Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Безобжиговая пирометаллургическая технология переработки серебросодержащих флотационных концентратов Дукатского месторождения

Диссертация: Безобжиговая пирометаллургическая технология переработки серебросодержащих флотационных концентратов Дукатского месторождения
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Из проведенного автором анализа промышленного опыта крупнейших в мире компаний по переработке золотосеребросодержащих продуктов следует, что многие из них (фабрика Деламар, США, штат Айдахофабрики Тайольтита и Реал дель Монте, МексикаЮАР, Австралия, Чили, Боливия, Польша и др.) идут по пути получения богатых концентратов, пригодных для прямой пирометаллургической переработки. В том числе… Читать ещё >

Безобжиговая пирометаллургическая технология переработки серебросодержащих флотационных концентратов Дукатского месторождения (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА
    • 1. 1. Гидрометаллургические процессы переработки серебросодер-жащихруд
    • 1. 2. Пирометаллургические процессы в комбинированных обогатительно-металлургических схемах технологических схемах

Серебро, являясь благородным металлом, обладает замечательными свойствами, благодаря которым находит разнообразное применение. Основная масса серебра с давних времён использовалась в качестве средства платежа при международных расчетах, для чеканки монет внутреннего денежного обращения и создания валютных запасов. В настоящее время в финансовом мире сформировалась точка зрения, что благородные металлы уже не представляют собой абсолютный ценовой эквивалент, а являются таким же товаром, как и любая другая производственная продукция [1,2].

Основным потребителем серебра остается промышленность. Серебро отличается самой высокой среди металлов электрои теплопроводностью, которая сочетается с низкой химической активностью, пластичностью, большой отражательной способностью. Крупной областью применения серебра является электротехника и электроника, а также оптика, производство фотопленок [3]. Оно используется в авиационной и космической технике, при производстве антифрикционных сплавов, для нанесения покрытий [4]. Из сплавов серебра с кадмием и индием изготавливают регулирующие стержни в ядерной технике [5]. В значительном количестве из серебра изготавливают припои для пайки различных металлов и сплавов. Наиболее традиционной сферой применения серебра является производство предметов «бытового назначения»: столовой посуды, памятных медалей, предметов культа и ювелирных изделий [6].

В течение последних 13 лет мировое промышленное потребление серебра превышает его добычу. В 2000 году спрос превысил предложение на 4,7 тыс. тонн. Ситуация осложняется тем, что добычу именно серебра увеличить довольно сложно, поскольку три четверти добываемого серебра получается как побочный продукт при разработке месторождений других металлов (свинца, цинка, меди и золота) [138].

На территории России находится одно из самых крупных в мире серебряное месторождение «Дукат» [7,8,9,129]. Серебро и золото встречаются в руде Дукатского месторождения в виде тонкой и сверхтонкой вкрапленности в сульфидах, в породообразующих минералах, и в виде относительно крупных частиц. Наиболее рациональной из схем обогащения оказалась гравитационно-флотационная, которая обеспечивает максимальный уровень извлечения всех ценных компонентов. В гравитационный концентрат при выходе менее 1% извлекается до 20% серебра, 27−30% золота, а также сульфиды цветных металлов. Флотационное обогащение, в зависимости от типа руды, позволило извлечь в концентрат от 70% до 90% серебра. Улучшить технологические показатели флотации серебряных руд за счет доизвлече-ния благородных металлов из шламов позволило внедрение колонных флотационных аппаратов конструкции ИрГТУ [10−12]. Наибольшую эффективность колонные машины проявили при флотации тонких частиц благородных металлов из хвостов обогащения. Схема из трех таких флотомашин, включающая основную и перечистную операции, позволила повысить общее извлечение серебра и золота на 2−3%. Концентраты, получаемые из хвостов с содержанием серебра 60−150 г/т, соответствуют требованиям ТУ48−43−472−82. Конечной продукцией Дукатского ГОКа является концентрат серебросодержаший флотационный, подлежащий реализации без предварительной металлургической обработки.

По предложению компании «Pan American Silver» предполагается создание в Омсукчанском районе, в непосредственной близости от места получения флотационного концентрата, металлургического производства компактных товарных продуктов более высокой степени готовности с наименьшими, по возможности, капитальными затратами.

Пирометаллургическое производство, организуемое в условиях Севера, должно иметь энергоемкость, обеспечивающую гарантированную рентабельность в условиях нестабильных мировых цен на благородные и цветные металлы и относительно высокой стоимости энергоносителей.

В связи с этим автор настоящей диссертационной работы счел необходимым отказаться от десульфуризационного обжига серебряных руд, предлагаемого в работе [131], поскольку обжиговые операции неизбежно ведут к значительному удорожанию конечной продукции (по оценкам различных авторов — до 40% [99]), а также к неизбежному использованию в значительных количествах дорогостоящих компонентов шихты [7,12,26,131].

Целью настоящего исследования является:

— теоретическое обоснование процесса пирометаллургической переработки необожженного сереброзолотосодержащего флотоконцентрата Ду-катского месторождения с привлечением местных флюсов (железный скрап, известь) и изучение влияния флюсов на извлечение благородных и цветных металлов в продукты плавки в интересах последующей оптимизации количественных соотношений флюсов в составе шихты.

— разработка технологии пирометаллургической переработки серебро-содержащих концентратов Дукатского месторождения по месту их получения.

Научная новизна.

Впервые теоретически обоснован, экспериментально подтвержден способ пирометаллургической переработки дукатского сереброзолотосодержащего флотоконцентрата, состоящий в электроплавке необожженного флотоконцентрата с образованием при кристаллизации конденсированных продуктов плавки — полиметаллического сплава, свинцово-цинкового штейна, шлака, гомогенных по составу, имеющих границу раздела. Сплав и штейн концентрируют благородные и цветные металлы, являясь коллекторами, что позволяет получить бедные по содержанию ценных компонентов (Аи, Ag, Zn, Си, Pb) шлаки. Способ основан на нормированном, т. е. в установленных пределах, восстановлении, выделении ценных компонентов флотоконцентрата в продукты плавки путем подбора рационального состава шихты.

Практическая значимость.

Разработана технология пирометаллургической переработки серебро-золотосодержащих флотационных концентратов непосредственно на месте их получения, которая заключается в плавке серебросодержащего флотационного концентрата без предварительного обжига в электротермической (дуговой) печи с получением чернового сереброзолотосодержащего сплава, отвечающего требованиям ТУ 117−2-2−90, полиметаллического свинцово-цинкового штейна, содержащего благородные металлы, и шлака. Сплав и штейн подлежат реализации на аффинажный завод и заводы цветной металлургии. Шлаки электроплавки по содержанию золота и серебра являются отвальными.

Предлагаемая пирометаллургическая технология позволяет решить проблему переработки продуктов обогащения Дукатского месторождения серебряных руд на месте их добычи. При этом обеспечивается загрузка запроектированной под Дукат линии аффинажа серебра Колымского аффинажного завода и частично решается проблема сырья для производственного объединения «Дальполиметалл» (г. Дальнегорск).

Предлагаемая технология позволяет отказаться от транспортировки больших объемов продуктов обогащения к месту переработки, позволяет решить задачу комплексного использования минерального сырья и не вызывает ухудшения экологической ситуации в регионе.

На защиту выносятся:

— теоретическое обоснование механизма плавки Дукатского серебро-золотосодержащего флотоконцентрата;

— технология пирометаллургической переработки дукатского флотоконцентрата на месте его получения без предварительного обжига с обоснованием выбора шлакообразующей системы. 8.

