Представленные недостатки, а также сложность и скорость выполнения складских операций распределительного центра не позволяют эффективно использовать модуль ERP-систем для управления им без развития функциональности системы. Роботизированный технологический комплекс (РТК) — это совокупность единицы технологического оборудования, промышленного робота и средств оснащения, автономно функционирующая и осуществляющая многократные циклы. Из определения РТК следует, что основной его составляющей является технологическое оборудование, т. е. станок, аппарат или другая система, оснащенная средствами базирования и крепления детали для обеспечения процесса обработки с помощью различных видов инструмента. Технологическое оборудование делится на оборудование с автоматическим циклом работы, полуавтоматическим, универсальное и специализированное. При создании РТК из всех перечисленных видов оборудования универсальное требует значительно большего объема проектных работ, чем другие. Модель промышленного робота (ПР) выбирается в зависимости от поставленных задач. ПР могут быть специализированными (для выполнения какой-то одной операции) или универсальными (с расширенным рабочим диапазоном). ПР может выступать и в качестве основного технологического оборудования, если он непосредственно выполняет технологическую операцию, например сварочную или окрасочную. Средства оснащения, или вспомогательное оборудование, — это устройства накопления, ориентации, поштучной выдачи предметов производства и другие устройства, обеспечивающие функционирование РТК. Кроме перечисленных компонентов в зависимости от особенностей технологического процесса и степени автоматизации в состав РТК могут входить следующие системы: транспортно-складская, измерения и контроля, удаления технологических отходов и др. Учитывая разнообразие предметов труда по размерам, формам и методам обработки, а также особенности различных видов технологического оборудования, роботы, входящие в состав РТК, должны дополнительно обеспечивать:
1) совместную работу всех устройств, входящих в РТК, на основе механических и электрических связей (ЧПУ, основного технологического оборудования, средств оснащения, устройств управления ПР и микропроцессоров исполнительных механизмов, согласование взаимных команд, а также автоматизированное или автоматическое перепрограммирование;
2) свободный доступ в зону установки и снятия деталей со станка, в зону перемещения захватного устройства, технологического оснащения и других систем, а также возможность манипулирования предметами труда между машинами, устройствами и механизмами РТК;3) надежность, жесткость и виброустойчивость всех рабочих органов в эксплуатации;
4) автоматизированную или автоматическую смену инструмента, оснастки и рабочих органов ПР. Современный подход к решению проблемы автоматизации внутрицеховых погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских операций состоит в создании автоматических транспортно-складских комплексов (ТСК), которые освобождают рабочий персонал, участвующий в этих работах, сокращают время ожидания грузов на рабочих местах, объем запасов на промежуточных складах, простои оборудования, улучшают ритмичность производства. Рассмотрим функциональную схему РТК (рис. 1) в составе комплексного автоматизированного участка механообработки. Такой РТК работает следующим образом. Координирующая ЭВМ, на базе которой реализуются задачи оперативно-календарного планирования и управления, выдает оптимальную программу запуска деталей на обработку в устройство управления складом (УУС), которое также реализуется на базе микро
ЭВМ. УУС выдает программы обработки деталей на технологическом оборудовании и управляет процессом выдачи (приема) деталей со склада на загрузочно-разгрузочное место (ЗМ) склада и транспортной системы (ТС). Промышленный робот склада (ПРС), если ТС не оборудована манипулятором, загружает ТС. Затем управление передается устройству управления транспортом (УУТ), которое в соответствии с информацией, поступающей с датчиков транспорта (ДТ), обеспечивает обслуживание роботизированных технологических ячеек (РТЯ) — В состав РТЯ (рис. 2) входят непосредственно участвующее в процессе производства автоматическое технологическое оборудование (ТО), промышленные роботы (ПР), вспомогательное оборудование (ВО), датчики состояния оборудования (ДО), устройство управления ПР (УУР) и устройство управления оборудованием (УУО).Рис. 1. Функциональная схема роботизированного технологического комплекса
Рис. 2. Структурный состав роботизированных технологических ячеек
По функциональному назначению выделяют следующие четыре вида транспортно-складских систем РТК: для заготовок; для готовой продукции; для технологических отходов; для инструмента. Эти системы технически могут быть реализованы в одном транспортно-складском комплексе [13]. В составе таких комплексов можно выделить две основные части: автоматические склады и автоматические транспортные системы. В зависимости от компоновочной схемы РТК транспортная система как самостоятельная единица может отсутствовать. В этом случае ее функции выполняют робот-штабелер склада и вспомогательные устройства. Необходимость в складах возникает из-за различия и неравномерности циклов производства и потребления готовой продукции и особенностей работы транспортных систем.
