Экономическая эффективность инвестиционного проекта строительства цеха по производству монохромата натрия

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФГАОУ ВПО «Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н.Ельцина»

Высшая школа экономики и менеджмента Кафедра экономики природопользования Курсовая работа Экономическая эффективность инвестиционного проекта строительства цеха по производству монохромата натрия Студент группы Х-590 601а М. А. Ашихмина Руководитель Л. М. Теслюк Екатеринбург

• Введение
• 1. Описание технологического процесса
• 2. Исходные данные и условия для курсового проекта
• 3. Технико-экономические расчеты
• 3.1 Обоснование и расчет производственной мощности
• 3.2 Расчет общей суммы капитальных вложений
• 3.3 Материальные затраты
• 3.4 Численность работающих и фонд заработной платы
• 3.5 Накладные расходы
• 3.6 Себестоимость продукции
• 3.7 Сроки реализации проекта
• 4. Оценка коммерческой эффективности ИП
• 4.1 Общие инвестиции
• 4.2 Производственные издержки
• 5. Технико — экономические показатели проекта
• Заключение

вложение затрата издержка себестоимость

Хромат натрия (II) — неорганическое соединение, соль металла натрия и хромовой кислоты с формулой Na₂CrO₄, жёлтые кристаллы, растворимые в воде, образует кристаллогидраты.

В России хромат натрия получают методом высокотемпературного окислительного прокаливания шихты, состоящей из хромита, кальцинированной соды, доломита и, иногда, небольшого количества выщелоченной массы. Прокаленную массу выщелачивают, и полученный раствор хромита натрия отделяют — от нерастворимого остатка. На современных заводах процесс проводится по непрерывному способу и почти полностью механизирован.

В качестве «наполнителя», препятствующего сплавлению прокаливаемой массы, вместо доломита, возможно, использовать и другие материалы, содержанию оксида кальция: известь и выщелоченную массу. Одну известь при работе в обычно применяемых для прокаливания вращающихся трубчатых печах использовать нельзя, так как масса сплавляется.

Целью данной работы является полная и всесторонняя оценка эффективности инвестиционного проекта строительства цеха по производству пигментной окиси хрома и выработке рекомендаций о целесообразности его реализации.

1. Описание технологического процесса

Технологический процесс можно представить следующими стадиями:

· Подготовка сырьевых материалов. Кусковую хромовую руду и доломит измельчают в шоковых дробилках, высушивают во вращающихся сушильных барабанах и затем размалывают в трубных шаровых мельницах, работающих в замкнутом цикле с сепаратором. Соду, если в ней содержатся комки, измельчают в молотковой дробилке,

· Подготовка топлива. Каменный уголь для приготовления форсуночного порошка подвергают, если нужно, предварительному дроблению, затем высушивают в сушильном барабане и размалывают в шаровой мельнице в замкнутом цикле с сепаратором и циклоном. При применении мазута подготовка топлива сводится к его транспортированию из хранилищ в расходные баки, снабженные паровым подогревом. Природный газ не требует подготовки.

· Приготовление шихты. Молотые хромит и доломит, соду и пыль отходящих газов прокалочных печей дозируют с помощью синхронно работающих порционных автоматических весов и смешивают в двух — вальном лопастном смесителе.

· Окислительный обжиг шихты. Шихту подают через автоматические весы во вращающиеся трубчатые печи, где, перемещаясь навстречу топочным газам, она нагревается в интервале, от 1150 до 1200 °C, при этом происходит взаимодействие оксида хрома с содой и образуется хромат натрия. Отходящие печные газы протягиваются эксгаустером через паровой котел-утилизатор и электрофильтры для улавливания пыли. Очищенный газ выбрасывают в атмосферу.

· Выщелачивание спека. Выходящую из печи прокаленную массу (спек) пропускают через валковую дробилку и затем выщелачивают слабыми щелоками (со второй стадии фильтрации) в шаровой мельнице мокрого помола. Шламовую пульпу из мельницы обрабатывают в сатураторе частью очищенных отходящих печных газов для разрушения углекислым газом кальциевых соединений, связывающих шестивалентный хром.

· Филътрация шламовой пульпы. Шламовую пульпу после сатурации подвергают двухстадийной фильтрации на вращающихся вакуум-фильтрах. Фильтрат первой стадии фильтрации с содержанием около 130 г/л СгО₃ является обычно целевым продуктом производства. Отмытый горячей водой шлам второй стадии фильтрации репульпируют оборотной водой и направляют в отстойный бассейн (шламовый пруд). В основном это пока неиспользуемый продукт.

