Формирование и оперативное управление производственными системами на базе поточно-группового производства в автоматизированном режиме

Кроме того, при последней итерации окажутся найденными и смещения по всей совокупности технологически связанных пар рабочих мест.

Данные по связанным парам рабочих мест приведены в таблице 7 (разности находятся на основании данных таблица 6).

Таблица 7.

Связанные пары рабочих мест Детали (разность) А Б В Г 2 и 1 12,5 3 и 1 0 5 3 и 2 2,5 2,5 4 и 3 -32,5 -5 5 и 3 -7,5 -7,5 5 и 4 7,5 6 и 4 32,5 6 и 5 7,5 2,5 7,5 Сумма разностей -32,5 -7,5 -5 -7,5.

Ни одна деталь не имеет разниц с одинаковыми данными на протяжении всех операций.

Первая итерация (таблица 8).

Таблица 8.

Связанные пары рабочих мест Деталь, А 2 и 1 0.

+12,5 12,5 3,5 16 16 3 и 2 0.

2,5 2,5 5,5 8 32 4 и 3 0.

— 32,5 0 8 8 40 6 и 4 0.

32,5 32,5 7,5 40 80 Деталь Б 3 и 2 0.

2,5 2,5 5,5 8 8 5 и 3 0.

— 7,5 0 8 8 16 6 и 5 0.

7,5 7,5 2,5 8 32 Деталь В 3 и 1 0.

0 0 8 8 8 4 и 3 0.

— 5 0 8 8 16 5 и 4 0.

7,5 7,5 0,5 8 24 6 и 5 0.

2,5 2,5 5,5 8 32 Деталь Г 3 и 1 0.

5 5 3 8 8 5 и 3 0.

— 7,5 0 8 8 16 6 и 5 0.

7,5 7,5 0,5 8 24.

Из таблицы видно, что первую в обработку следует запускать деталь Г, так как получено минимальное значение =24.

Однако сначала необходимо провести корректировку по некоторым операциям.

Связь 2 и 1 только положительная разница по детали, А +12,5.

Связь 3 и 1 только положительная разница по детали Г +5, по детали В 0, в пределах смены, корректировки не требуется.

Связь 3 и 2 только положительная разница по детали, А +2,5, по детали Б +2,5, в пределах смены, корректировки не требуется.

Связь 5 и 4 только положительная разница по детали В +7,5, в пределах смены, корректировки не требуется.

Связь 6 и 4 только положительная разница по детали, А +32,5.

Связь 6 и 5 только положительная разница по детали Б +7,5, по детали В +2,5, детали Г +7,5, в пределах смены, корректировки не требуется.

Однако и после корректировки предпочтительнее деталь Г.

Поводим вторую итерацию.

Таблица 9.

Рабочие места Детали Детали Детали Г, А Г Б Г В, час, час, час 1 25 55 25 25 50 2 17,5 20 3 20 35 20 37,5 20 45 4 47,5 30 5 27,5 27,5 52,5 27,5 50 6 20 35 20 37,5 20 40.

Таблица 10.

Связанные пары рабочих мест Детали Г, А 2 и 1 — 25.

37,5 37,5 2,5 40 40 3 и 1 0.

5 ;

— 5 3 8 48 3 и 2 ;

— -20.

— 17,5 0 8 8 52 4 и 3 ;

— 0.

— 12,5 0 8 8 60 5 и 3 0.

— 7,5 ;

— 0 8 8 68 6 и 4 ;

— -20.

12,5 12,5 3,5 16 86 6 и 5 0.

7,5 ;

— 7,5 0,5 8 94 Г Б 3 и 1 0.

5 ;

— 5 3 8 8 3 и 2 ;

— -20.

— 17,5 0 8 8 16 5 и 3 0.

— 7,5 -7,5.

— 15 0 8 8 24 6 и 5 0.

7,5 7,5.

15 15 1 16 40 Г В 3 и 1 0.

5 5.

— 5 5 3 8 8 4 и 3 ;

— 0.

— 15 0 8 8 16 5 и 3 0.

7,5 ;

— 7,5 0,5 8 24 5 и 4 ;

— -27,5.

