Автомобильный транспорт

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время автомобильный транспорт является наиболее мобильным универсальным средством коммуникации и занимает важное место в транспортном комплексе государства. На его долю приходится свыше 80% всех грузовых и пассажирских перевозок, примерно 70% трудовых ресурсов, свыше 65% топлив нефтяного происхождения, около 50% капиталовложений, более 65% всех транспортных издержек.

Перед автомобильным транспортом поставлены задачи по повышению эффективности и качеству работы, снижению отрицательного воздействия на окружающую среду, а также полное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения страны в перевозках. Основными путями решения этих задач являются: выпуск промышленностью более современного оборудования для технического обслуживания (ТО) и ремонта автомобилей; выпуск промышленностью более совершенного и надежного подвижного состава (ПС) различного типажа; разработка и внедрение более прогрессивных технологий ТО и ремонта автомобилей. Большую роль в решении задач стоящих перед автотранспортом играет техническая служба АТП. Она должна обеспечить производственную базу для ТО и ремонта автомобилей, своевременное и качественное выполнение их при минимальных трудовых и материальных затратах, повышение надежности и долговечности автомобилей, их надлежащее хранение, заправку, прием с линии и выпуск на линию. Основными задачами совершенствования производства ТО и ремонта автомобилей является: своевременное и качественное выполнение ТО и ремонта, повышение производительности труда ремонтных рабочих, снижение затрат на ТО и ремонт автомобилей, обеспечение реализации технических данных автомобилей заложенных в их конструкции.

1. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Характеристика предприятия

1.1.1 Функции и структура предприятия, состав и режим работы парка ЗАО АТП 16 357 осуществляет перевозку различных грузов грузовыми автомобилями семейств КамАЗ, МАЗ, ГАЗЕЛЬ, а также производство технического обслуживания и ремонта автомобилей принадлежащим гражданам.

ЗАО АТП 16 357 возглавляет председатель правления. Персонал управления организовывает транспортную работу подвижного состава, производство его ТО и ТР, материально-техническое снабжение, содержание и ремонт материально-технической базы, планово-экономическое и кадровое обеспечение.

Техническая служба осуществляет производство ТО и ТР подвижного состава как своего, так и других организаций и частных лиц, имеющих автомобили, но не имеющих необходимой производственной базы для ТО и ТР их. Такие работы по кооперации приносят дополнительную прибыль, позволяют полнее загрузить свое производство и его рабочую силу.

Подвижной состав в основном работает в режиме пятидневной рабочей недели 252 день в году по 10−12 часов в сутки.

1.1.2 Производственная база технической службы Техническое обслуживание и ремонт подвижного состава производится в авторемонтных мастерских (АРМ), которые размещаются в основном в производственных корпусах — зоны ТО-1, ТО-2 и ТР автомобилей.

В производственном корпусе АРМ находятся такие производственные подразделения: зона ТР, Моторное отделение, агрегатное, дизельное, электротехническое, отделение по ремонту тормозной аппаратуры, основные и промежуточные склады.

В АТП имеется также:

отделения медницкое, электротехническое, аккумуляторное, сварочное, кузнечно-рессорное, слесарно-механическое, шинное.

В производственном корпусе КАМАЗ расположены:

зона мойки отдельных агрегатов;

отделение дизельной топливной аппаратуры;

отделение пневмооборудования автомобилей.

Общее руководство работой АРМ осуществляет ее начальник. Мастер руководит работой производственных подразделений.

Рабочие объединены в бригады, специализированные в зонах по видам воздействий, а в отделениях — по ремонтируемым агрегатам, узлам и видам работ. Каждая бригада выполняет соответствующие работы по всему подвижному составу предприятия, А также и такие работы по кооперации. Бригады возглавляют не освобожденные или частично освобожденные бригадиры.

В соответствии с перспективами развития предприятия предполагается обновление и увеличение автомобильного парка, внедрение новой техники и технологии в производство ТО и ТР, повышение заинтересованности работников в результатах своего труда, увеличение объемов работ по кооперации для других организаций и частных лиц.

На основе существующего производства планируется обновление технологического процесса и внедрение комплексов организационнотехнических мероприятий по их совершенствованию, техническому перевооружению.

Комплекс таких мероприятий по производству работ в отделении по ремонту агрегатов содержит данный дипломный проект.

