Расчет нормативной карты пневмомеханической прядильной машины и нормы обслуживания прядильщицы

Введение

Производство тканей — это очень сложный технологический процесс. Для получения готового продукта, изделию необходимо пройти сложный путь производства. На конечный результат оказывают своё влияние много различных факторов, таких как исходный материал, краситель, способ отделки ткани и т. д. Естественно то, что от качества исходного материала и красителя в первую очередь будут зависеть свойства полученной продукции никто спорить не будет. Производство ткани формирует следующие показатели: гигиеничность, эстетичность, устойчивость к разрывам и различным деформациям, устойчивость к истиранию и стирке, светочувствительности, а также воздействию микроорганизмов и т. д.

Если не обращать внимание на то, что в настоящее время стали продавать множество синтетических ненатуральных тканей, реальным преимуществом текстильной индустрии и нашего гардероба были, есть и будут натуральные ткани. Ткани из синтетических волокон, по сравнению с натуральными, обладают чрезвычайной крепостью и эластичностью. Материал синтетических тканей практически не мнется. Однако, такие материалы не обладают гидроскопичными свойствами, поэтому гигиенические свойства нашей одежды из синтетических тканей очень низкие. Поэтому, ткани очень часто изготавливаются из смешанных волокон, например, из синтетических окон и волокон шерсти. В знойную погоду очень хороши натуральные шелковые и хлопчатобумажные вещи.

Производство ткани включает в себя ряд этапов. Тканям из настоящих волокон требуется последовательная обработка натурального сырья, которая начинается с прядения нитей.

Процесс прядения нитей состоит из множества самых разных операций. Волокно, которое поступает на текстильные предприятия в плотно спрессованных тюках подвергаются рыхлению и трепанию. В процессе рыхления и трепания из коротких волокон необходимо получить непрерывную длинную прочную нить. Для этого все волокна сначала разъединяют на маленькие комочки, которые позже перемешивают и очищают от разных сорных примесей. Таким образом, получают целый слой волокна, который называют холстом. В холсте все волокна расположены хаотично в виде маленьких комочков. Затем холст накручивают на скалки и таким образом получают рулон. После формирования он отправляется на специальные чесальные машины, где его делят на отдельные волокна и очищают от остатков различных примесей. В результате этого процесса, образуется чесальная лента — рыхлый жгут. Чесальная лента в свою очередь поступает на гребнечесальную машину, где получается однороднуая лента. Гребенная лента, от всех остальных видов лент отличается ровным и параллельным расположением волокон. Она является более качественной, так как в её составе уже нет никаких остатков сорных примесей. С помощью гребенной ленты получают ровницу в процессе вытягивания, утончения и небольшого скручивания. Последний этап в подготовке к производству ткани является прядение волокна. На специальных прядильных машинках ровница утончается в триста раз, если сравнивать с предыдущим этапом и подвергается заключительной крутке. Таким образом получают пряжу.

После длительного процесса подготовки пряжи происходит ткацкий процесс. Ткачество — это процесс образования неотделанной суровой ткани на ткацком станке из двух переплетающихся между собой нитей, которые располагаются взаимно перпендикулярно друг к другу. Такие две системы нитей называют утком и основой. Для того, чтобы получить ткань, необходимо укрепить нити, которые называются началом, потому что в процессе ткачества на них действует сила трения и натяжения. Они должны быть максимально качественными, надежными и прочными во избежание обрыва. Для этого основы нитей проходят особенный процесс, который именуется шлихтованием. В результате шлихтования нити насыщают особенным клейким составом, который позже высушивают. Нити утка вплотную наматываются на специальные челноки ткацкого станка.

Заключительным процессом производства тканей является процесс отделки.

В процессе отделки выполняют целый ряд операций отделки ткани из натуральных волокон, например, отваривание. Отваривание организуется для удаления жирных веществ. Окрашивание, печатание рисунка, ворсование поверхности, декатировка — процесс обработки ткани паром для уменьшения усадки. После обработки материал становится пригодным для шитья и кроя.

Цель данной курсовой работы изучить процесс прядения тканей и произвести расчет нормативной карты пневмомеханической прядильной машины и нормы обслуживания прядильщицы.

Для достижения поставленной цели необходимо решить ряд задач:

1. Изучить теоретические основы прядения тканей.

2. Составить производственную программу для производства ткани артикул 3134.

3. Рассчитать технико-экономические показатели.

1. Процесс прядения тканей

Прядение — совокупность процессов, в результате которых из сравнительно коротких волокон путем их соединения и скручивания получают гибкую прочную нить — пряжу. Процесс переработки волокон в пряжу состоит из нескольких операций, последовательность и количество которых зависит от вида волокна и его качества, вида вырабатываемой пряжи. Процесс прядения волокон подразделяется на операции.