Основные результаты и научные положения работы обсуждались на международной научно-практической конференции «Технологические и экологические аспекты комплексной переработки минерального сырья» (г. Иркутск, 1998 г.), международной научной конференции «Металлургия XXI века: шаг в будущее» (г. Красноярск, 1998 г.), научно-практической конференции «Состояние и перспективы развития минерально-сырьевого и горнодобывающего комплексов Республики Бурятия» (г. Улан-Удэ, 1999 г.), на V-м международном Российско-Китайском симпозиуме «ADVANCED MATERIALS AND PROCESSES» (г. Байкальск, 1999 г.), международном совещании «Научные основы, методы и технологии разделения минеральных компонентов при обогащении техногенного сырья» (Плак-синские чтения) (г. Иркутск, 1999 г.), на 5-й и 6-й Всероссийских научно-технических конференциях «Перспективные материалы, технологии, конструкции, экономика» (г. Красноярск, 1999, 2000 г. г.).

По материалам настоящей диссертации опубликовано 9 печатных работ.

Работа выполнена в ИрГТУ по заказу Администрации Магаданской области, ОАО «Серебро России» и компании «Pan American Silver».

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ.

1. Наиболее эффективным решением задачи металлургической переработки дукатских сереброзолотосодержащих флотационных концентратов по месту их получения представляется осуществление электроплавки. Привлечение местных флюсов, имеющихся в регионе, равно как и исключение предварительного обжига малосульфидного флотоконцентрата способствует снижению себестоимости получаемой продукции.

2. Плавку необожженного флотоконцентрата следует осуществлять с получением в качестве конденсированных продуктов полиметаллического сплава и свинцово-цинкового штейна, концентрирующих благородные металлы, и отвального, по содержанию золота, серебра, шлака.

3. В результате вероятностного термодинамического анализа установлен порядок протекания химических реакций при плавке, обоснованы выбор железа в роли восстановителя и качественный состав шихты. Главными факторами, влияющими на протекание процесса плавки и формирование продуктов (сплава, штейна, шлака), являются массовые доли в шихте оксида кальция и железа.

4. Экспериментально установлено, что целесообразно вести плавку на шлаковой системе Si02 — СаО — Na20 — FeO, которая позволяет получить умеренно кислые шлаки, поскольку они отличаются выраженной химической инертностью и имеют физические характеристики (вязкость, температура плавления и кристаллизации, удельное сопротивление расплава), обеспечивающие нормальное протекание всех процессов в шлаковой ванне с требуемой полнотой.

5. В качестве флюсов следует использовать кальцинированную соду (ТЯа2СОз), оксид кальция (из кальцита и гипса), железо.

Введение

в шихту сильноосновного флюса, являющегося источником оксида натрия, следует производить в таких массовых долях, чтобы он присутствовал в шлаковой ванне с некоторым недостатком относительно стехиометрически требуемого по реакциям ошлакования количества.

6. Для формирования преимущественно металлической фазы введение в шихту избытка оксида кальция нежелательно. Однако, присутствие оксида кальция необходимо для ошлакования тугоплавких компонентов (например,.

А12Оз), а также для регулирования вязкости шлаковой ванны, во избежание потерь электроэнергии в «короткой» сети из-за недостаточно высокого электросопротивления расплава.

7. Установлено, что при плавке флотоконцентрата основной причиной потерь цветных металлов (свинца и цинка) является возгонка их сульфидов в газовую фазу, потерь серебра — недостаточно полное восстановление металлического серебра из сульфида. Потери золота сокращаются за счет кол-лектирования его штейновой фазой, уменьшения поверхностного натяжения, снижения вязкости шлака.

8. По предлагаемой технологии обеспечивается комплексность извлечения ценных компонентов из флотоконцентрата благодаря коллектированию тяжелых цветных металлов в штейн, являющийся высоколиквидным сырьем для профильных предприятий цветной металлургии.

9. На основании достигнутых показателей для уточнения параметров и аппаратурного оформления технологического процесса рекомендовано проведение опытно-промышленных испытаний технологии электротермической плавки необожженного флотоконцентрата на месте получения на шихте следующего состава: флотоконцентрат — 100%, сода кальцинированная 30−35%, карбонат кальция — до 25% (по СаО), железный скрап — 10%.

10. Технология обладает достаточной универсальностью и может быть применена к родственным месторождению «Дукат» сырьевым объектам, таким как «Лунное», «Джульетта» и др.

1.3.

Заключение

.

Из проведенного автором анализа промышленного опыта крупнейших в мире компаний по переработке золотосеребросодержащих продуктов следует, что многие из них (фабрика Деламар, США, штат Айдахофабрики Тайольтита и Реал дель Монте, МексикаЮАР, Австралия, Чили, Боливия, Польша и др.) идут по пути получения богатых концентратов, пригодных для прямой пирометаллургической переработки. В том числе гравитационных концентратов (фабрика Кэуболт, Канада). Такая тактика выбирается из-за большой упорности серебряных руд и концентратов к выщелачиванию системами, содержащими окислители и комплексообразователи, а также связанного с ней повышенного расхода реагентов, необходимости длительной агитации и множества других проблем, о которых говорилось выше. Хотя существует и единственное в мире предприятие, перерабатывающее золотосеребряные руды кварц-карбонат-адуляровой минерализации со значительным содержанием сульфидных минералов по технологии ионообменной сорбции [129]. Это Карамкенская золотоизвлекательная фабрика (Россия, Магаданская область).

На сегодняшний день проблема металлургической переработки ду-катских флотационных концентратов остается актуальной. Рациональным анализом получаемых дукатских концентратов установлено, что более 95% серебра и 90% золота в них представлены цианисторастворимыми формами и могут быть извлечены методами классической цианистой технологии. Но использование цианирования, вследствие большой длительности и высокого расхода высокотоксичных дорогостоящих реагентов как на стадии выщелачивания (NaCN 20 кг/т концентрата, с учетом регенерации), так и особенно — на стадии обезвреживания стоков (хлор — 140 кг/тСаО — 90 кг/т), признано нецелесообразным.

Применительно к дукатским концентратам институтом «Иргиредмет» была разработана, но до сих пор по ряду причин не внедрена в промышленную практику, гидрометаллургическая технология переработки с использованием тиокарбамидного выщелачивания. Эта технология более экономична по сравнению с цианированием: ожидаемые эксплуатационные затраты ниже на 34%.

Упорные сереброзолотосодержащие флотационные концентраты ду-катского месторождения в настоящее время не перерабатываются на месте их добычи, а передаются на заводы цветной металлургии. В свинцовом и медном производстве такие концентраты используют в качестве кислых флюсов [131]. Пирометаллургическая переработка флотационных концентратов на месте их получения позволит исключить расходы на транспортировку относительно бедного продукта — флотационного концентрата. Такая переработка, безусловно, целесообразна при наличии источника энергии, обеспечивающего бесперебойную подачу электроэнергии. Источниками электроэнергии, сравнительно доступными в условиях Магаданской области, могут служить мобильные атомные электростанции, создаваемые на базе энергетических установок разоруженных и подлежащих утилизации атомных подводных лодок. В условиях дефицита электроэнергии имеет значение термический КПД, который значительно выше у электропечей (70−80%) по сравнению с шахтными и отражательными (20−30%) [7,86]. Поэтому наиболее привлекательными в плане использования для пирометал-лургической переработки являются электропечи.