1.2 Состояние отделения по ремонту агрегатов

1.2.1 Общие сведения об отделении Отделение расположено во втором производственном корпусе, где производится текущий ремонт автомобилей. Размеры отделения 9,0×6,0 м, его площадь 54 м?.

Отделение по ремонту агрегатов производит проверку, регулировку и ремонт карданных валов, гидронасосов усилителей рулевого управления, рулевых механизмов, тормозных кранов, тормозных камер, пневмоусилителей выключения сцепления автомобилей КамАЗ и сцеплений различных марок автомобилей. Эти агрегаты при необходимости снимают с автомобилей в зоне ТО или ТР для проверки, регулировки или ремонта.

В функции отделения входит также и выполнение сложных специфических работ по трансмисии автомобилей в зонах ТО и ТР при обслуживании и ремонте, а также обеспечение неснижаемого оборотного фонда в промежуточном складе.

Выполняемые отделением работы по трансмиссии сложные и ответственные, их качество оказывает большое влияние на работоспособность и надежность автомобилей, их долговечность и в первую очередь на безопасность дорожного движения.

В отделении работает один слесарь 4-разряда.

Отделение, как и вся АРМ, работает в режиме 5-дневной рабочей недели 252 дня в году в период с 8.00 до 17.00; обеденный перерыв с 12.00 до 13.00.

1.2.2 Описание существующей планировки отделения и общего технологического процесса работ в нем Планировка отделения предоставлена на листе 1 графической части проекта.

Вход в отделение из зоны ТР автомобилей. В наружной стене имеется одно окно.

Приборы и агрегаты доставляют в отделение из зоны ТР и из зоны ТО-1, ТО-2 расположенных в соседнем главном производственном корпусе, и складируют на стеллаже 6 возле левой стены. Агрегаты трансиссии, пневмосистемы и гидросистемы отдельно на свои стелажи.

Агрегаты разбирают на верстаке 1, детали моют в ванне 9, затем дефектуют детали и собирают агрегат или приборы на отдельных верстаках. Каждый верстак оборудован слесарными тисками. Инструмент и приспособления хранятся в ящиках верстаков. Громоздкие, тяжелые агрегаты доставляют в отделение на специальной тележке 7.

Собранные после ремонта агрегаты и приборы складируются на стелаже 3, который расположен от входа справа.

Верстак 1 имеет подвод сжатого воздуха.

Справа от входа в углу расположен ларь для использованной ветоши и других отходов. Над ним располагается углекислотный огнетушитель УП-5.

Слева от входа располагается умывальник и шкаф для одежды рабочего.

Выполненные работы записываются в контрольных талонах, с которыми снятые с автомобилей приборы и агрегаты поступают в отделение для проверки и ремонта.

1.2.3 Характеристика технического и организационного уровня отделения, условий труда и системы оплаты его Технический уровень отделения:

действующий технологический процесс не является оптимальным. Поступающие в отделение агрегаты проверяют органо-лентическим методом;

диагностика агрегатов проводится субъективным методом, чно является весьма неточным;

имеющееся оснащение не полностью соответствует оптимальному технологическому процессу; так нет приспособлений для разборки амортизаторов, для проверки герметичности тормозных камер и тормозных кранов, нет приспособления для гидроиспытания гидросистем, недостаточно специального инструмента и т. д.

Организационный уровень отделения:

не все рабочее время рабочий занят производительным трудом по причинам организационного характера;

фактический режим работы плановому соответствует;

планировка отделения недостаточно рациональная;

профессия и квалификация рабочего соответствуют выполняемым работам.

Условия труда в отделении:

выполняемые работы не тяжелые, не монотонные, без нервного напряжения, режим труда и отдыха рабочего соответствует требованиям кодекса законов о труде;

температура в отделении не оптимальная, очень зависит от температуры воздуха снаружи здания, искусственное освещение недостаточное;

воздух загрязнен испарениями топлива из-за недостаточной вентиляции;

не все положенные льготы и компенсации имеет рабочий.

Система оплаты труда повременная, она мало стимулирует повышение производительности труда и качество выполняемых работ.

1.3 Обоснование темы проекта

1.3.1 Предлагаемые мероприятия по устранению выявленных недостатков отделения Мероприятия по улучшению технического уровня отделения:

включить в технологический процесс проверку герметичности тормозных камер, тормозных кранов, агрегатов гидросистем;

оснастить рабочие места необходимой технической документацией;

заменить на новый изношенный стенд для испытания агрегатов гидросистем под давлением;

оборудовать мойку для очистки и мойки деталей агрегатов гидросистем;

приобрести набор специального инструмента.