Склад состоит, как правило, из следующих элементов: накопителя грузов, устройств загрузки и выгрузки грузов и вспомогательных устройств, транспортно-складской тары и системы автоматического управления складом. Основные функции автоматических складов: накопление сырья, материалов, заготовок и готовых изделий; накопление порожней тары; комплектация деталей и узлов; хранение инструмента, приспособлений и оснастки; хранение сменных и запасных устройств, временное накопление отходов производства и бракованных деталей; оперативный учет состояния склада. Автоматический склад может одновременно выполнять одну из указанных функций, несколько или все. Из анализа транспортно-складских комплексов, выпускаемых в стране серийно, следует, что наиболее полно соответствуют требованиям автоматизации серийно выпускаемые склады типа РСК-250 с доработкой системы управления. Автоматическую работу склада обеспечивает система управления, построенная на основе ЭВМ. Исходными данными для организации управления служат плановые задания на подготовку и передачу грузов на каждое рабочее место, поступающие от подсистемы оперативно-календарного планирования.
На основе этих данныхсистема управления ТСК должна реализовать следующие типовые функции: автоматическое управление материальными потоками перемещений грузов; управление информационными потоками; контроль состояния оборудования ТСК; обеспечение функционирования ТСК в автономном режиме. Автоматическое управление материальными потоками предусматривает планирование работы погрузочно-разгрузочных машин с определением оптимальных маршрутов движения, выбор наилучшей очередности обслуживания поступающих на склад входящих потоков, выбор оптимальных вариантов заполнения ячеек склада, составление оптимального плана загрузки транспортных средств, формирование грузов в соответствии со сменно-суточными заданиями. Управление информационными потоками предусматривает оперативный учет и выдачу сведений о грузах. Задача контроля состояния оборудования ТСК относится к задачам диагностики и устранения неисправностей и обеспечивает, например, замену неисправных транспортных средств дублирующими.
2.2 Особенности технологических процессов автоматизированных складов Исходными данными для организации управления транспортно-складским процессом служат плановые задания на подготовку и передачу грузов на каждую РТЯ, которые поступают в систему управления ТСК с уровня оперативно-календарного планирования. Плановые задания должны быть установлены с точностью до отдельного груза. В структуру управления ТСК входят следующие основные элементы: пункты ввода и вывода грузов, оснащенные специализированным оборудованием для обработки грузов и устройствами приема и передачи информации; роботы-штабелеры; транспортные системы. Функционально систему управления ТСК можно представить схемой, показанной на рис. 7.
7. Рассмотрим кратко ее работу. По заявкам РТЯ на доставку инструмента или заготовок, на выгрузку готовой продукции или технологических отходов в соответствии со сменно-суточным заданием, поступающим с уровня оперативно-календарного планирования, УУС выдает задание УУРШ, которое управляет работой робота-штабелера. Одновременно УУС выдает соответствующие задания на УУТС, управляющие работой транспортных систем. Робот-штабелер по командам УУРШ осуществляет все операции по приему и выдаче грузов. Транспортные системы обеспечивают выполнение всех операций по транспортировке грузов между складом и РТЯ. Отдельным режимом работы ТСК является внешний обмен материальными потоками, который осуществляется РШ с помощью ПВВГ и УОИ в свободное от работы по обслуживанию РТЯ время. Таким образом, управление транспортно-складскими комплексами состоит из двух основных подсистем: управления автоматическим складом и управления ТР. Подсистема управления складом, как было сказано выше, реализуется на основе микро
ЭВМ, поэтому вся специфика автоматического режима работы склада сосредоточена в программном обеспечении, которое рассмотрено в гл. 8. Информационное взаимодействие указанных подсистем осуществляется с помощью устройств обмена информацией различного типа, которые входят в состав этих подсистем и имеют структуру, аналогичную входящим в системы управления ТР.Рис. 7.