Для создания отечественного сереброперерабатывающего комплекса проведены работы ОАО «Серебро России» и компанией «Pan American Silver», которые позволили определиться с переработкой сереброзолотосодер-жащего месторождения как у нас в стране, так и за рубежом (Канада). Однако технологии переработки сереброзолотосодержащего высококачественного сырья по месту добычи до сих пор не разработано. Данная работа посвящена разработке рациональной технологии переработки высококачественных концентратов, полученных с применением колонной флотации по месту добычи сереброзолотосодержащего концентрата.

Автор настоящей работы счел необходимым отказаться от десульфу-ризирующего обжига и осуществить электроплавку флотоконцентрата с получением конденсированных продуктов: полиметаллического сплава, штейна, шлака, исходя из химического и минерального состава концентрата с учетом находящихся в составе флотоконцентрата флюсов и привлечением тех флюсов, которые имеются в регионе (железный скрап, известь). Целью данной работы является теоретическое обоснование процесса пирометаллургической переработки без предварительного обжига сереброзолотосо-держащего Дукатского флотационного концентрата с привлечением местных флюсов (железный скрап, известь) — изучение влияния флюсов на извлечение благородных и цветных металлов в продукты плавки в интересах последующей оптимизации количественных соотношений флюсов в составе шихтыразработка технологии пирометаллургической переработки сереб-росодержащих флотоконцентратов Дукатского месторождения по месту их получения.

2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА ЭЛЕКТРОПЛАВКИ НЕОБОЖЖЕННОГО ДУКАТСКОГО ФЛОТОКОНЦЕНТРАТА ПО МЕСТУ ДОБЫЧИ СЕРЕБРОЗОЛОТОЙ РУДЫ.

2Л. Теоретическое обоснование проведения процессов электроплавки сереброзолотых флотационных концентратов Дукатского ГОКа.

Для крупномасштабного производства, предполагаемого по месту получения флотационного концентрата, планируется использовать дуговые плавильные электрические печи смешанного нагрева. Часть тепла в таких печах выделяется при протекании тока в слое шихты, а после ее полного расплавления — через слой шлака [85]. В лабораторных условиях пироме-таллургическим агрегатом, с наибольшей полнотой моделирующим процессы, протекающие при плавке в дуговых электропечах, а также достаточно точно воспроизводящим режимы и условия технологического процесса, является рудотермическая электропечь. При выборе модели учитывалось геометрическое и электрическое подобие между моделью и промышленной печью [86]. Геометрическое подобие включало в себя подобие основных внутренних размеров печи, электродов, расстояния между электродами, глубины шлаковой части ванны и погружения электродов. Принцип электрического подобия выполнялся благодаря соблюдению подобия их электрического и магнитного поля, а также подобия напряжений, токов и мощностей.

Процессы плавления разнообразного по химическому составу металлсодержащего сырья посредством электроплавки описаны во многих литературных источниках [18,74,114]. Рассмотрим несколько подробнее основные физико-химические закономерности формирования продуктов электроплавки дукатского серебросодержащего флотоконцентрата.

Процесс электроплавки состоит из нескольких стадий: расплавления части флюсов, введения в расплав зашихтованного с оставшимися флюсами флотоконцентрата, затем происходит собственно плавление концентрата в интервале температур в течение некоторого времени, необходимого для завершения химических реакций, первичное разделение фаз по плотности, далее следует разлив в изложницы полученного расплава, его охлаждение. В изложнице происходит завершение ликвационных процессов и формирование изолированных кристаллических фаз.

При плавке дукатского флотоконцентрата в отражательной печи на легкоплавкую шлаковую систему Si02-Na20-B203, как отмечается в [131], имеют место повышенные потери благородных металлов. Причинами являются:

1. особенности конструкции отражательной печи, приводящие к температурной неоднородности и низкой температуре в жидкой ванне и на поду печи [86];

2. образующийся веркблей из-за большой площади «зеркала» и малой глубины ванны не способен «промыть» всю массу расплава и, следовательно, не может полностью сконцентрировать в себе благородные металлы;

3. из-за большой площади «зеркала» значительное количество свинца возгоняется в виде PbS или РЬО, что приводит к уменьшению количества веркблея — потерям металла-коллектора;

4. отсутствуют нормальные условия для отстоя и ликвации при легкоплавкой шлаковой системе, каковой является система Si02-Na20-B203.

Следует отметить, что ликвационные (механические) потери характерны главным образом для данного типа печей и не распространяются на тигельные (как сопротивления, так и индукционные) и руднотермические печи.

Электроплавка имеет ряд преимуществ по сравнению с шахтными и отражательными печами:

1. все превращения шихтовых материалов совершаются в ванне печи;

2. возможно получение более высоких температур, что позволяет проплавлять тугоплавкие материалы и обеспечивать высокий удельный проплав шихты;

3. термический КПД электропечей составляет 70−80%, тогда как в шахтных и в отражательных он всего 20−25% [7,86];

4. количество газов, образующихся при руднотермической плавке и, следовательно, пылеунос шихты меньше.

При остывании расплава в изложнице происходит разделение на продукты плавки: металлическую фазу — металл или полиметаллический сплав, штейн — сплав сульфидов, шлак — сплав свободных оксидов, силикатов, боратов (по Барышникову И.Ф.). Полнота разделения фаз зависит от физико-химических свойств расплава, которые, в свою очередь, определяются его химическим составом и минеральной формой нахождения элемента в концентрате. В идеальном варианте после полного завершения ликвационных процессов каждая образовавшаяся фаза (кроме того, что отличается определенными физическими и механическими свойствами) имеет достаточно четко обозначенные границы раздела.

Металлический сплав состоит из собственно металлов, металлических соединений — интерметаллидов, содержит в небольшом количестве неметаллические составляющие. В металлических расплавах катионы взаимодействуют со свободными электронами. Межчастичная связь осуществляется коллективизированными валентными электронами. В твердых металлических сплавах осуществляется металлическая связь.

Серебро в расплавленном виде смешивается с металлами в различных соотношениях. Из металлов полностью растворимы в серебре палладий и золото [4,5,20,115]. Они образуют с серебром непрерывный ряд твердых растворов, характеризующихся одним и тем же химическим составом, что и исходные расплавы, из которых они кристаллизуются (рис. 1, приложение А). Твердые растворы серебра и золота являются растворами замещения, в которых атомы серебра (золота) могут заменяться атомами золота (серебра) в любых количественных соотношениях. Это обусловлено одинаковым строением внешних электронных оболочек атомов, малой разницей в атомных радиусах (до 0,2%), изоморфным строением кристаллических решеток чистых металлов (гранецентрироваиные кубические) [116]. Изменения постоянных кристаллической решетки сплава происходят непрерывно, пропорционально числу растворенных атомов. Также непрерывно изменяются некоторые физические свойства сплавов: температура плавления (непрерывно возрастает от 960,5 °С до 1063 °С), цветность сплавов [5].

В отличие от золота, медь обладает ограниченной растворимостью в серебре в твердом состоянии. Образование твердых растворов происходит лишь при малых концентрациях меди в серебре и серебра в меди (рис. 2, приложение А). При комнатной температуре предельные равновесные концентрации равны 0,2 и не более 0,1% соответственно. Эвтектика (-78% Ag) плавится при 779 °C. Вязкость расплавов, плотность сплавов, а также их электропроводность в гетерогенной области подчиняются закону аддитивности.