Мероприятия по улучшению организационного уровня отделения:

улучшить организацию труда, ликвидировать простои рабочего по организационным проблемам;

улучшить планировку отделения в соответствии с оптимальным технологическим процессом выполняемых работ.

Мероприятия по улучшению условий труда в отделении:

обеспечить нормальную температуру в отделении в течение всего года;

довести до нормы искусственное освещение;

улучшить механическую вентиляцию; ароматизировать воздух в помещении;

— обеспечить рабочего всеми положенными защитными средствами, льготами и компенсациями;

Необходимо улучшить систему оплаты труда, — так, чтобы она стимулировала увеличение его количества и улучшение количества.

1.3.2 Обоснование темы проекта Анализ существующего состояния производства в отделении выявил целый ряд недостатков в нем (п. 1.2). Предложен комплекс мероприятий по устранению этих недостатков (п. 1.3.1) в соответствии с перспективами развития производственной базы предприятия. Детальная разработка этих мероприятий и представление их в удобном для реализации виде выполняются в дипломном проекте.

Внедрение этих разработок в отделение по ремонту агрегатов повысит его организационный и технический уровень, условия труда и в результате повысится эффективность производства в отделении, качество обслуживания и ремонта трансмиссии и приборов гидрои пневмосистем Все это является достаточным обоснованием необходимости данного проекта на тему совершенствование производства в отделении ремонта агрегатов.

1.4 Общие сведения об использовании ЭВМ ЭВМ используется для ускорения выполнения расчетов.

Предварительно на бумаге составляется прикладная (рабочая) программа производимого расчета. Затем она вводится в ЭВМ, отлаживается и записывается на дискету.

По установленной форме подготавливаются необходимые для расчета исходные данные. Они записываются в этой форме в последовательности их ввода в ЭВМ, — согласно алгоритма рабочей программы.

Приводится состав рабочих формул, используемых в данной рабочей программе, — в последовательности их использования. По ним и по исходным данным уясняется производимый расчет.

После такой подготовительной работы в ЭВМ вводят рабочую (прикладную) программу, исходные данные и получают распечатку результатов, — выполняется это в следующей последовательности.

Включить питание ЭВМ и принтера.

Вставить в принтер чистый лист бумаги формата А4.

В дисковод вставить дискету.

Ввести с дискеты в ЭВМ системную программу и интерпретатор алгоритмического языка Бейсик, — набором на клавиатуре.

Ввести с дискеты в ЭВМ нужную рабочую программу, например программу ADF — 10ММ — набором на клавиатуре команды LOAD «ADF — 10ММ» и нажать клавишу ВК.

Вывести эту программу на экран дисплея и просмотреть ее, — набором на клавиатуре команды LIST/ВК/ (т.е. с нажатием клавиши ВК).

Начать выполнение этой программы, — набором команды RUN/ВК.

После появления на экране дисплея первого запроса ввести требуемые исходные данные, тщательно проверить на экране правильность их ввода, при необходимости внести коррективы и нажать клавишу ВК (после нажатия этой клавиши введенные данные уже нельзя корректировать).

На экране почвится следующий запрос. Ввести требуемые им данные и нажать клавишу ВК. Аналогично ввести остальные исходные данные.

После ввода всех данных и распечатки результатов расчета вынуть из принтера лист бумаги с распечаткой результатов.

Вынуть из дисковода дискету.

Выключить питание ЭВМ и принтера.

В выполняемом проекте по расчетам, произведенным на ЭВМ, по каждой прикладной (рабочей) программе приводятся следующие материалы.

Исходные данные для расчета по этой программе.

Расчетные формулы, использованные в алгоритме данной программы.

Распечатка результатов расчета.

1.5 Выбор и обоснование исходных данных проекта

1.5.1 Группировка подвижного состава предприятия ЗАО АТП 16 357 имеет многомарочный подвижной состав.