7. Функциональная схема системы управления транспортно-складского комплекса:
УУС — устройство управления складом; УУРШ ~ устройство управления роботом-штабелером; РШ — робот-штабелер; СК — стеллажная конструкция; ПОГ — пункт обмена грузами; УУТС — устройство управления транспортной системой; РТЯ — роботизированные технологические ячейки; УУ — устройства управления РТЯ; ПВВГ — пункт ввода-вывода грузов с РТК; УОИ — устройство обмена информацией; ТС — транспортная система; п — число
РТЯ в РТК. Основным средством реализации функций транспортно-склад-ских систем при построении их систем управления на базе универсальных средств вычислительной техники является программное обеспечение. Складские системы служат для хранения, сортировки, резервного накопления заготовок, полуфабрикатов, инструмента и готовой продукции. Из всех операций, проводимых на складе, можно выделить три основные: загрузку единиц хранения в склад, выгрузку и сортировку. Роботизированная складская система в общем случае состоит из одного или нескольких стеллажей, одного или нескольких роботов-штабелеров, перемещающихся вдоль стеллажа, столов приема-выдачи тары, системы управления и информационной системы. Информационная система может состоять из подсистемы идентификации тары, которая позволяет автоматизировать ввод и контролировать код единиц хранения, и подсистемы контроля наличия тары на грузозахвате робота-штабелера и столе приема-выдачи тары. С помощью этой подсистемы контролируются операции, связанные с переносом тары. Кроме того, имеется информационная подсистема робота-штабелера, обеспечивающая его позиционирование у каждой ячейки стеллажа и столов приема-выдачи тары. В состав этой подсистемы могут входить датчики грубого и точного отсчета, что позволяет обеспечивать высокую точность позиционирования робота-штабелера.Система управления роботизированной складской системы по выполняемым функциям может быть разбита на два уровня: функционально-диспетчерского управления и управления механизма склада (роботами-штабелерами, столами приема-выдачи тары и т. п.). Каждый из уровней управления целесообразно реализовать в виде самостоятельной системы управления на базе универсальных средств вычислительной техники, что позволит повысить живучесть всей системы управления и снизить требования к техническим средствам системы управления складом в целом.
2.3 Эффективность работы автоматизированных складов
Эффективность функционирования складского хозяйства зависит от следующих аспектов:
• собственный склад или общего пользования;
• числа складов и размещения складской сети;
• размера и места расположения склада;
• системы складирования. Организация складских процессов, технологии складских операций играют все более значимую роль в логистической деятельности. Экономически это вполне объяснимо. Если еще в середине 1960;х годов можно было приблизительно называть номенклатуру выпускаемой в мире продукции, то теперь перечислить все выпускаемые виды товаров не представляется возможным. На складах появляются товары, которые имеют свое, узкое или более широкое, применение, их много и их надо разместить таким образом, чтобы можно было быстро найти. Достаточно пройти по современному магазину ИКЕА, выход которого располагается сразу после огромного склада, где покупатель сам находит свои покупки. По результатам исследований, доля потерь на складах в логистической цепочке может достигать 38%.Логистический процесс на складе сложен, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки грузов, физического распределения заказов. Практически логистический процесс на складе охватывает все основные функциональные области, но на микроуровне:
• снабжение запасами;
• контроль за поставками;
• разгрузку и приемку грузов;
• внутрискладскую транспортировку и перевалку грузов;
• складирование и хранение груза;
• комплектацию (комиссионирование), отгрузку, транспортировку и экспедицию заказов;
• сбор и доставку порожних товароносителей;
• контроль за выполнением заказов;
• информационное обслуживание склада;
• оказание услуг клиентам. Заключение
Логистическая инфраструктура — это совокупность объектов, расположенных определенным образом географически и обладающих различными характеристиками. Речь идет о том, что места получения продукции и места складирования продукции могут быть разделены значительными расстояниями. Вся инфраструктура соединяется связями.Транспортировка. Эта функциональная область логистики обеспечивает связи между элементами инфраструктуры, перевозя необходимую продукцию. Транспорт, в зависимости от вида продукции может использоваться автомобильный, железнодорожный, водный, воздушный и трубопроводный. Складирование и грузопереработка. Это неотъемлемые части логистики.
Под грузопереработкой понимается погрузка, разгрузка и перемещение по складу продукции. На складах продукция и материалы хранятся. Управление запасами предполагает расчет количества продукции на всех точках инфраструктуры, учитывая потребности всей цепочки. При этом должна реализовываться общая цель логистики — доставка необходимой продукции покупателю в нужный срок. Информационное обеспечение. Это, пожалуй, самая важная часть всей системы логистики. Появление информационных технологий и позволило набору функциональных областей стать общей интегрированной системой, позволяющей минимизировать расходы в цепочке поставок. Список используемой литературы
Баликоев В. З. Общая экономическаятеория: Учеб. пособие / В. З. Баликоев; М-во общ. и проф. образования Рос.