В тройной системе Ag-Au-Cu отмечается область существования твердых растворов и область смешанных кристаллов (aAg+acu) для 370ч-700°С [4]. Однофазная область уменьшается при смещении к стороне Ag-Cu, что указывает на возможность дисперсионного твердения сплавов этой системы, но упорядочивающиеся фазы исчезают при добавлении серебра (рис. 3, приложение А). Для этих сплавов также характерны зависимо.

PTTJ ТТПОТО ТТПЛТТиПРТМ аПГа1ГТПГЛ1^Л1ГЛГЛ РЛПППТМП ITPUMC и ТРПИ/Г^-'-) ITP птипгтд-V1./1 л-л-' V A U^ ii^/O iAXW V Л- ^illVi'il.^l 1VV1VV1 vy VV/ll^/V llli^^xV^AX^l Hi X v^/ili V/ ДДХЧ/ тельно меди от состава [117−119].

Диаграмма состояния системы Ag-Zn (рис. 4, приложение А) отличается сложным полем реакций в жидком и твердом состоянии, содержит черты, типичные для диаграммы Cu-Zn, поэтому называется системой латунного типа [115]. Для нее характерны смешиваемость в жидком состоянии, значительная растворимость в твердом состоянии в одном компоненте (в серебре) и меньшая — в другом. Цинк повышает электросопротивление серебра. Твердый раствор цинка в серебре (aAg) имеет механические свойства, близкие к серебру, но цинк повышает устойчивость против действия сероводорода. В промышленные сплавы добавляют цинк для улучшения литейных свойств сплавов (понижает температуры ликвидуса, солидуса) и для изменения цвета [10,115,119].

Серебро и свинец (рис. 5, приложение А) в расплавленном состоянии смешиваются в любых соотношениях, образуют эвтектику с температурой плавления 304 °C, которая содержит 2,5% Ag [5,20,79,80,115].

Мышьяк и сурьма образуют с серебром хрупкие интерметаллидные соединения (рисунки 6, 7, приложение А) [80,115]. Их содержание в сплавах нормируется главным образом из-за способности образовывать соединения с серой, которые обладают свойством коллектировать благородные металлы, а также ухудшают дальнейшую обработку сплава.

С висмутом серебро образует легкоплавкую эвтектику с температурой плавления 262 °C, содержит 95,3 ат. % Ag (рис. 8, приложение А). Эвтектика охрупчивает сплав, препятствует получению компактного слитка, ухудшает его дальнейшую обработку.

Штейны (рис. 9, приложение А) при плавке концентрируют цветные и благородные металлы. Для них характерна микронеоднородность: в отдельных участках штейны обогащены серой, в других — металлом. Штейн обогащается основными металлами в результате усиленного окисления серы «твердым» кислородом, а шлак обедняется вследствие восстановления оксидов. Степень десульфуризации при электроплавке составляет от 5 до 40%, максимальное ее значение получается при шихте, содержащей серу в виде сложных сульфидов.

При электроплавке в шлаковой фазе происходит ассимиляция пустой породы флотоконцентрата, концентрирование ценных металлов в форме штейна и в металлической фазе. В шлаке завершаются основные реакции получения извлекаемого компонента, и начинается разделение продуктов плавки на разные фазы [85]. Шлаковый слой предохраняет металлсодержащую фазу от воздействия печной атмосферы, окисления металла, насыщения его газами. При руднотермической плавке он выполняет роль элемента сопротивления, так как масса и свойства шлака (кислый, основной или нейтральный) определяют расход тепла при плавке, поскольку большая часть тепла затрачивается на его расплавление.

Согласно теории Есина О. А. [120] многокомпонентные шлаковые расплавы имеют ионное строение и состоят из энергетически неравноценных ионов. Сильные катионы стремятся окружить себя более простыми анионами, происходит разукрупнение кремнекислородных комплексов: sSi-0-Sis + МеО -" 2(=Si-0-) + Ме2+.

Структура и размеры анионных комплексов зависят от концентрации в шлаке Si02 и усложняются с возрастанием его содержания, мас.%: Si044″ (до 33%), (Si03)4z" (33−55%), SixOyz" (55%). Аналогичные комплексы образуют катионы алюминия, но их влияние на свойства шлака незначительно.

Входящие в дукатский флотационный концентрат оксиды (по данным минерального анализа) и оксиды, которые образуются в процессе плавки из шихты, можно разделить на кислые (В20з, Si02, Ti02), основные (МпО, Na20, К20, CuO, PbO, CaO, MgO, FeO), амфотерные (А1203, Fe203, Ti203, ZnO). Амфотерные оксиды могут при избытке кислотных компонентов шлака проявлять кислотные свойства, а при избытке основных — ведут себя как основные. [85].

2.2. Теоретическое обоснование процесса образования шлака при плавке.

Предлагаемая в настоящей работе технология основана на протекании окислительно-восстановительных реакций между различными соединениями, входящими в состав флотоконцентрата. Подавляющее большинство этих реакций представляют собой гетерогенные процессы, в которых принимают участие газовая, твердая фазы и жидкий расплав. Для того, чтобы оценить полноту и приоритет протекания некоторых реакций, используем законы классической термодинамики [115], так как это позволит установить степень устойчивости системы и принципиальную возможность осуществления технологических процессов путем сопоставления вероятности протекания ряда реакций и, как следствие, поможет сформировать научно обоснованные рекомендации по режимам и условиям ведения технологического процесса.

Для анализа некоторых химических реакций, протекающих при плавлении, используем справочные данные из литературы [28,118]. В настоящем исследовании расчеты равновесия, выполненные по методу Л. П. Владимирова [112,113], ограничиваются температурным интервалом 1273-Н573К, то есть находятся в реальном температурном диапазоне пиро-металлургических процессов, при которых ведется плавка золотосеребро-содержащих продуктов.

Оксиды флотоконцентрата формируют шлаковую фазу. В первую очередь происходит дегидратация содержащих кристаллическую воду минералов (халцедона, опала, лимонита, псиломелана, гипса) [122].

10Si02H20 = 10Si02 + ЮН20.

Si02H20 = Si02 + Н20 2Fe203−3H20 = 2Fe203 + 3H20 mM0 nMn02-x Н20 = тМО + nMn02 + х Н20, где М — Ва, Са, К, Mn (II).

CaS04−2H20 = CaS04 + 2Н20 Затем следует термическая диссоциация карбонатов, а также полевых шпатов (ортоклаз — KAiSi3Og, альбит — NaAiSi3G8,), сульфосолей свинца с образованием простых оксидов [123]:

2KAlSi308 = К20 + А1203 + 6Si02.

2NaAlSi308 = Na20 + А1203 + 6Si02 Малахит — CuC03 Cu (0H)2, — диссоциирует при нагреве с образованием оксидов: CuC03-Cu (0H)2 = 2CuO + С02 + Н20.

Доломит при нагревании до 750 °C распадается на свободные карбонаты магния и кальция, затем карбонат магния мгновенно разлагается с большой скоростью [122]:

MgC03CaC03 =MgC03 + CaC03.

MgC03 = MgO + co2 Карбонат кальция разлагается при температуре 900 °C [18]:

СаСОз = СаО + С02 За счет различных оксидов, восстановителей, паров воды и СО [18] дальнейшее разложение гипса протекает при температуре 700^-900 °С по схеме:

CaS04 + 4СО CaS + 4С02 CaS04 + CaS 4СаО+ 4S02 Освобожденные в результате перечисленных реакций оксиды представляют собой готовый компонент шлаковой фазы или ошлаковываются флюсами.