Расчеты выполняются по основным моделям каждой группы, их среднесуточному пробегу и суммарному количеству приведенных автомобилей. Количество автомобилей приведено в таблице 1.2

Таблица 1.2 Принятая группировка подвижного состава

1.5.2 Технические характеристики основных моделей автомобилей Технические характеристики основных автомобилей приведены в таблице 1.3

Таблица 1.3 Технические характеристика автомобиля

Исходные данные для приведения многомарочного состава АТП к основным моделям (программа ADF5MM)

Таблица 1.5 Исходные данные для расчетов

Указание: при записи значения данных и вводе их в ЭВМ целая часть числа от дробной отделяется точкой, а одно число от другого — запятой;

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Расчёт производственной программы предприятия на ЭВМ

2.1.1 Исходные данные для расчёта производственной программы АТП по ТО и ремонтам автомобилей (программа ADF12MM)

Таблица 2.1 Исходные данные для расчёта

2.2 Расчет годовых фондов времени

2.2.1 Общие сведения Рассчитываются два годовых фонда времени.

Годовой односменный фонд времени рабочего места (Фрм) — это количество часов работы за год рабочего места (подразделения) согласно принятого режима его работы. По этому фонду затем определяется количество технологически необходимых (явочных) рабочих, т. е. среднее количество рабочих ежедневно необходимых на работе для выполнения годовой производственной программы подразделения.

Годовой действительный фонд времени рабочего (Фр) — это среднее действительное количество часов работы рабочего за год, т. е. с учетом его выходных и праздничных дней, дней отпуска, потерь рабочего времени по болезням, командировкам и другим уважительным причинам согласно трудового законодательства. По этому фонду затем определяется необходимое количество рабочих по штату (штатных).

Принятый режим работы разрабатываемого отделения:

рабочая неделя пятидневная (5 дней по 8 часов работы в день);

работа в одну (первую) смену — с 8.00 до 17.00, обеденный перерыв 1 час.

Расчет фондов времени производится по календарным данным 2007 года.

2.2.2 Расчет годового односменного фонда времени рабочего места Фрм = Тс х (Дкг — Дв — Дп) — Дсп х Тсп, ч где Тс — продолжительность смены, ч;

Дкг — количество календарных дней в году;

Дв — количество выходных дней в году;

Дп — количество праздничных дней в году;

Дсп — количество сокращенных предпраздничных дней в году;

Тсп — сокращение смены в предпраздничный день, ч Фрм = 8 х (365 — 104 — 10) — 4×1 = 2012 ч

2.2.3 Расчет действительного годового фонда времени рабочего Фр = 0,96 х (Нг х Трн — Дп х Тс — Дсп х Тсп — Нот х Трн), ч где 0,96 — коэффициент учета потерь рабочего времени по уважительным причинам;

Нг — количество календарных дней в году;

Трн — продолжительность рабочей недели, ч Нот — продолжительность основного отпуска рабочего в календарных неделях.

Фр = 0,96 х (52,15×40 — 10×8 — 4×1 — 4×40) = 1769 ч

2.3 Технологическая разработка отделения ремонта агрегатов

2.3.1 Состав и характеристика работ в отделении В отделении производится контроль, регулировка, ремонт и испытание снимаемых с автомобилей при СО и ТР приборов и агрегатов гидравлических и пневматических систем автомобиля, а также трансмиссии.

В функции отделения входит также и выполнение сложных работ по ремонту агрегатов трансмиссии легковых автомобилей.

Основные виды работ, выполняемых отделением:

сложные контрольно-диагностические, регулировочные, разборочно-сборочные работы по агрегатам трансмиссии легковых автомобилей;

наружная ТР агрегатов гидросистем, разборка агрегатов на узлы и детали, очистка и мойка их;

контроль и сортировка узлов и деталей, замена их;

не сложный ремонт деталей;

комплектовка деталей и узлов, сборка агрегатов гидросистем;

проверка и регулировка агрегатов на специальных стендах;

установка гидрои пневмоагрегатов и приборов на автомобилях.

Основные выполняемые в отделении контрольно-регулировочные работы:

по сцеплению — проверка усилия на сжатие и отдачу, замену демпферов и пружин сжатия и отдачи;

по тормозным камерам — замену диафрагм, пружин, штоков, востановление резьбы под штуцера;

по тормозным кранам — проверка на герметичность, замену диафрагм, замену изношенных и поломанных деталей, регулировка хода штоков;

по гидронасосам — проверка и регулировка развиваемого давления и производительность, проверка герметичности, при ремонте замена изношенных или поломанных деталей;

по трубопроводам и шлангам высокого давления — проверка герметичности под высоким давлением;

по пневмоусилителю выключения сцепления — проверка герметичности, регулировка хода штока, замена изношенных и поломанных деталей;

Основные работы, выполняемые отделением на автомобилях:

снять, установить гидронасос автосамосвала;

снять, установить, отрегулировать пневмоусилитель выключения сцепления;

— проверить герметичность гидросистемы привода подъема кузова автосамосвала;

снять, установить насос гидроусилителя руля;

проверить на автомобиле, развиваемое насосом гидроусилителя рулевого управления, герметичность рулевого управления.