· Очистка монохроматных щелоков. Серной кислотой или раствором бихромата натрия осаждают из подогретых желтых щелоков гидроокись алюминия и смывают ее после промывки горячей водой в шламовый пруд. Возможна переработка гидроксид алюминия на абсорбент — алюмогель, либо на сульфат алюминия. Промывную воду подают на выщелачивание спека.

· Получение твердого хромата. Очищенный от алюминия раствор хромата натрия упаривают в многокорпусной вакуум-выпарной установке. Из концентрированного хроматного раствора кристаллизацией при охлаждении или уваркой до содержания воды порядка 30% мас. получают соответственно кристаллический или плавленый четырех водный кристаллогидрат. Горячей фильтрацией выпариваемого хроматного раствора от выпадающих кристаллов безводной соли и последующей сушкой получают безводный технический хромат натрия.

Стадии первая и третья (вместе со складами сырьевых материалов) иногда объединяют в размольное отделение, а стадии четвертая, пятая и шестая — в печное отделение хроматного цеха. Угольный порошок изготовляют на централизованной станции. Стадия седьмая обычно является переделом производства бихромата натрия. Стадии процесса преведены в технологической схеме.

2. Исходные данные и условия для курсового проекта

Ведущим оборудованием является прокалочная печь. Количество используемого в процессе оборудования п = 2 шт. Простои оборудования в связи с капитальными (730 час) и текущими (583 час) ремонтами, а также с остановками для чистки 1095час. Производительность прокалочной печи 3,5 т/ч. Стоимость зданий и сооружений 143 530 тыс. руб.

Режим работы цеха — трехсменный, без остановок в выходные и праздничные дни. График работы прямой, сменооборот — 16 дней. Продолжительность смены — 8 часов. Количество выходов на работу -12.

Непрерывное производство (7 ч. раб. день — 8 ч. раб. смена)

Периодическое производство (5 дн. раб. нед.;1смена-8часов) Стоимость оборудования

Руководители, специалисты и служащие

3. Технико-экономические расчеты

3.1 Обоснование и расчет производственной мощности

Производственная мощность — это максимально возможный годовой выпуск продукции при полном использовании оборудования, обеспечения передовой организации производства и труда.

В общем виде производственная мощность (М) определяется по формуле:

М=п*П*Тэф,(1)

где п — количество единиц однотипного оборудования, шт.;

П — производительность оборудования, кг/сут.; Тэф — эффективный фонд времени работы оборудования; Эффективный годовой фонд работы оборудования определяется вычитанием из календарного фонда (Тк) продолжительности простоя оборудования в ремонте (Тр).

Тэф=Тк-Тр (2)

= 365· 8·3 — (583+730+1095) = 6332 ч М =, 35· 2•6332 = 44 324 т/год.

Принимаем проектный выпуск (В): В = 40 000 т/год.

Коэффициент использования производственной мощности к_М = 40 000/44324 = 90,24%.

3.2 Расчет общей суммы капитальных вложений

1. Затраты на приобретение земельного участка в г. Полевском.

Занимаемая новым цехом площадь составит 1 га, или 10 000 м². Кадастровая стоимость земли в г. Полевском 611,58 руб./м². Стоимость земельного участка () определяем по формуле (2.5):

= 611,58· 10 000 = 6 115 800 руб., или 6,12 млн руб.

2. Общие затраты на строительство зданий и сооружений составляют 143 530 тыс. руб.

3. Расходы на подготовку строительной площадки составляют 3% общей стоимости зданий и сооружений:

143 530· 0,03 = 4,31 млн руб.

4. Расчет балансовой стоимости оборудования с учетом затрат на приобретение, доставку и монтаж приведен в таблице 1.

Таблица 1? Расчет затрат на приобретение, доставку и монтаж оборудования

5. Затраты на подготовку производства принимаем в размере 8% от стоимости оборудования:

39 577,94· 0,08/ 1000 = 3,17 млн руб.,

6. Расходы на оборотный капитал определяем из структуры производственных фондов. Для производств основной химии стоимость ОПФ составляет 91%, стоимость нормируемых оборотных средств? 9%. В нашем примере стоимость ОПФ принимаем

143,53+ 39,58 = 183,11 млн руб.

Тогда затраты на оборотный капитал составят

183,11:91· 9 = 18,11 млн руб.