Показать весь текст

Список литературы

  1. М.И., Белоусов А. Б., Авдеев А. Ф. Коммерческие возможности в золото- и алмазодобывающей и перерабатывающей отраслях России и республик Средней Азии. (Материалы 2-й международной конференции) // Цветные металлы, — 1998.-№ 7, — С. 11−15.
  2. Г. П. 120 000 тонн золота, добытого человечеством. Где они? // Руды и металлы, — 1995, — № 1- С.77−83. ,
  3. Sillver. Horlacher D. // Metals and Miner. Annu. Rev.- 1992.- P.28−31.
  4. B.A., Саксонов Ю. В. Серебро, сплавы и биметаллы на его основе: Справочник М.: Металлургия, 1979 — 296 с.
  5. Благородные металлы. Справ, изд. / Под ред. Е. М. Савицкого М.: Металлургия, 1984 — 592с.
  6. В.И. Ювелирное дело,— М.: Высш. шк., 1984 192с.
  7. С.Б., Полонский С. Б., Голобокова Г. М. и др. Эколого-экономические аспекты горно-промышленного освоения территории: Монография Иркутск: Изд-во ИрГТУ, — 1998, — 110с
  8. М.И., Белоусов А. Б., Авдеев А. Ф. Коммерческие возможности в золото- и алмазодобывающей и перерабатывающей отраслях России и республик Средней Азии. (Материалы 2-й международной конференции) // Цветные металлы,-1998.-№ 5, — С.16−20.
  9. В.И., Полонский С. Б. Вещественный состав и рациональный анализ серебросодержащих концентратов Дукатского ГОКа // Обогащение руд: Сб. научн. тр.- Иркутск, Изд-во ИрГТУ, 1998 С.45−50.
  10. С.Б., Попова Н. Ю., Седых В. И. Колонная флотация серебряных руд // Обогащение руд: Сб. научн. тр.- Иркутск, Изд-во ИрГТУ, 1998 С.50−55.
  11. С.Б., Мартынихин В. В. Перспективы развития серебропере-рабатывающего комплекса Российской Федерации // Цветные металлы, 1997. -№ 5.-С.14−18.
  12. С.Б., Седых В. И., Мартынихин В. В. Переработка серебросодержащих концентратов: проблемы и перспективы // Горный вестник. -1998.-№ 6.-С.129−131.
  13. Ю.М., Тихонов Т. А. Серебро России: запасы, добыча, потребление. Минеральные ресурсы России // Экономика и управление.-1992.-№ 6.- С. 18−20.
  14. A.M. Эволюция минерально-сырьевой базы золото-платиновой промышленности и ее перспективы // Металлургия XXI века: шаг в будущее: Тез. докл. Междунар. научн. конф., Красноярск, 21−26 сент. 1998 г.-Красноярск, 1998.-С.353−355.
  15. MB 1996 annual averages // Metall Bull.- 1997 .-№ 8143 .-P. 11
  16. Horlacher D. Sillver // Metalls and Miner. Annu. Rev.-1994.- P.24−26.
  17. B.B., Стахеев И. С., Василкова H.A. и др. Техника и технология извлечения золота из руд за рубежом М.: Металлургия, 1973−288с.
  18. Справочник металлурга по цветным металлам. Металлургия тяжелых металлов. / Под редакцией Н. Н. Мурача.- М.: Гос. научн.-техн. издат. литер, по черной и цветной металлургии, 1947- Т.2.- 787 с.
  19. Цветные металлы. Металлургия белых металлов / Под ред. Е.Г. Дере-чей.-М.-Л.: Цветметиздат, 1931- Т.1.- 144 с.
  20. В.В., Игнатьева К. Д. Рациональное использование серебро-содержащих руд.- Недра, 1973- 224 с.
  21. Л.А., Адамский П. С., Азаматов Ф. Л. и др. Технологическая оценка минерального сырья. Опытные установки: Справочник.- М.: Недра, 1991,-288с.
  22. А.Д. Новые физико-химические методы изучения минералов, горных пород и руд: Справочник М.: Недра, 1989.-230с.
  23. Ivasaki J., Prasad M.S. Processing Techniques for Difficult-to-treat Ores by Combining Chemical Metallurgy and Mineral Processing// Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review, 1989 Vol. 4 — P. 241−276.
  24. Barr D.S. Comparison of Whole Ore Roasting Alternatives. // Innovations in
  25. Gold & Silver Recovery, Ph.IV.- Randol, Vol.6., 1993.- P.3054−3056.
  26. Baldock B.R., Swayn G.P. Recovery of Gold from Complex Materials Using Sirosmelt Technology // Innovations in Gold & Silver Recovery, Ph.IV.-Randol, Vol.6., 1993P.3242−3245.
  27. С.Б., Полонский С. Б., Седых В. И. и др. Комбинированная обога-тительно-металллургическая схема переработки серебросодержащих концентратов // Обогащение руд 1998-№ 2- С.15−17.
  28. Минералогическое исследование руд цветных и редких металлов / Под ред. А.Ф. Ли- М.: Гос. научн.-техн. издат. литер, по горному делу, I960, — 60с.
  29. Е.И. Систематика минералов: Справочник М.: Недра, 1991−334с.
  30. Вопросы геологии и изучения вещественного состава руд: Сб. научн. тр. / Иркут. гос. НИИ редких и цветных металлов (Иргиредмет). М.: Недра, 1971, — 164 с.
  31. Технологическая оценка минерального сырья. Опробование месторождений. Характеристика сырья: Справочник/ Под ред. П. Е. Остапенко, — М.: Недра, 1990.-272 с.
  32. И.Н., Батищева Т. А., Берман Ю. А. и др. Справочник по обогащению руд. Специальные и вспомогательные процессы, испытания обо-гатимости, контроль и автоматика,-М.: Недра, 1983, — 384с.
  33. В.П., Парицкий З. Н. Справочник по обработке золотосодержащих руд и россыпей М.: Металлургиздат, 1963 — 650 с.
  34. Г. В., Ковалев А. А., Киякбаева У. М. Технологические основы минералоподготовки.-М.: Наука, 1993- 144 с.
  35. М.Ф. Механическое обогащение руд. М.-Л.: Госуд. научн. техн. изд., 1931.-382 с.
  36. В.А., Чантурия Е. Л., Башлыкова Т. В. и др. Гравитационно-флотационная технология обогащения золотосодержащей руды коры выветривания // Цветные металлы.- 1998, — № 5.- С. 21−25.
  37. Обогащение руд цветных металлов (новые зарубежные сереброизвлека-тельные фабрики) // Экспресс инф.-Вып.21.-М., 1982, — С. 1−4.
  38. И.Н. Металлургия золота, серебра и платины. Физико-химические основы. M.-JL: Глав. ред. литерат. по цветной металлургии, 1935.- 198 с.
  39. А.П., Бывальцев В Я., Дементьев В. Е. и др. Цементационное извлечение благородных металлов из цианистых растворов алюминиевой стружкой // Цветные металлы 1999 — № 3- С.28−30.
  40. А.П., Бывальцев В. Я., Емельянов Ю. Е. и др. Опыт внедрения маломасштабной установки кучного выщелачивания // Цветные металлы, — 1997,-№ 11−12,-С. 13−15.
  41. И.П., Спирин К. Э., Сазанов Н. П. Применение тиокарбамидного выщелачивания для извлечения золота из галенитовых концентратов // Цветные металлы, — 1999, — № 8, — С.30−34.