Отделение по ремонту малых агрегатов производит вышеуказанные работы по всем автомобилям своих ЗАО АТП-16 357, ЗАО АК-2250, ОАО АТП-16 357 и еще 25% от их объема работы по кооперации для других организаций и частных лиц.

2.3.2 Расчет годовой трудоемкости работ в отделении Так как разрабатывается отделение по ремонту агрегатов, то из производственной программы всего предприятия (п. 2.1.3) берутся данные только по автомобилям ГАЗ-32 022 — для нижеприведенных расчетов.

Расчет годовой трудоемкости работ по дизельным автомобилям ТА = (Ттр х Вот/ 100 + Тсо х Всо/100) х Крп, чел.час.

где Ттр — общая годовая трудоемкость ТР, чел-ч (п. 2.1.3.);

Тсо — общая годовая трудоемкость СО, чел-ч (п. 2.1.3.);

Вот, Вос — соответственно проценты трудоемкости роста автомобильного парка.

Та = (4175×4,6/100 + 918×15/100) х 1,15 = 2366 чел-ч Расчет годовой трудоемкости работ отделения Т = ТА х В/100 = 2366×70/100 = 1657 чел-ч Расчет рабочей силы Расчет количества технологически необходимых рабочих РТ = Т/ Фрм х С где С — количество смен работы отделения РТ = 2366/2012×1 = 1,17 чел Расчет количества штатных рабочих Рш = Т/Фр = 1657/1769 = 0,93 Принято Рш = 1

2.3.3 Распределение работ и оснащение для них Распределение работ и оснащение для них приведено в таблице 2.1.

Таблица 2.1 Состав работ и основного оснащения Состав оснащения по видам работ подобран исходя из их технологии с учетом возможности использования имеющегося оснащения в существующем отделении и рекомендуемого по табелю и каталогу.

2.4 Технологический процесс проверки ведущего диска сцепления автомобиля ГАЗ-32 022 «ГАЗЕЛЬ»

2.4.1 Характеристика сцепления.

Сцепление автомобиля предназначено для кратковременного разъединения коленвала двигателя с коробкой передач и плавного соединения их, что необходимо при переключения передач и трогания с места.

На автомобилях марки «ГАЗЕЛЬ» с двигателями ЗМЗ-4025, 4026 устанавливается ведущий диск сцепления рычажного типа размерностью 240 мм, на автомобилях с двигателями ЗМЗ-4215, ЗХМЗ-406 только сцепление диафрагменноготипа.

Ведущий диск состоит из кожуха, опорных колец, нажимной диафрагменной пружины, нажимного диска и соединительных пластин. Кожух сцепления закреплен на маховике коленчатого вала двигателя шестью центрирующими специальными болтами. Усилие нажимной диафрагменной пружины создает необходимую силу трения на поверхностях фрикционных накладок и обеспечивает передачу крутящего момента от маховика через нажимной диск, кожух и соединительные пластины на ведомый диск и первичный вал коробки передач. Нажимная диафрагменная пружина представляет собой тарельчатый усеченный конус, имеющий за счет прорезей в центральной части двенадцать лепестков, которые выполняют роль рычагов выключения сцепления.

2.4.2 Основные технические требования к ведущему диску сцепления автомобиля Газ-32 022.

Неисправности сцепления:

— неполное выключение сцепления;

— неполное включение сцепления.

Требования предъявляемые к ведущему диску сцепления, контролируются размеры:

— размер А, расстояние от основания до площади лепестков или поверхности фрикционной накладки:

— размер Б, ход выключения сцепления;

— размер В, перемещение нажимного диска.

Контролируемые параметры:

— размер А, мм — 34,5;

— размер Б, мм — 8,5;

— размер В, мм — 1,3;

— момент затяжки, кг с, — 0,92, контролируется по прилагаемому моменту на динамометрическом ключе, присмазаной резьбе и гайке.

2.4.3 Основные операции ТР ведущего диска сцепления автомобиля ГАЗ- 32 022 «ГАЗЕЛЬ»

— проверка на отсутствие видимых повреждений: надиров, кольцевых канавок, прижогов и выработки более 0,3 мм на рабочей поверхности нажимного диска;

— проверка износов концов лепестков диафрагменной пружины и ее нажимное усилие;

— отклонение от положения в одной плоскости не более 0,25 мм.

