте и поломок, в денежном эквиваленте составляет порядка 50%, поэтому увеличение отпускной цены на 30% будет оправданным и положительно повлияет на спрос и объем проаж.

Для дальнейших расчетов необходимо задаться дополнительными данными: увеличением отпускной цены модернизированного изделия (Ц`нов), (условно, 150 000 рублей, в реальности определяется в результате маркетингового исследования, анализа рынка и конкурентов и предполагаемого экономического эффекта от использования на судах), удорожанием технологического процесса С`изг (40 маш/ч, 23 000 руб) и планируемым годовым объемом производства и продаж (20 шт/год).

Сумма капитальных вложений составит:

К = Ск + Соб + Сразр = 30 000*4 + 650 000 + 994 942 = 1 764 942 руб Себестоимость одного базового изделия, на основании калькуляции в предыдущем подразделе:

Сизд = Сзаг + Смаш = 450 000 + (115 000 — 23 000) = 542 000 руб Увеличение прибыли составит:

П` = Nизд * (Ц`нов — С`изг) = 20 * (150 000 — 23 000) = 2 540 000 руб Экономический эффект составит:

Э = П` - К = 2 540 000 — 1 764 942 = 775 058 руб, следовательно, срок окупаемости капитальных вложений составляет менее одного года, что является весьма высоким показателем.

Заключение

В рамках проведенного теоретического и экспериментального исследований было выявлено, что для повышения параметров качества поверхности и малоцикловой долговечности гребных валов крупнотоннажных судов необходимо применять следующие подходы:

— улучшение качества поверхностных слоев деталей по шероховатости и физикомеханическим свойствам;

— повышение однородности пластической деформации в объеме сплава и предотвращение появления трещин и зон локализованной деформации, в которых облегчено их зарождение;

— оптимальное легирование или создание стабильной структуры путем повышения прочностных и пластических свойтсв металла;

— уменьшение влияния концентраторов напряжения конструктивными и технологическими способами.

Сплавы на основе титана сочетают хорошую коррозионную стойкость, высокий комплекс механических свойств и малую плотность, что делает их перспективными для использования в различных отраслях народного хозяйства. Однако сложность производства полуфабрикатов и изделии (обработка давлением, резанием и др.) и необходимость использования энергоемкого оборудования (для горячей деформации, термической обработки в защитной атмосфере и вакууме) значительно повышает себестоимость готовой продукции из титановых сплавов и ограничивает области их применения. Поэтому повышение конкурентоспособности титановых сплавов по сравнению с традиционными конструкционными материалами возможно только за счет разработки и внедрения новых технологических процессов обработки, позволяющих одновременно снизить стоимость производства полуфабрикатов и изделий и повысить комплекс их механических и эксплуатационных свойств.

Титан и его сплавы занимают одно из ведущих мест среди конструкционных материалов. Уникальное сочетание высокой удельной прочности и вязкости разрушения, коррозионной стойкости, немагнитности и высокой температуры плавления (определили их широкое применение в различных областях машиностроения. Однако титан имеет и свои специфические особенности, к которым, прежде всего, относится его полиморфизм и высокая чувствительность низкотемпературной модификации к концентраторам напряжений, что, вероятно, обусловлено анизотропией ее ГПУ-решетки и, следовательно, анизотропией упругих и диффузионных свойств, а также, низкой теплопроводностью. Известно, что внутренние напряжения в металлах, вызванные градиентом температуры, пропорциональны отношению коэффициента термического расширения к теплопроводности. Для Ti, Hf, Zr (с ГПУ-решеткой), эти отношения оказываются на порядок выше, чем в меди (с ГЦК) или молибдене (с ОЦК-решеткой).

В качестве материала для изготовлении гребных валов большого сечения выбираем коррозионностойкий титановый сплав ПТ-5 В (Ti-6Al-2V-1Mo), разработанный в ЦНИИ КМ «Прометей».

В данной работе малоцикловые испытания в 3% растворе NaCl выполняли на цилиндрических образцах диаметром 8 мм с кольцевым надрезом глубиной 1 мм и радиусом в дне надреза Zн = 0,1 мм. Испытания проводили на растяжение при пульсирующем положительном цикле нагружения () с частотой 2 — 3 цикла/минут.

Результаты экспериментальных исследований подтвердили выдвинутые в начале работы предположения о повышении показателей качества, надежности и долговечности модернизированных деталей в сравнении со стандартными.

Библиографический список

ГОСТ 24 725–81. Валы судовых валопроводов. Общие технологические требования.