Результаты расчетов капитальных вложений сводим в таблицу 4.2.

Таблица 2? Общая сумма капитальных вложений

На основе данных о стоимости производственных фондов определяем годовую сумму амортизационных отчислений (таблица 4.3).

Таблица 3? Годовая сумма амортизационных отчислений

Таким образом, инвестиции в строительство цеха составляют 214,81 млн руб.

3.3 Материальные затраты

Для расчета затрат на сырье и материалы, топливо и энергию принимаем удельные нормы расхода используемых ресурсов и цены на них по данным производственной практики. Результаты расчетов материальных затрат сводим в таблицу 4.

Таблица 4 — материальные затраты

3.4 Численность работающих и фонд заработной платы

Расчет численности рабочих начинаем с разработки проектного баланса рабочего времени на одного рабочего на основе практических заводских данных (таблица 5).

Таблица 5? Баланс рабочего времени

Фонд заработной платы рабочих рассчитывается на основе тарифной системы и устанавливаемых окладов, существующих премиальных систем и доплат с учетом режима работы предприятия (цеха), условий труда, районного регулирования оплаты труда и других факторов.

Годовой фонд заработной платы рабочих складывается из фондов основной и дополнительной заработной платы.

В фонд основной заработной платы рабочих входит:

1. Плата по тарифным ставкам;

2. Доплаты за ночную и вечерние смены;

3. Доплаты за работу в праздничные дни в непрерывном производстве;

4. Премии;

5. Прочие доплаты (за обучение учеников, за руководство бригадой и т. д.).

В фонд дополнительной заработной платы, включаются:

1. оплата отпусков;

2. оплата времени исполнения государственных обязанностей;

3. прочие доплаты (выслуга лет, выходные пособия и т. д.).

Работа в новом цехе для основных рабочих и дежурного персонала из числа вспомогательных рабочих будет организована по следующему режиму (непрерывному): восьмичасовая рабочая смена; три смены в сутки; без остановок в выходные и праздничные дни; сменооборот — 16 дней (4 бригады), из них 12 выходов на работу. Для остальных вспомогательных рабочих (ремонтного персонала) предполагается пятидневная рабочая неделя с одной восьмичасовой рабочей сменой.

По данным таблицы 5 определяем коэффициент подмены.

1. Для непрерывного режима = 365:239 = 1,53.

2. Для периодического режима = 249:214 = 1,16.

Состав и явочную численность рабочих принимаем по данным практики. Расчет списочной численности рабочих определяем по формуле и приводим в таблице 6.

Расчет фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих (Таблица 8) производится в следующем порядке:

1. определяется сумма годовой заработной платы по окладам;

2. для сменного персонала рассчитываются доплаты за работу в вечернюю и ночную смены, в праздничные дни;

3. сумма премии за конечные результаты работы;

4. определяется доплата за вредные и особо вредные условия труда, если они не учтены в окладах;

5. рассчитываются выплаты по районному коэффициенту;

6. определяется фонд дополнительной заработной платы с учетом районного коэффициента.

Таблица 6? Расчет списочной численности рабочих цеха

Численность основных рабочих составляет 50 человек, вспомогатель-ных? 62 человека, общая численность рабочих? 112 человек. Численность руководителей, специалистов и служащих принимаем в соответствии со штатным расписанием (по данным практики)? 18 человек. Таким образом, численность работающих составляет 130 человек.

Производительность труда одного рабочего: 40 000/112 = 357,14 т/чел.

Производительность труда одного работающего: 40 000/130 = 307,69 т/чел. Годовой фонд заработной платы рабочих (основных и вспомогательных) — 15 559,84 тыс. руб. Фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих — 4380,93 тыс. руб. Всего годовой фонд заработной платы работающих составит 19 940,76 тыс. руб.

Среднемесячная заработная плата одного рабочего:

15 559,84 /112*12 = 11,58 тыс. руб./чел.

Среднемесячная заработная плата одного работающего: 19 940,76 /130*12 = 12,78 тыс. руб./чел.

3.5 Накладные расходы

При определении накладных расходов производим расчет на содержание и эксплуатацию оборудования (Таблица 7), цеховых расходов, общехозяйственных расходов и прочих производственных расходов Таблица 7? Смета РСЭО

Таблица 8 — Смета цеховых расходов

Таблица 9 — Расчет годового фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих, МОП

Таблица 10 — Смета цеховых расходов

Таблица 11 — Смета накладных расходов

3.6 Себестоимость продукции

Себестоимость продукции — выраженные в денежной форме текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции. Проектная калькуляция полной себестоимости представлена в таблице 12

Таблица 12 — Проектная калькуляция полной себестоимости

Отпускную цену на ОХП принимаем на уровне сложившихся на рынке цен на эту продукцию ~21 500 руб/т.