  42. А.П., Емельянов Ю. Е., Дементьев В. Е. Испытания технологии извлечения золота в пульповом процессе низкоосновным анионитом // Цветные металлы 1998 — № 7.- С. 31−33.
  43. В.Я., Дементьев В. Е., Муллов В. М. Установка по обезметал-ливанию золотосодержащих растворов//Пат. 20 277 787 от 19.01.93 г.
  44. Wilcox M.R., Whitlock J. Oxidation of Refractory Gold Ores: A Comparison of Alternatives // Innovations in Gold & Silver Recovery, Ph.IV.- Randol, Vol.6., 1993 P.2946−2949.
  45. Von Michaelis H. Innovative Refrectory Ore Treatment Processes // Randol Gold Forum'92: Proc.- P.9−21.
  46. Menne D.M. Alternative Process Routes for Treatment of Refrectory Gold Ores with Emphasis on Pyritically Locked Gold in Saline Water Regions // Innovations in Gold & Silver Recovery, Ph.IV.- Randol, Vol.6., 1993, — P.2918−2930.
  47. Calder D.A. Advances in the «Calmet» Process for Treatment of Concentrates // Innovations in Gold & Silver Recovery, Ph.IV.- Randol, Vol.6., 1993,1. Р.2995.
  48. Swash P.M., Ellis P. The Roasting of Arsenical Gold Ores: A Mineralogical Perspective. // Innovations in Gold & Silver Recovery, Ph. IV Randol, Vol.6., 1993 — P.3032−3042.
  49. P., Major K., Matousek J. & al. Roasting at Golden Bear // Randol Gold Forum.- Vancouver'92.- P.437−445.
  50. В.В., Извлечение золота из упорных руд и концентратов,-М.: Недра, 1968, — 382с.
  51. Mai or K.W., Semple P.G. Design and Opereting Consideration for the Application of a Dry Grinding and Roasting Circuit for Refrectory Gold Ore // Innovations in Gold & Silver Recovery, Ph.IV.- Randol, Vol.6., 1993, — P.3045−3053.
  52. В.В. Технология извлечения золота и серебра из упорных руд: В 2-х томах. Иркутск: ОАО «Иргиредмет», 1999. — Т.1. — 342с.
  53. Djinghenzian L.E. Theory and Practice of Roasting Sulphide Concentrates // Can. Min. and Met. Bull.- 1952, — Vol.45.- № 482, — P.352−361.
  54. Л.В., Шнеерсон Я. В., Никитин М. В. и др. Автоклавные процессы переработки золотосодержащих концентратов // Цветные металлы.-1998.-№ 2.-С. 56−60.
  55. И.Н. Гидрометаллургия. Избранные труды М.: Наука, 1 972 278 с.
  56. И.Н., Доливо-Добровольский В.В., Доброхотов Г. Н. и др. Автоклавные процессы в цветной металлургии- М.: Металлургия, 1969.-349 с.
  57. И.Н., Беликов В. В. Химические процессы в технологии переработки труднообогатимых руд-М.: Недра, 1986.-202 с.
  58. Обогащение руд цветных металлов: Зарубежный опыт // М.: Экспресс-инф., 1986, — Вып.8- С.З.
  59. .А., Черных С. И. Кучное выщелачивание золотосодержащих руд // Цветная металлургия.-1997, — № 5−6, — С.26−44.
  60. Rose W. R, Eguivar J. Heap leaching and Agglomeration at Potosi Bolivia // Advances in Gold and Silver Processing: Randol, 1993.- Vol. 10, Ch.28.- P. 5705−5709.
  61. И.А., Набойченко С. С. Термодинамика и кинетика гидрометаллургических процессов, — Алма-Ата: Наука, 1996- С. 74−76.
  62. Бек Р.Ю., Шураева Л. И. Кинетика электрохимических процессов в системе серебро-растворы тиокарбамида // Электрохимия 1997 — № 6- С. 20−22.
  63. А.И., Полинская М. А. Исследование пестицидов как мутагенов внешней среды Киев: Здоров’я, 1976, — 156с.
  64. М. Металлургия золота. Практическое руководство к металлургической обработке золотосодержащих руд: Пер. с англ.- С.-Петербург: Издание 0.И. Базилевского, 1890 520с.
  65. М.А., Орлов A.M. Металлургия благородных металлов. Зарубежный опыт. М.: Металлургия, 1991. — 416с.
  66. Е.И., Эпов Д. Г., Крысенко Г. Ф. Новые химические процессы в технологии редких и драгоценных металлов // Металлургия XXI века: шаг в будущее: Тез. докл. Междунар. научн. конф., Красноярск, сент., 1998 г. Красноярск, 1998. — С.46−48.
  67. Г. Г., Панченко А. Ф. Растворители золота и серебра в гидрометаллургии-М.: Наука, 1992 278с.
  68. М.Л., Черняк А. С. Органические растворители в процессах переработки руд М.: Металлургия, 1994.- 241с.
  69. В.А., Дементьев В. Е., Черняк А. С. Термодинамика растворения золота в хлорид-гипохлоридных растворах // XIII Всесоюзная конф. по химической термодинамике и калориметрии: Тез. докл., Красноярск, 1991 г.— Красноярск, 1991.-Т.2.-С.257.
  70. Г. Г., Черняк А. С. О возможных путях использования гуминовых соединений в гидрометаллургических процессах извлечения золота и других металлов // Журнал прикладной химии. 1974. — Т.47. — № 11. -С.2503−2506.
  71. Haber N. New Hydromettallyrgical process shows promise with low grade silver ores // Canadian Mining Journal. 1982. — Vol.103. — 3. — P.56 — 59.
  72. Обогащение руд цветных металлов: Зарубежный опыт // Экспресс-инф,-Вып.12.-М., 1986.-С.З-5.
  73. Н.И., Каминский Ю. Д., Мусин Д. Ю. Переработка упорных зо-лотомышьяковых материалов плавкой на штейн // Цветные металлы.-1999 № 3- С.24−28.
  74. В.Я. Методика исследования золотосодержащих руд. М.: Цветметиздат, 1932. — 80с.
  75. К. Ювелирное дело. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982, — 20с.
  76. Пробоотбирание и анализ благородных металлов. Справочное руководство для лабораторий. / Под ред. И. Ф. Барышникова М.: Металлургия, 1967. — 400с.
  77. В.Я. Пробирное искусство. Методы сухого пути. -2-е изд. -М.Л.: Цветметиздат, 1932. -44с.
  78. К.Д. Металлы. Справочник, — М.: Металлургия, 1980, — 447с.
  79. С.С., Агеев Н. Г., Дорошкевич А. П. и др. Процессы и аппараты цветной металлургии Екатеринбург: УГТУ, 1997- 655с.
  80. Д.А. Печи цветной металлургии (конструкции, исследование, теория, расчет).- М.: Металлургиздат, 1956- 456с.
  81. Е.И. Промышленные печи: Справочное руководство для расчетов и проектирования-М.: Металлургия, 1964 -452с.
  82. Нус Г. С. Управление режимом руднотермической электропечи // Цветные металлы, — 1997 № 5, — С.22−24.
  83. Г. А., Фридман А. Г., Каринский В. Н. Плазменная плавка. М.: Металлургия, 1968.- 180с.
  84. Д. Печи для плавки цветных металлов M.-JL: Гос. научн.-техн. издат., 1932, — 143с.