20 20 4 24 48 6 и 5 0.

7,5 7,5.

10 10 6 16 64.

Во вторую очередь следует запускать деталь Б, так как для совокупности деталей Г-Б =40 — минимальное значение.

Корректировка по детали, А на операции (2 и 1) корректировка 32 часа, но все равно комбинация Г-Б остается лучшей.

Третья итерация Таблица 11.

Рабочие места Детали Детали Г Б, А Г Б В, час, час 1 25 55 25 50 2 20 37,5 20 3 20 37,5 52,5 20 37,5 62,5 4 47,5 30 5 27,5 52,5 27,5 52,5 75 6 20 37,5 52,5 20 37,5 57,5 Таблица 12.

Связанные пары рабочих мест Детали Г Б, А 2 и 1 ;

— ;

— 20.

17,5 20 4 24 24 3 и 1 0.

5 ;

— ;

— 5 3 8 32 3 и 2 ;

— 20.

— 17,5 -17,5.

— 15 0 8 8 40 4 и 3 ;

— ;

— 0.

5 5 3 8 48 5 и 3 0.

— 7,5 -7,5.

15 ;

— 15 1 16 64 6 и 4 ;

— ;

— -37,5.

5 5 3 8 72 6 и 5 0.

— 7,5 -7,5.

— 15 ;

— 0 8 8 80 Г Б В 3 и 1 0.

5 ;

— 5.

— 12,5 5 3 8 8 3 и 2 ;

— 0.

17,5 ;

— 17,5 6,5 24 32 4 и 3 ;

— ;

— 0.

32,5 32,5 7,5 40 72 5 и 3 0.

7,5 7,5.

— 15 ;

— 7,5 0,5 8 80 5 и 4 ;

— ;

— 0.

— 45 0 8 8 88 6 и 5 0.

7,5 7,5.

15 15.

17,5 17,5 6,5 24 112.

Предпочтительнее вариант Г-Б-А, так как =80 — минимальное значение.

По операции 2−1 по детали, А корректировка 16 часов. По операции 4−3 по детали В корректировка 32 часа. По операции 6−5 корректировка по детали Б 8 часов, по детали В 16 часов.

Тогда ГБА=80−16=64 часа ГБВ=112−32−8-16=56 часа.

То есть лучшей становится комбинация Г-Б-В.

Четвертая итерация.

Таблица 13.

Рабочие места Детали Г Б В, А, час 1 25 50 80 2 20 37,5 3 20 37,5 62,5 77,5 4 30 77,5 5 27,5 52,5 75 6 20 37,5 57,5 72,5.

Таблица 14.

Связанные пары рабочих мест Детали Г Б В, А 2 и 1 ;

— ;

— ;

— 50.

42,5 50 6 56 56 3 и 1 0.

5 ;

— 5.

12,5 ;

— 12,5 3,5 16 72 3 и 2 ;

— 0.

17,5 ;

— 17,5.

40 40 0 40 112 4 и 3 ;

— ;

— 0.

— 32,5 -32,5.

0 0 8 8 120 5 и 3 0.

— 7,5 -7,5.

— 15 ;

— ;

— 0 8 8 128 5 и 4 ;

— ;

— 0.

— 45 ;

— 0 8 8 136 6 и 4 ;

— ;

— ;

— 0.

5 5 3 8 144 6 и 5 0.

7,5 7,5.

15 15.

17,5 ;

— 17,5 6,5 24 168.

Длительность совокупного цикла обработки детали составит.

168+72,5=240,5 часов.

Формирование расписаний работы рабочих мест на принятый шаг управления.

В таблице 15 приведены расписания для рабочих мест 1 — 6. Расписания формируются на основе модели процесса производства и исходной технологической информации. Количество подлежащих обработке деталей всех наименований в каждую рабочую смену при. формировании расписания определялись, исходя из принятой продолжительности смены (480 мин.) и времени на выполнение одной операции; технологического процесса обработки детали каждого наименования. Шаг управления, но условию задан равным одной неделе (10 рабочих смен); за начало работы рабочего места I, согласно модели, принята первая смена недели, второго — 1-ая смена, и третьего -— 2-ая смена. Соответственно, на расчетный режим работы рабочее место 1 выходит с первого же дня первого шага управления, рабочее место 2 — со первой смены первого дня, а рабочее место 3 — со второй смены первого дня шага управления.