Рентабельность продукции: (21 500 — 10 700)/21 500* 100% = 50,24%.

3.7 Сроки реализации проекта

Строительство цеха по производству ОХП предполагается осуществить за два года. При этом в течение первого года планируется:

1. приобрести земельный участок -6116 тыс. руб.

2. подготовить площадку для строительства — 4306 тыс. руб.

3. освоить 60% вложений в строительство зданий — 86 118 тыс. руб.

4. приобрести, доставить и установить 30% оборудования — 11 873 тыс. руб.

В течение второго года планируется осуществить остальные затраты, предусмотренные проектом, в том числе:

1. затраты на подготовку производства — 3166,24 тыс. руб.

Период освоения производства (в % мощности) составит:

· 1-й год производства (3-й год реализации проекта) — 50%;

· 2-й год производства (4-й год реализации проекта) — 75%;

Общий период производства исходя из срока службы ведущего оборудования — 10 лет.

Оборотный капитал распределен следующим образом: в 1-м году производства — 70%, во 2-м — 15%, в 3-м — 15%.

Таблица 13 — Общие инвестиции, млн. руб

4. Оценка коммерческой эффективности ИП

4.1 Общие инвестиции

Распределение инвестиций по годам реализации проекта осуществляется на основе данных таблицы 2 и приводится в таблице 13.

Для определения ликвидационной стоимости проекта рассчитывается остаточная стоимость основных производственных фондов (Таблица 14).

Таблица 14 — Расчет остаточной стоимости ОПФ

Ликвидационная стоимость определяется как сумма стоимости земельного участка, остаточной стоимости основных производственных фондов и оборотного капитала:

107,65 + 6,12 + 15,39 = 129,16 млн руб.

4.2 Производственные издержки

Для расчета производственных издержек составляется производственная программа (Таблица 15) в соответствии с графиком реализации проекта, который предполагает, что полное освоение производственной мощности будет достигнуто на пятом году реализации проекта. Для определения суммы издержек на производство продукции в период неполного освоения мощности необходимо выделить переменную и постоянную часть в составе издержек. К переменным издержкам относятся материальные затраты и издержки на сбыт, к постоянным — расходы на оплату труда основных рабочих — повременщиков с ЕСН, накладные расходы, амортизационные отчисления.

Таблица 15 — Производственная программа

Таблица 16 — Производственные издержки, млн. руб

Таблица 17? Отчет о прибылях и убытках, млн руб.

Расчет выручки от реализации ОХП определяется в соответствии с производственной программой (Таблица 15) по принятой ранее цене — 21 500 руб/т, принимаемой постоянной в течение всего периода производства. Расчет прибыли от реализации продукции приведен в таблице 17.

Денежный поток ИП — это зависимость от времени денежных поступлений и платежей при реализации порождающего его проекта, определяемая для всего расчетного периода.

Таблица денежных потоков (Таблица 18) для оценки коммерческой эффективности проекта заполняется на основании выполненных выше расчетов. Норма дисконта Е = 10%.

Таблица 18? Денежные потоки для оценки коммерческой эффективности проекта, тыс.руб.

Чистый доход — накопленный эффект (сальдо денежного потока) за расчетный период. ЧД = ?ц

Чистый дисконтированный доход — накопленный дисконтированный эффект за расчетный период. ЧДД = ?ц_mб_m

ЧД и ЧДД характеризуют превышение суммарных денежных поступлений над суммарными затратами для данного проекта соответственно без учета и с учетом неравноценности проектов, относящихся к различным моментам времени.

Внутренняя норма доходности — такое положительное число Е_в, что при норме дисконта Е = Е_в чистый дисконтированный доход проекта обращается в 0, при всех больших значениях Е — отрицательный, при всех меньших значениях Е — положительный.

Момент окупаемости проекта (простой) также определяется на основании данных в строке 9 таблицы. Из нее видно, что он наступает в рамках седьмого года. Для уточнения положения момента окупаемости обычно принимается, что в пределах одного шага чистый денежный поток меняется линейно. Тогда расстояние? от начала шага до момента окупаемости определяется по формуле

(4.1)

где — отрицательная величина накопленного денежного потока на шаге до момента окупаемости;

— положительная величина накопленного денежного потока на шаге до момента окупаемости.