При обнаружении выше перечисленных дефектов, производится ТР ведущего диска сцепления с заменой соответствующих деталей.

2.4.4 Технологический маршрут проверки ведущего диска сцепления автомобиля ГАЗ-32 022 «ГАЗЕЛЬ»

005. Подготовительная. Установить ведущий диск сцепления на приспособление 7820−5079, закрепить его.

010. Контрольная. Контролируется размер А.

015. Контрольная. Контролируется размер Б.

020. Контрольная. Контролируется размер В.

025. Контрольная. Проверить прилагаемое усилие по моменту на динамометрическом ключе.

030. Подготовительная. Снять ведущий диск сцепления с приспособления.

2.4.5 Подбор оборудования и оснастки, установление норм времени Подбор оборудования и оснастки, установление норм времени представлены в таблице 2.2

Таблица 2.2 Состав оборудования и оснастки, нормы времени

2.4.6 Техника безопасности при выполнении технологического процесса Использовать только исправный инструмент и приспособления.

Надежно закреплять ведущий диск сцепления на приспособлении.

— Передначлом работы ознакомиться с инструкцией по работе приспособления.

2.4.7 Технологическая документация Маршрутная карта (МК) — это обязательный основной технологический документ для описания технологического процесса с указанием всех операций в последовательности их выполнения, данных о технологическом оборудовании, оснастке, трудовых затратах и других сведений.

Маршрутная карта, выполняемая по форме ЕСТД, приведена ниже.

Операционная карта (ОК) — выполнена на разборочную операцию 015 «вынуть блок сальников» по форме, установленной ЕСТД. В ОК приводится содержание всех переходов операции в последовательности их выполнения с указанием сведений о технологической оснастке, о технических требованиях (условиях) к переходам.

Операционная карта приведена ниже.

2.5 Выбор оснащения и расчет площади отделения

2.5.1 Выбор оснащения Полный состав оснащения отделения устанавливается исходя с необходимого состава оснащения по видам робот (п. 2.3.4) возможности его размещения на планировании.

Выбор оснащения приведены в таблице 2.3

Таблица 2.3 Ведомость оснащения отделения

В ведомости оснащения представлено оснащение, которое занимает место в плане. По суммарной площади этого оснащения рассчитывается площадь отделения

2.5.2 Расчет площади отделения Расчет площади по оборудованию

Fn = Уf х Кпл = 12,25×3,5 = 42,87 м?

где Уf — общая площадь оборудования, занимающего место на полу, м?;

Кпл — коэффициент плотности расстановки оборудования.

Расчет площади по рабочим

Fn = fР1 + fР2 х (РТ — 1) = 8 + 5 х (1 — 1) = 8 м?

где fP1, fP2 — удельные площади на первое, последующие места, м?;

По планировке принята площадь существующего отделения — Fn = 54 м?

2.6 Строительная характеристика отделения и описание его планировки

2.6.1 Строительная характеристика отделения Отделение по ремонту агрегатов расположено в производственном корпусе в помещении смежном с зоной ТР. Размер отделения 6×9 м, его площадь 54 м?.

Пол в помещении покрыт керамической плиткой, такой же плиткой облицованы стены на высоту 1,5 м.

В левой наружной стене окно шириной 4,4 м.

Входные двери из зоны ТР двухпольные шириной 1,4 м.

Высота помещения 3,2 м.

2.6.2 Описание планировки отделения Предлагаемое в проекте отделение расположено в помещении существующего без каких либо строительных изменений.

Полный состав оснащения приведен в п. 2.5 в ведомости оснащения; в ней звездочкой (*) отмечено оснащение, которое было в существующем отделении и остается в предлагаемом, остальное оснащение приобретаемое.

Предполагаемая планировка отделения — на листе 2 графической части проекта.

Справа возле входа участок мойки узлов и деталей, где выполняются работы с использованием жидкого топлива. Здесь установлены моечная установка 7 и ларь для отходов 17.

3 ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

3.1 Структура и общая организация производства Структура и общая организация производства приведена на рисунке 3.1 в виде схемы Рисунок 3.1 Структура производства (РМ — рабочее место) В АРМ производственные подразделения сгруппированы в два комплекса, — комплекс ТО, выполняющий все виды технического обслуживания и комплекс ТР и отделений, выполняющий все ремонтные работы.