Федерации. Новосиб. гос. архитектур.
строит. ун-т. — 5. изд., перераб. и доп. — Новосибирск: Лада, 2000. — 675c. Барыкин С. Е. Методология финансовой логистики / Барыкин С. Е. // Интегрированная логистика.
— 2011. — № 1. — С. 31−34.Беляев В.
И. Маркетинг: основы теории и практики: учебник для студентов вузов / В. И. Беляев. — 4-е изд., перераб. и доп. — Москва: Кно
Рус, 2010. — 676с. Блау С. Л. Моделированиеоценки инвестиций: монография / С. Л.
Блау; Гос. образовательное учреждение высш. проф. образования «Российская таможенная акад.». — Москва: Изд-во Российской таможенной акад., 2010. ;
116с.Болдырева Н. Б. Управление финансовыми инвестициями: учебное пособие / Болдырева Н. Б. — Тюмень: Изд-во Тюменского гос. ун-та, 2010. ;
227с. Брусакова И. А. Стратегические информационные технологии в управлении бизнесом / Брусакова И. А., Власов М. П. // Интегрированная логистика. — 2010.
— № 5. — С. 29−30. Брынцев А. Н.
Инвестиционныйменеджмент / Брынцев А. Н., Гущо М., Примак Л. — М.: Агентство «Социальный проект», 2009. ;
176с.Валов И. И. Основные понятия и определения структурного анализа транспортных сетей / Валов И. И. // Вестник экономической интеграции. — 2010. — Т. 1. — №
4. — С. 71−74.Васильева Н. К. Управление финансовыми рисками во взаимосвязи с рентабельностью собственного капитала организации / Васильева Н. К., Ушвицкий М. Л. // Финансовая аналитика: Проблемы и решения. — 2011. — №
13. — С. 2−7.Волков Д. А. Инвестиционное моделирование с учетом цикла инфляции, исследование недостатков современных подходов инвестиционного анализа / Волков Д. А. // Российское предпринимательство. — 2010. — №
9−1. — С. 24−28.Волков Д. А. Современные подходы в инвестиционном анализе и инвестиционном моделировании / Волков Д. А. // Экономика образования. — 2011. — №
1. — С. 91−106.Волков И. М. Проектныйанализ: продвинутый курс / И. М.
Волков, М. В. Грачева. — М.: Инфра-М, 2004 (Н. Новгород: ГИПП Нижполиграф). — 493с. Роботизированные технологические комплексы в ГПС/ Н. М.
Довбня, А. Н. Кондратьев, Е. И. Юревич. — Л.: Машиностроение. Ленингр.
отд-ние, 1990. — 303 с. Воловник А. Д. Модели снижения инвестиционного риска при оптимизации управления предприятием / Воловник А. Д., Лялин В. Е. // Аудит и финансовый анализ.
— 2006. — № 2. — С. 201−246.Зыкова М. Е., Сотникова Е. А. Взаимодействие логистики с производством, маркетингом и финансированием. Вестник Орел
ГИЭТ. — 2009. — №
1−1. — С. 79a-87.Сергеев В. И. Инвестиции в логистику: тенденции и эффективность. Логистика сегодня. — 2008. — № 4.
— С. 208−220.Системный подход к управлению производством. Тракторы и сельхозмашины. ;
2010. — № 3. — С. 56. Староверова
Г. С. Экономическая оценка инвестиций — Москва: Кно
Рус, 2010. — 308с. Тюльменков, В. Н. Повышение эффективности функционирования предприятия с использованием ERP-системы Axapta 3.0 / В. Н. Тюльменков, О. М. Замятина // Молодежь и современные информационные технологии, сб. тр. III Все-росс. науч.
практ. конф. студентов. — Томск: Изд-во ТПУ, 2005. — С. 259−261.Организация и внедрение адресной системы склада — 2014; Режим доступа: ;
http://www.Ioglink.ru/massmedia/analyticЗамятина, О. М. Методы организации и алгоритмы адресной системы хранения / // Известия Томского политехи, ун-та.-Т. 309,2006,-№ 7.-С. 106−111. Подлесных, В. И. Менеджмент: Учебное пособие / В. И.
Подлесных. — Спб.: Бизнес-пресса, 2002. ;
472 с. Логистика: Терминологический словарь / А. Н. Родников — М.: Экономика, 1995.-251 с. Бульба, А. Оптимизируем комплектацию заказов / А. Бульба, В. Демин // Складские технологии. —
2007. — № 2. — С. 30—36.