Разрыхление волокон — разбивание волокнистой массы на более мелкие клочки и очистка от различных примесей.

Составление смесок — процесс подбора волокнистой массы для получения пряжи с требуемыми свойствами. Смески могут быть из однородных и разнородных волокон.

Трепание волокнистой массы производится на трепальных агрегатах с целью наиболее полного разрыхления волокнистой массы и удаления грубых примесей. На трепальных машинах производится замасливание волокон с целью снижения электризуемости химических волокон и большей подвижности шерстяных.

Чесание производится на чесальных машинах различных систем и конструкций, кардных или гребенных, в результате чего волокнистая масса приобретает вид тонкой ватки, холстика или ленты.

Выравнивание ленты, утонение ровницы. После чесания лента имеет неравномерную толщину. Для выравнивания несколько лент складывают. После выравнивания на ленточных машинах лента довольно толстая, и для получения пряжи ее необходимо утонить. С этой целью производится утонение ровницы на различных машинах путем вытягивания в 6—30 раз.

Собственно прядение осуществляется на кольцепрядильных машинах, где производится вытяжка ровницы под действием быстровращающихся веретен, скручивание и намотка на веретено.

В последнее время, особенно в хлопкопрядении, широкое применение находят безверетенные способы прядения: пневмомеханический (камерный и роторный), пневматический (вихревой), электромеханический. Наибольшее распространение получили первые два способа. Скорость прядения при безверетенном способе увеличивается в 2—2,5 раза и более, размер поковки по сравнению с веретенным — в 10—15 раз, чистота пряжи — в 2—3 раза и др.

Прядение различных волокон по своей природе, а также длине, толщине, качеству производится по различным системам.

Хлопок перерабатывается по трем системам на кольцепрядильных машинах: гребенной, кардной и аппаратной и безверетенным способом на машинах БД.

По гребенной системе перерабатывается длинноволокнистый хлопок, который проходит все операции. Полученная пряжа отличается прочностью, гладкостью, ровностью, толщиной (5,8—15,4 текс).

По кардной системе перерабатывается средневолокнистый хлопок, который проходит все операции прядения за исключением гребнечесания (11,8—83,3 текс).

По аппаратной системе перерабатываются коротковолокнистый хлопок и отходы прядильного производтсва. При этом способе ватка после кардочесания делится на отдельные полоски (рис. 1), которые скручиваются в ровницу и поступают на прядильные машины. Аппаратная пряжа толстая (50—250 текс), рыхлая, пушистая, неравномерная по толщине и прочности.

Шерсть прядут по гребенной (камвольной), аппаратной (суконной) и полугребенной (реже) системам в чистом виде или смеси с природными и химическими волокнами.

Гребенное (камвольное) прядение применяют для прядения тонкой, полутонкой и полугрубой шерсти в чистом виде или смеси с химическими волокнами. При гребенной системе прядения сырье проходит следующие процессы переработки: трепание, удаление растительных примесей (карбонизация для аппаратной пряжи), смешивание, замасливание (эмульсией олеиновой кислоты или минеральных масел), расщипывание, кардное и гребенное чесание, выравнивание и утонение ровницы, прядение. Ровная, гладкая гребенная пряжа характеризуется высокой плотностью и тониной (14,5—55,6 текс), применяется для более тонких платьевых, костюмных и пальтовых тканей.

Аппаратное (суконное) прядение применяется для переработки в пряжу коротковолокнистой шерсти и химических штапельных волокон. Аппаратная пряжа характеризуется высокой пушистостью, толщиной (62,5—500 текс), неравномерностью, используется для более тяжелых костюмных и пальтовых тканей.

Лен прядут из длинных волокон и коротких очесов, поэтому различают две системы прядения льняных волокон: льняную и оческовую. В отличие от других льняные волокна прядут по сухому и мокрому способам, когда ровницу перед поступлением в вытяжной аппарат увлажняют горячей водой.

При льняной системе прядения пряжу получают из длинных распрямленных волокон, предварительно расчесанных гребнями специальных чесальных машин. По оческовому способу прядения пряжу вырабатывают из очесов с использованием других волокон.

Прядение шелка характеризуется использованием в качестве сырья различных отходов производства натурального шелка (недоразмотанные и поврежденные коконы, очесы, сдиры, срыв нитей во время размотки и др.). Прядение производится по гребенной, оческовой и аппаратной системам.

Химические волокна можно переработать любым способом прядения.