По таблице определяем скорость вращения круга Vкр=30−35 м/с (1800−2100 м/мин)Скорость вращения детали (заготовки) Vз=40−60 м/мин. Радиальная подача sr=0,001 мм/об.Определяем частоту вращения круга по формуле:
Принимаем n=1590об/мин.Тогда скорость вращения круга примет значение:
Определяем частоту вращения заготовки по формуле:
Регулирование чисел оборотов бесступенчатое. Эффективная мощность при врезном шлифовании периферией круга определяется по формуле, гдеd — диаметр шлифования; b — ширина шлифования; Cn=0,14 — коэффициент; r=0,8, x=0,8, q=0,2, z=1,0 — показатели степени. Мощность привода выбранного станка (15,2кВт) превышает мощность резания, значит он подходит для обработки данной детали. Расчет режимов резания закончен.
2.4 Расчет технической нормы времени
Технические нормы времени в условиях массового и серийного производств устанавливаются расчетно-аналитическим методом. В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционноговремени Тш-к:, где Тп-з — подготовительно-заключительное время;
То — основное время;"Ту.с + Тз. о" - время на установку и снятие детали, закрепление её и открепление;
Туп — время на приемы управления;
Тиз — время, затраченное на измерение детали;
к — поправочный коэффициент;
Тоб.от — общее время на обслуживание рабочего места и отдых:
Тоб.от=(Топ· 6)/100, где Топ=То+Тв — оперативное время.
040 Горизонтально-фрезерная1) То=0,252 мин. Определяется на основании принятых режимов резания по формулам, содержащимся в литературе по режимам резания.
2) Тп-з=20 мин. 3) Ту. с+Тз.о=0,13 мин.
4) Время на включение и выключения станка кнопкой — 0,01 мин. Время для подвода детали к фрезе — 0,03 мин. Время, чтобы переместить стол в обратном направлении 0,11 мин. Итого:
Туп=0,01+0,03+0,11=0,15 мин.
5) Тиз=0,13 мин.
6) Тв=(0,13+0,15+0,13)· 1,85=0,76 мин.
7) мин.
8) Тш-к=20/167+0,252+0,76+0,06=1,19 мин.
015 Токарная
Длина обрабатываемой поверхности 70 мм, диаметр 70h7Переход 1. Точить наружную поверхность 1 предварительно. Резец проходной. Угол резца в плане φ = 45. Основное технологическое время определяется:
Твсп1 = 0,09 мин
Переход 2. Точить наружную поверхность 1 окончательно. Резец проходной. Угол резца в плане φ = 45. Твсп2 = 0,09 мин
Оперативное время:
ТОП = ТОСН + ТВСП = (0,09+0,15) + (0,9+0,9) = 2,04 (мин)Время на отдых составляет ТОТД = 9%, на обслуживание рабочего места ТОБС = 3% о оперативного времени
ТОБС + ТОТД = 2,04(0,09+0,03) = 0,25 (мин) Штучное время:
ТШТ = ТОП + ТОБС + ТОТД = 2,04 + 0,25 = 2,3 (мин) Подготовительно заключительное время на партию деталей: ТП.З. = 14 мин. Штучно-калькуляционное время определяется:
где N — годовой выпуск деталей, шт;Sn — число запусков в год.ТШТ.К = 2,3 + 14 / 142 = 2,4 (мин)
060 Шлифовальная
Основное технологическое время определяется:
Вспомогательное время на установку, закрепление и снятие детали ТВСП = 4,5 мин. ТОП = ТОСН + ТВСП = 4,4 + 4,5 = 8,9 (мин)ТОБС + ТОТД = 8,9(0,09+0,03) = 1,06 (мин) Штучное время:
ТШТ = ТОП + ТОБС + ТОТД = 8,9 + 1,06 = 9,96 (мин) где L — длина резания, мм;n — частота вращения шпинделя, мм/об;Sмин — минутная подача, мм/мин;S — подача на один оборот шпинделя, мм/об;i — число проходов., где ПЗ = партия запуска деталей;
Тп-з — подготовительно-заключительное время;
где N — годовой выпуск деталей, шт;Sn — число запусков в год.ТШТ.К = 9,96 + 16,5 / 142 = 10,3 (мин)
3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНОГОПРИСПОСОБЛЕНИЯОдним из основных направлений современного машиностроения является повышение требований к точности заданных размеров, формы и относительного взаимного расположения поверхностей деталей, узлов и отдельных механизмов и агрегатов. Соответственно повышаются требования к точности размеров, что вызывает прогресс в создании средств контроля с высокими метрологическими показателями. Особое, даже решающее значение, начинает приобретать именно точность взаимного расположения поверхностей, и поэтому отклонения от заданного расположения ограничиваются жесткими допусками в 0,005 мм; 0,01 мм, или в несколько сотых миллиметра. В то же время контроль параметров расположения поверхностей деталей представляет собой более сложную задачу, чем измерения их размеров. Здесь чаще всего оказывается более важным правильный выбор принципиальной схемы контроля установочных и контрольных баз, способов рациональной материализации теоретических элементов детали (осей, плоскостей симметрии, средних диаметров, делительных окружностей, монтажных расстояний и т. п.)Основными средствами контроля взаимного расположения поверхностей исторически являются калибры расположения, универсальные средства контроля, специальные контрольные приспособления и средства контроля взаимного расположения поверхностей деталей, встраиваемые в поточные линии массового производства. Для контроля радиального биения хвостовика оправки предлагается следующее приспособление. В корпусе 1 выполнен отверстие, в которое помещен упорный подшипник 10 закрепленный в осевом направлении эксцентрическим кольцом 11. В подшипник вставлена оправка 2, на которую и надевается для деталь «оправка». Оценка биения производится при помощи стандартного индикатора 4 часового типа, который закреплен лапкой в держателе 5 таким образом, чтобы предельное положение конца рычага индикатора, соответствующее нулю отсчета, находилось на расстоянии 99,1 мм от оси оправки. При вращении оправки с деталью, конусная поверхность вышедшая за пределы допустимой величины биения, нажмет на рычаг и индикатор покажет отклонение. Держатель 5 перемещается по закаленным и шлифованным направляющим 3, приваренным к корпусу, в вертикальном направлении и может фиксироваться в двух положениях посредством шариковых фиксаторов, для оценки биения в начале и в конце конуса оправки, т. е. в двух горизонтальных плоскостях.
Список литературы
1.
Горбацевич А. Ф., Шкред
В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения учебное пособие для машиностроит. Спец-тепбузоб. — Минск. 1983.
2. Курсовое проектиробание: Метод. Указания для спец-теп 1201-Спб ПИМаш 1992.
3. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на ме-таллорежущих станках. — М. Изд-ва НИИ труда, 19 844
Справочник технолога-машиностроителя В 2-х т. Т. 1/ Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова -4-е изд., перераб И доп. — ММашиностроение, 1985.
5. Экономическая эффективность новой техники и технологии в машиностроении/ КМ. Великанов, В. А. Березин, З. Г. Васильева и др. Под ред. КМ. Великаноба — Л. Машиностро-ение, 1981.
6.Дёмина Л. Н. Шадрина Е.Л. Методические указания и справочные материалы по выполнению курсового проекта. Воронеж. ВГК ПТЭиС, 2008 г.
7. Альбом контрольно-измерительных приспособлений: Учебное пособие для вузов /Под общ. ред.Ю. С. Степанова. — М.: Машиностроение, 1998. — 184 с.