  85. Knight R., Murawa M.J., Reid K.J. Potential Applications of Small-Scale Plasma Furnaces for the Smelting of Refractory Ores in the Gold Industry // Randol Gold Forum.- Sacramento'89: Proc.- P.137−142.
  86. В.П. Плавильно-литейное производство драгоценных металлов и сплавов -М.: Металлургия, 1974- 320с.
  87. А.В., Малькова М. Ю. Использование теплотворности сырья в пирометаллургии // Цветные металлы.- 1998 № 7- С.24−28.
  88. Г. М., Пейсахов И. Л. Пылеулавливание и очистка газов в цветной металлургии-М.: Металлургия, 1977−456с.
  89. М.Я. Очистка газов в металлургии М.: Металлургия, 1976−384с.
  90. И.С. Основные направления по выбору и обоснованию оптимальных схем технологии переработки упорных золотомышьяковистых концентратов // Материалы науч.-техн. конф- Магадан: Минцветмет, 1972 С.270−276.
  91. Производство тяжелых цветных металлов // Экспресс-инф, — Вып.8,-М., 1982- С.1−4.
  92. Carter W.R., Litz J.E. Comparative Economics of Refractory Gold Ore Treatment Processes // Innovations in Gold & Silver Recovery, Ph. IV Randol, Vol.6., 1993 — P.2941−2945.
  93. Brown A J. Economics of Recovery Gold from Refractory Sulfide Concentrates // Innovations in Gold & Silver Recovery, Ph. IV- Randol, Vol.6., 1993, — P.2931−2940.
  94. M.H., Леонов С. Б. Хлоридная металлургия золота М.: «СП ИНТЕРМЕТ ИНЖИНИРИНГ», 1997, — 288С.
  95. И.М. Составление шихт на цветное литье, — 2-е изд.- М.-Л.: Цветметиздат, 1932 80с.
  96. Н.Н. Металлургия вторичных металлов. Отходы цветных металлов, их классификация, опробование и переработка М.-Л.: Цветметиздат, 1932, — 166с.
  97. Nadkarni R. The Smelting of Precipitates and Cathodes to Produce Dore // Innovations in Gold & Silver Recovery, Ph.IV.- Randol, Vol.6, 1993, — P.7755−7762.
  98. С.Б., Николаева Е. П., Суслов K.B и др. Технология получения сплавов различного состава из благородных металлов// Технологические и экологические аспекты комплексной переработки минерального сырья:
  99. Тез. докл. международной науч.-практич. конф., Иркутск, июнь 1998 г.-Иркутск, 1998,-С. 17.
  100. С.Б., Николаева Е. П., Седых В. И. Технология прямого получения лигатурных сплавов из продуктов обогащения // Металлургия XXI века: шаг в будущее: Тез. докл. Междунар. научн. конф., Красноярск, сент., 1998 г.-Красноярск, 1998, — С. 383.
  101. Ю.Л., Леонова Н. В., Николаева Е. П. Термографическое изучение пиритов и пирит-арсенопиритных ассоциаций, выделенных их упорных сульфидных золотосодержащих концентратов// Цветные металлы. -1999.-№ 10.-С.18−20.
  102. О.О., Чумаков Д. В. Адаптивный алгоритм непараметрической идентификации металлургических процессов // Металлургия XXI века: шаг в будущее: Тез. докл. Междунар. научн. конф., Красноярск, сент., 1998 г.-Красноярск, 1998.- С. 109−112.
  103. B.C. Моделирование и оптимизация многокомпонентных смесей с использованием ЭВМ // Металлургия XXI века: шаг в будущее: Тез. докл. Междунар. научн. конф., Красноярск, сент., 1998 г.- Красноярск, 1998. С. 116.
  104. Ф., ОлбертиР. Физическая химия. М.: Мир, 1978 — 646с.
  105. А.Н., Владимиров Л. П., Гуляницкий Б. С. и др. Справочник по расчетам равновесий металлургических реакций М.: Металлургиз-дат, 1963−416с.
  106. Л.М. Пирометаллургия меди.-М.: Металлургия, 1965- 358с.
  107. М., Андерко К. Структуры двойных сплавов: Пер. с англ. М.: Металлургиздат, 1962. — Т. 1. — 1. — 608с.
  108. Кан Р. Физическое металловедение. Атомное строение металлов и сплавов. М.: Мир, 1967. — 334с.
  109. German R.M., Guzowski М.М., Wright D.C. Color and Color Stability as Alloy Design Criteria // Journal of Metals. March, 1980. — P.20−27.
  110. Dregia S.A., Winblatt P. Equilibrium segregation and interfacial energy in multicomponent Cu-Ag-Au systems // Acta metall. mater. 1991. Vol.39. -№ 5.-P.771−778.
  111. Методы исследования ювелирных сплавов и вопросы нормирования драгоценных металлов: Сб. научн. тр.// Под ред. Ю. П. Комягина. JL: ВНИИювелирпром, 1982. — 22с.
  112. О.А., Гельд П. В. Физическая химия пирометаллургических процессов. Ч. И. Взаимодействие с участием расплавов. М.: Металлургия, 1966−703с.
  113. Е.Ф., Руфанов Ю. Г., Федорченко И. Н. Кристаллография, минералогия, петрография и рентгенографиия. М.: Металллургия, 1990. 262с.
  114. Л.Г. Введение в термографию,— М.: Наука, 1969.- 362с.
  115. В. Физическая химия силикатов,— М.: Изд-во иностранной литер., 1962. 1056с.
  116. В. Термохимия силикатов,— М.: Промстройиздат, 1957- 150с.
  117. Т.Н., Давыдова И. В. Сжигание топлива в виде водо-угольных суспензий,— М.: ЦНИИ информ. и техн.-экон. исслед. угол, пром-сти., 1969,-47с.
  118. П.В., Есин О. А. Процессы высокотемпературного восстановления- Свердловск: Металлургиздат, 1957 646с.
  119. В.Я., Емельянов Ю. Е., Синакевич А. А. и др. Печь для электротермической плавки благородных металлов: Патент РФ № 2 095 441, по заявке № 95 120 524, приоритет от 05.12.95 г., опубл. 10.11.97 г. Бюлл. изобрет. № 31.
  120. А.К., Ростовцев С. Т., Костелов О. Л. К вопросу о кинетике и механизме восстановления окиси серебра графитом // Термодинамика и кинетика процессов восстановления-М.: Наука, 1972 -С. 141.
  121. В.В. Технология извлечения золота и серебра из упорных руд: В 2-х томах Иркутск: ОАО «Иргиредмет», 1999 — Т.2.- 452с.
  122. База данных по котировкам драгоценных металлов. Банк России. www.cbr.ru
  123. С.Б., Седых В. И., Минеев Г. Г. Переработка серебряных руд и концентратов. Иркутск: Изд-во ИрГТУ- 2000 — 108с.
  124. А.Ю., Маценко Ю. А. Низкотемпературный процесс извлечения свинца при разделке лома аккумуляторных батарей // Цветные металлы.-1999 № 8, — С.22−25.
  125. А.Ю., Маценко Ю. А., Маслов В. И. Разработка технологии переработки флотационного концентрата методом содовой плавки // Цветные металлы. 1999, — № 10. — С.29−31.
  126. Ю.Л., Синакевич А. А., Емельянов Ю. Е. Опыт разработки, внедрения и промышленной эксплуатации технологии бесколлекторной руднотермической плавки золотосодержащих продуктов // Цветные металлы, — 2000, — № 4. С.83−84.