ГОСТ 8536–79. Заготовки судовых валов и баллеров рулей. Т.У.

ОСТ 5.4097−85. Валы. Технические условия.

ОСТ 5.9648−76. Валы судовых валопроводов. Технология изготовления.

ОСТ 5.9049−78. Упрочнение гребных валов. Типовая технология и Т.Т.

ОСТ 5.9670−91. Соединения конических судовых валопроводов. Сборка и разборка. Типовые техпроцессы.

Лысенков П.М., Рубин М. Б., Постовалов Г. И. Технологичность судовых валопроводов. ЦНИИ «РУМБ», обзорно-аналитическая информация. 1982.

Зарайский Л. А. Групповая обработка деталей судового валопровода. 1968.

Технология производства судовых энергетических установок. Под ред. Дорошенко П. А., глава 6. Валы. Л., «С», с.265−297. 1988.

Спецтехнология судового машиностроения. Под ред. С. Н. Соловьева. Валы, с. 309−332, 1985.

Периодические журналы: «Технолоия судостроения», «Судостроение».

Маталин А. А. Качество поверхности и атационные свойства деталей машин. М.: Машгиз, 1956, 252 с.

Маталин А. А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Киев: Техника, 1971, 144 с.

Скотникова М. А. Контроль напряженно — деформированного состояния и качества поверхности деталей машин. Учебное пособие.

Сулима А.М., Шулов В. А., Ягодкин Ю. Д. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин. М: Машиностроение, -1988.-240 с.

Сулима А.М., Евстегнеев М. И. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов. М.: Машиностроение, 1974, 256 с.

Горынин И.В., Чечулин Б. Б. Титан в машиностроении. — М.: Машиностроение, 1990;400с

Чечулин Б.Б., Ушков С. С., Разуваева И. Н., Гольдфайн В. И. Титановые сплавы в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1977;248 с.

Петрунько А.Н., Олесов Ю. Т., Дрозденко В. А. Титан в новой технике. — М.: Металлургия, 1979;169 с.

Чечулин Б.Б., Хесин Ю. Д. Циклическая и коррозионная прочность титановых сплавов. — М.: Металлургия, 1987;160 с.

Гордеева Т.А., Жегина И. П. Анализ изломов при оценке надежности материалов. — М.: Машиностроение, 1978. — 200 с.

Балтер М.А., Любченко А. П., Акенова С. И. Фрактография (средство диагностики разрушенных деталей. М.: Машиностроение, 1987 -160 с.

Горицкий В.М., Терентьев В. Ф. Структура и усталостное разрушение металлов. М.: Металлургия, 1980. — 208 с.

Иванова В.С., Шанявский А. А. количественная фрактография. Усталостное разрушение. Челябинск: Металлургия, 1988 — 400 с.

Иванова В. С. Терентьев В.Ф. Природа усталости металлов. — М.: Металлургия, 1975. — 456 с.

Балацкий Л.Т., Филимонов Г. Н. Повреждения гребных валов «Транспорт», 1970, 144с.

А.А. Маталин Технология машиностроения Л.: Машиностроение 1985. 496с.

Н.Д. Томашов Р. М. Альтовский Коррозия и защита титана. М. Машиностроение 1963.

Г. Ю. Барит Основы технологии судового машинострения. Л. Судостроение 1972. 248с.

Г. П. Фетисов, М. Г. Карпман и др. Материаловедение и технология металлов. М. Высшая школа 2000 638с.

В.М. Браславский. Технология обкатки крупных Деталей роликами М.: «Машиностроение» 1966

А.М. Белов, Г. Н. Добрин, Ю. М. Зубарев Экономические расчеты в курсовых и дипломных проектах по технологическим специальностям Учебное пособие/Под редакцией доктора экономических наук проф. О. В. Завьялова. — Изд-во СПбГУЭФ, 1999. — 77с.

Б.Б. Чечулин, С. С. Ушков, И. Н. Разуваева, В. Н. Гольдфайн Титановые сплавы в машиностроении. Л., «Машиностроение» 1977 г. 248с

Е.П. Шубин Гражданская Оборона. Учебник для ВУЗов М.: Просвещение, 1991. — 223с.

О.Н. Русак Справочная книга по охране труда в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1989. — 541 с.

С.В. Белов Безопасность производственных процессов. Справочник М.: Машиностроение, 1985. — 448с.

37. М. А. Ансеров Приспособления для металлорежущих станков. Расчеты и конструкция. М.: Машиностроение 1966. — 652с.