В нашем случае =? 41,87 тыс. руб., = 223,25 тыс. руб., тогда

=0,16 г.

Таким образом, простой срок окупаемости составляет 3,16 г. или с начала производства 1,16 г.

Срок окупаемости с учетом дисконтирования, определяемый аналогично наступает на третьем году. При более точном расчете с учетом =0,3 г. определяем, что он окажется равным 3,3 г. или с начала производства 1,3 г.

ВНД определяется, исходя из таблицы 19, подбором значения нормы дисконта. Возьмем две нормы дисконта — 88 и 89%. Данные для расчета ВНД представлены в таблице 19. Далее, исходя из полученных значений ЧДД (84%) = 1,02 млн руб. и ЧДД (85%) = ?0,52 млн руб., определяем по формуле:

84,66%

В результате получим ВНД = 84,66%. Это еще раз подтверждает эффективность проекта, так как ВНД > Е.

Определим индексы доходности проекта:

Индексы доходности характеризуют (относительную) «отдачу проекта» на вложенные в него средства. Они могут рассчитываться как для дисконтированных, так и не дисконтированных затрат.

1. Расчет данных для определения индексов доходности затрат и дисконтированных затрат приводится в таблице 20. Индекс доходности затрат проекта равен 1,69 (8084,16/4786,3). Индекс доходности дисконтированных затрат — 1,62 (3932,41/2429,8).

2. Индекс доходности инвестиций (ИД) проекта:

ИД = 1 + ЧД/К = 1 + 3297,86/82,93 = 40,77.

Для определения индекса доходности дисконтированных инвестиций (ИДД) найдем сумму дисконтированных инвестиций К:

108,41· 0,9091 + 88,28· 0,8264 + 12,68· 0,7513 + 2,72· 0,683 = 182,89

ИДД = 1 + ЧДД/ = 1 + 1508,61/182,89 = 9,25.

Таким образом, индексы доходности проекта больше 1.

Для оценки устойчивости проекта к колебаниям спроса на продукцию определяем точку безубыточности при полном освоении производственной мощности. Уровнем безубыточности (УБ) называется отношение «безубыточного» объема производства к проектному. Под «безубыточным» (точка безубыточности) понимается объем производства (критический), при котором чистая прибыль становится равной нулю.

В_кр = С_пост/(Ц — С_{пер. ед.})

Постоянные издержки в общих затратах на весь выпуск:

7,08 + 1,84 +47,31 +39,84 = 96,08 млн руб.

Переменные издержки на весь выпуск: 307,67 + 24,22 = 331,89 млн руб. Удельные переменные издержки: 331,89/40 000 = 8,3 млн руб./т.

= 7,28 т.

Рис. 1. — Финансовый профиль проекта

График для определения точки безубыточности приведен на рис. 2.

Рис. 2 — График расчета точки безубыточности

Три главные линии показывают зависимость общих издержек, постоянных издержек и выручки от объема производства. Критический объем производства показывает объем производства 7500 т, при котором величина выручки равна ее общим издержкам на производство и реализацию продукции — 157 млн руб. При уровне безубыточности? 0,182 (7500/40 000) < 0,6−0,7 проект считается устойчивым к колебаниям спроса на продукцию. Запас финансовой прочности определяет риск в проекте и может быть определен из соотношения:

Чем больше запас прочности, тем меньше риск.

Таблица 19 — денежные потоки для определения ВНД, млн. руб.

Таблица 20 — Расчет данных для определения индекса доходности дисконтированных затрат, тыс. руб

5. Технико — экономические показатели проекта

Таблица 21 — Технико — экономические показатели проекта

Заключение

Исходя из полученных результатов, можно сделать вывод о практической возможности и экономической целесообразности реализации рассматриваемого проекта. Окончательное решение принимается самим предпринимателем с учетом интересов собственников капитала, поставщиков ресурсов, покупателей продукции.

Библиографический список

1. Теслюк Л. М. «Оценка эффективности инвестиционных проектов» Екатеринбург: 2008 г. 84с.

2. Авербух Т. Д., Павлов П. Г. Технология соединений хрома. Изд. 2-е, испр. Л., «Химия», 1973. 336с.

3. Постоянный технологический регламент производства хрома окиси технической Нх-03−09