  127. Н.А., Малков В. Ф., Антоненко С. А., Сухарев В. Н. Устройство для электротермической плавки благородных металлов: АС № 1 492 729,по заявке № 4 184 522/02, приоритет от 20.01.87 г.
  128. А. Цены на серебро повысились на 10% вслед за терактом в Нью-Йорке, www.fibo.ru
  129. О.И. Заменители цианидов // Благородные металлы и драгоценные камни мира. 2001- № 6. — С.22−27.
  130. Ю.Л., Емельянов Ю. Е., Ващенко Г. А. Решение проблемы переработки цинковых осадков на ФЗЦО им. Артема // Тез. докл. Между-нар. сов. (Плаксинские чтения), Екатеринбург, 4−8 октября 2001 г. Екатеринбург, 2001. — С. 47−49.
  131. Зол ото'2001: Обзор Июль 2001,-М.: Научно-исследовательский проектный и конструкторский центр драгоценных металлов и алмазов «НБЛ золото» 2001-С.48−55.
  132. С.Б., Минеев Г. Г., Жучков И. А. Гидрометаллургия. 4.1 Рудопод-готовка и выщелачивание Иркутск: Изд-во ИрГТУ, — 1988, — 703 е.- 4.II. Выделение металлов из растворов и вопросы экологии. — Иркутск: Изд-во ИрГТУ, — 2000, — 492 с.
  133. С.Б., Суслов К. В., Никаноров А. В., Ершов П. Р. Теория и практика колонных флотационных аппаратов с нисходящим пульповоз-душным потоком: Монография, — Иркутск: Изд-во ИрГТУ, — 2001, — 94 с.
  134. А.В., Ершов ПР., Полонский С. Б. Система интегральных параметров для оценки активности основных классов флотационных рса гентов: Монография Иркутск: Изд-во ИрГТУ, — 2001 — 74 с.
  135. Патент РФ № 2 114 203 МКИ С22 В11/02. Способ извлечения благородных металлов из серебросодержащих концентратов/ С. Б. Леонов, С. Б. Полонский, В. И. Седых и др.- 97 109 229/02: Заявл. 30.05.97. Опубл. 27.06.98. Бюл. 18.
  136. King A. Gold Metallurgy on the Witwatersrand Iohannesburg-Parow: Cape Times Ltd., 1949.-458 p.
  137. B.B., Забельский B.K., Воробьев A.E. Прогрессивные технологии добычи и переработки золотосодержащего сырья. М.: Недра, 1 994 272 с.
  138. Ю.Л., Емельянов Ю. Е. Промышленный опыт и перспективы плавки золотосодержащих продуктов в руднотермических печах конструкции ИргиредметаУ/ Труды Второго Междунар. Симп. «Золото Сибири»,-Красноярск, 2001, — С. 262−265.
  139. В.Я., Дементьев В. Е., Баликов С. В. и др. Печь для плавки золота/ Цветные металлы 2000 — № 5 — С.67−68.
  140. Г. Г., Баликов С. В., Панченко А. Ф. Закономерности поведения благородных металлов при бесколлекторной плавке концентратов// Обогащение руд. Вып. 5 1994, — С. 69−79.
  141. С.В. Пирометаллургическая переработка золотосодержащих концентратов// Тр. Третьей Междунар. конф. «БРМ-2000», Донецк, 19−22 сент.2000 г.- Донецк, 2000,-С. 151.
  142. С.В. Пирометаллургическая переработка золотосодержащих концентратов// Тез. докл. Юбилейн. Плакс, чтений, Москва, 10−14 окт. 2000 г.- М, 2000, — С. 186−187.
  143. А.И. Применение пирометаллургических методов плавки на золотодобывающих предприятиях// Добыча и переработка золото- и алмазосодержащего сырья: сб. науч. тр. (посвящ. 130-летию ин-та «Ир-гиредмет», — Иркутск, 2001- С. 444−447.
  144. Боярко Г Ю. Золото и серебро в 2000 году: Предложение, потребление, цены (мировой обзор)// Труды Второго Междунар. Симп. «Золото Сибири»,-Красноярск, 2001- С. 141−143.
  145. А.В., Сидоров А. А. Месторождения золота и серебра Северо-востока России как возможные объекты для инвестиций// Труды Второго Междунар. Симп. «Золото Сибири», — Красноярск, 2001- С. 144−145.
  146. М.М., Политов В. К., Стружков С. Ф. л др. Омслонский золотоносный регион и его перспективы// Проблемы геологии и металлогении Северо-востока Азии на рубеже тысячелетий Магадан, 2001 .-Т.2., С. 94−99.
  147. Кучное выщелачивание благородных металлов/ Под ред. М.И. Фазулли-на.- М.: Изд-во Академии горных наук, 2001 647 с.
  148. В.И. Металлургия меди и никеля, — Свердловск-Москва: Метал-лургиздат, 1950- 591с.
  149. Д.А., Шалыгин Л. М., Гальнбек А. А. и др. Расчеты пиро-процессов и печей цветной металлургии М.: Металлургиздат, 1963.459с.
  150. В.Е., Карпухин А. Н., Рыбкин С. Г. и др. (Иргиредмет) Шихта для получения золотосеребряного сплава: Патент РФ № 20 886 684, приоритет от 10.09.97 г.
  151. С.Г., Панченко А. Ф., Панченко Г. М., Кулинич Н. Н. Способ переработки гравитационных концентратов: Патент РФ № 2 156 820, 1999 г.
  152. В.Е., Николаев Ю. Л. Переработка штейнов, полученных при плавке упорных золотомышьяковых материалов, цианированием/ Цветные металлы, — 2000, — № 8, — С.96−98.
  153. М.Н. О возможном механизме интенсификации процессов плавки под действием паров воды/ Цветная металлургия 2001 — № 12-С.30.
  154. А.Л., Онаев А. И., Щуровский В. Г. и др. Ликвационная электроплавка медных концентратов Джезказгана на высококальциевистые шлаки// Цветная металлургия, — Алма-Ата: Изд-во АН КазССР, 1963 С. 106 114.
  155. Т.П., Раевская М. В., Ковайкина В. К. и др. Структура фаз, фазовых превращений и диаграммы состояния металлических систем,— М.: Наука, 1974. С. 147−149.
  156. В.М., Румянцев Д. В. Серебро 2-е изд., перераб. и доп.- М.: Металлургия, 1987 — 320 с.
  157. Xu S., Chi R., Хи J., Zhu С., Zhang С. The change of phases' chemical composition under the lime-presented roasting of gold-silver-bearing concentrates // Chin. J. Nonferrous Metals.- 2001.- Vol. 11, № 4, — P. 726−730
  158. Рис. П. Al. Диаграмма состояния системы Ag-Au 20.30 Ш 50 6S 79 S31. Си, % Sec &
  159. Рис. П. А 2. Диаграмма состояния системы Ag-Cu 20.1. AuW3.5°C
  160. Рис. П. А 8. Диаграмма состояния системы Ag-Bi 115.
  161. Рис. П. Аю. Диаграмма плавкости Fe0-Si02-Ca0 (мол.%) (по Селиванову) 18. si? so 700 г вес, % S/02
  162. Рис. П. Al 1 • Диаграмма плавкости Na20-Si02 18.1. SiO1.5−20-W-m вязнеотъ 80 8пуазах. *m ^? ф '? ^ $ ^ Caff
  163. Рис. П. A12. Совмещенные диаграммы плавкости (по Вейнарту) и вязкости (по Лоскутову) системы Fe0-Si02-Ca0 18.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!