В зоне ТР производят разборочно-сборочные и ремонтные работы на автомобилях.

Неисправные узлы и агрегаты, которые нельзя или нецелесообразно ремонтировать на автомобилях (из-за увеличенного простоя их) снимают с автомобилей и:

могут сразу же заменить их исправными из оборотного фонда в промежуточном складе (при агрегатно-узловом методе ремонта);

— могут передать на ремонт в соответствующее производственное отделение, а после ремонта поставить их на автомобили, с которых они были сняты (при индивидуальном методе ремонта).

В производственных отделениях производят ремонт агрегатов и узлов, снимаемых с автомобилей в зонах ТР, а также очистку, проверку и при необходимости ремонт узлов, снимаемых с автомобилей при СО, выполняемых в зонах ТО-2 и ТО-1.

Все производство возглавляет начальник АРМ, комплекс ТО-мастер, комплекс ТР и отделений — старший мастер, определенные группы производственных подразделений этого комплекса — мастера и бригадиры.

Ремонтные рабочие в зонах объединены в бригады, специализированные по видам воздействий (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР), а в производственных отделениях — в основном по ремонтируемым агрегатам и узлам.

Каждая бригада выполняет свои работы по всему подвижному составу своего предприятия и такие же работы по кооперации для других организаций и частных лиц.

Бригады возглавляют не освобожденные или частично освобожденные бригадиры.

Оперативное управление всем производством, текущую координацию работы всех его подразделений осуществляет диспетчер производства.

На автомобили, нуждающиеся в ТО или ТР, на КТП при осмотре их выписывают листки учета, с которыми они поступают в соответствующие зоны. Там в эти листки записывают сведения о выполняемых работах и их исполнителях.

При снятии с автомобиля агрегата или узла для ремонта его выписывают контрольный талон, который вместе с этим агрегатом или узлом поступает в отделение. Там в него записывают выполненные работы, фамилии их исполнителей, время выполнения.

При получении отремонтированного агрегата или узла его контрольный талон присоединяется к листку учета автомобиля.

В производственном процессе используется такая технологическая документация как операционно-технологические, маршрутные и операционные карты, технологические инструкции и другая.

3.2 Организация работы отделения, режим его работы В отделении работает один слесарь 4-го разряда, который входит в состав бригады, члены которой работают в моторном и зоне ТР автомобилей. Эту бригаду ТР возглавляет частично освобожденный бригадир.

В отделении агрегаты и приборы доставляют как непосредственно с автомобилей, так и с промежуточного склада, туда же и возвращают их после проверки и ремонта.

В функции отделения входит также пополнение оборотного фонда малых агрегатов путем ремонта таких приборов, снимаемых со списываемых автомобилей.

В поступающих вместе с приборами контрольных талонах рабочий записывает сведения о выполненных работах и отмечает их в своем журнале учета выполняемых работ.

Отделение работает 5 дней в неделю 252 день в году в первую смену, ее продолжительность 8 часов с 8.00 до 17.00, обеденный перерыв с 12.00 до 13.00, микропаузы в периоды 10.00−10.10 и 15.00−15.10.

Сменный и недельный режим работы отделения.

Годовой режим рабочего такой:

— количество календарных недель основного отпуска — Нот = 4

количество плановых рабочих дней рабочего за год Дпр = Дкг — Дв — Дп — 5 х Нот = 366- 104 — 10 — 5×4 = 232 день потери рабочего времени за год по уважительным причинам

Дпу = 0,04 х Дпр = 0,04×232 = 9,24 дня

3.3 Организация рабочего места и технологического процесса работ в отделении Последовательность выполнения работ в отделении показана ниже на схеме их технологического процесса.

Рисунок 3.2 Схема технологического процесса работ в отделении Планировка отделения представлена на листе 2 графической части проекта.

В отделении имеется 3 участка выполнения работ:

участок очистки и мойки узлов и агрегатов;

участок ремонта агрегатов сцепления;

участок ремонта агрегатов и приборов гидросистем Поступающие в отделение агрегаты и приборы складируются на стеллаже. Затем их очищают и моют в моющей установке и устанавливают на соответствующий участок.