Таблица 15.

Рабочее место 1 деталь № Прод. оп. Шт. Рабочие дни и смены Пн. Вт. Ср. Чт. Пт. 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 Г 5 10 150 48 48 48 6 В 5 10 150 42 48 48 12 А 5 12 150 30 40 40 40 Рабочее место 2 Б 5 8 150 60 60 30 А 10 7 150 68 2 68 12 Рабочее место 3 Г 10 8 150 48 48 48 6 Б 10 7 150 13 13 13 62 49 В 10 10 150 13 48 48 41 А 15 6 150 11 80 59 Рабочее место 4 (учитываем смену недели) В 10 10 150 13 48 48 41 А 15 6 150 80 11 Рабочее место 5 Г 15 11 150 43 43 43 21 Б 15 10 150 25 48 48 29 В 20 9 150 21 53 53 23 Рабочее место 6 Г 20 8 150 60 60 30 Б 20 7 150 34 68 48 В 25 8 150 18 60 60 12 А 25 9 150 42 53 53 2.

Изобразим на графике модель процесса движения деталей по рабочим местам.

Рис. 2. Модель движения деталей по рабочим местам.

Заключение

.

При функционировании производственной системы могут быть сбои в ее работе. Такие сбои могут быть вызваны поломкой оборудования, браком в производстве, несвоевременной подачей материала и инструмента на рабочие места, болезнями рабочих и другими возмущающими воздействиями, возникающими при функционировании системы. Под их воздействием фактическое выполнение расписаний рабочими местами может отклоняться от запланированного. Следовательно, для оценки фактического состояния системы необходим учет фактического выполнения расписаний (5).

Далее, на основе данных о фактическом выполнении расписаний за шаг управления, по его окончании необходимо провести анализ запланированных расписаний. Его результатом являются координаты по каждому рабочему месту, начиная с которого нужно формировать расписание на очередной шаг управления. Такие координаты в свой состав включают номер детали, которая находилась в обработке на момент окончания шага управления и количество обработанных деталей из ее партии на тот же момент времени.

На функционирующую производственную систему, кроме названных внутренних возмущений, могут воздействовать и внешние возмущения. Последние могут возникать при изменении конъюнктуры рынка; требований потребителя выпускаемых изделий, связанных с улучшением их качества; вносимых конструкторских и технологических изменений.

Поэтому перед формированием расписаний на каждый очередной шаг управления необходимо внесение изменений в исходную информацию для того, чтобы исходная информация адекватно отображала реальное состояние управляемого объекта. А это, в свою очередь, перед формированием расписаний на каждый очередной шаг управления требует коррекции исходной модели процесса производства. Такая коррекция производится по уже описанному алгоритму моделирования процесса производства. И лишь после такой коррекции производится формирование расписаний на очередной шаг управления. Предварительно, в случае необходимости, производится перераспределение сводного технологического маршрута обработки деталей по рабочим местам системы, которое производится в случаях, если в результате изменения ситуации в управляемом объекте появляется перегрузка или недогрузка отдельных рабочих мест.

Список литературы

Парамонов Ф. И. Автоматизация управления групповыми поточными линиями. — М: Машиностроение, 1980. — 320 с.

Парамонов Ф. И. Моделирование процессов производства. — М.; Машиностроение, 1984, — 256 с.

Производственный менеджмент. Учебник для вузов /Под ред. проф. Ильенковой С. Д. — М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2006. — 466 с.

Фатхутдинов Р. А. Производственный менеджмент. — СПб.: Питер, 2006 — 496 с.

Формирование и оперативное управление производственными системами на базе поточно-группового производства в автоматизированном режиме. Методические указания к курсовому проекту/ Сост. Л. В. Михайлова Ф.И.Парамонов А. В. Чудин. М.: МАТИ, 2002 — 55с.

6Н13П.

6М83.

2А55.

Верстак.

А.

Б.

В.

Г.