Технологический процесс работ по насосу гидроусилителя руля происходит так:

На стенде контролируют насос по таким показателям:

производительность насоса 6 — 10 л/мин при n=600−800 об/мин, 15 — 25 л/мин при 2000;2500 об/мин максимальное рабочее давление Р=6 Мпа= 60 кгс/см²

затраты мощности на привод насоса при Р=6,5 Мпа=65 кгс/см² и n=950 об/мин составляют 3,45 кВт (4,7 л. с) предохранительный клапан насоса открывается при давлении 6,5−7,0 Мпа, ограничивая максимальное давление масла.

При контроле насоса на стенде производят необходимые регулировки если насос не нуждается в ремонте.

Если насос подлежит ремонту, то его переносят на верстак, где его разбирают, контролируют и сортируют детали на годные, негодные и требующие ремонта.

Собирают насос из годных, отремонтированных и при необходимости новых деталей.

После сборки проводят контроль и регулировку насоса на стенде. После этого укладывают насос на стеллаж для исправных агрегатов.

В отделении работает один человек, следовательно все оно является одним рабочим местом, — индивидуальным, ручного труда, специализированным по приборам дизельной топливной аппаратуры.

Трудоемкости и количество рабочих по видам работ приведены в п. 2.3.4 (таблица 2.3), расположение оборудования — на планировке отделения (лист 2 графической части проекта).

3.4 Обслуживание рабочего места Обеспечение рабочего места электроэнергией, инструментом, технической документацией, объектами труда; ремонт и обслуживание оборудования и оснастки; контроль технологии и качества работ; поддержание помещения в рабочем состоянии — сведения об этих и других составных элементах обслуживания рабочего места приводятся ниже в табличной форме (Таблица 3.1).

Таблица 3.1 Система обслуживания рабочего места

3.5 Эстетическое оформление помещения и оборудования Хорошее эстетическое оформление интерьера отделения улучшает настроение рабочего, повышает производительность его труда, снижает утомляемость, создает возможность полноценного отдыха.

Оснащение в отделении расставлено так, что оно создает его композиционную целостность. Формы и окраска оснащения принятые, оно расположено в определенном порядке, а не беспорядочно.

Приборы, приспособления, инструмент аккуратно расположены в определенных местах, они легко доступные, чистые, исправные.

Одежда рабочего форменная — простая, удобная, элегантная.

Цветовое оформление интерьера — в соответствии с требованиями эстетики; преобладает светлые не резко контрастные тона.

Цвета окраски элементов помещения: стены — светло-желтые, потолок, дверной проем, двери и окна — белые.

Цвета окраски оснащения не монотонные; они привлекают внимание к основным, подвижным и опасным элементам стенда для испытания амортизаторов и гидронасосов.

Для окраски оборудования используются зеленый, желтовато-серый, зеленовато-голубой, оранжево-желтый и другие светлые тона.

Противопожарное оснащение окрашено в красный цвет, привлекающий внимание персонала.

Вдоль левой и задней стены — озеленение цветами.

Для устранения неприятных запахов моющих средств, воздух в помещении ароматизируется, насыщается запахами трав, деревьев.

По специальным программам передается функциональная музыка.

3.6 Условия труда

3.6.1 Характеристика труда Категория труда по его тяжести при переносе и установках дисков сцепления на стенде — средняя, при остальных работах легкая.

Труд рабочего не монотонный разнообразный, — разные работы в отделении, работы на автомобилях в зонах ТР, ТО. Такой труд не требует большого нервного напряжения.

Рабочая поза — сидячая и стоячая.

3.6.2 Характеристика атмосферы помещения Температура зимой — 18−20?С, летом — 21−23?С.

Относительная влажность воздуха — 60−70%

Скорость движения воздуха — не более 0,2−0,3 м/с Воздух ароматизирован запахами трав, деревьев.

3.6.3 Размеры помещения и поддержание чистоты в нем Площадь помещения на одного работающего

Fp = FП / PT = 54 / 1 = 54 м?/чел По нормативам — не менее 4,5 м?/чел где FП — площадь помещения, м?

Объем помещения на одного работающего

VP = FП х H / PT = 54×3,2 / 1 = 172,8

По нормативам — не менее 15 м?/чел где Н — высота помещения, м Уборка рабочих мест, очистка оборудования производится ежедневно после работы. Очистка стен, мытье дверей, рам — 2−3 раза в квартал. Очистка светильников — 2−4 раза в месяц. Очистка оконных стекол — 2−3 раза в год.

3.6.4 Опасности, вредности производства Вредные факторы производства в отделении связаны в основном с использованием жидкого топлива, а опасные — с использованием оборудования для испытания гидронасосов и амортизаторов.

Предельно допустимые концентрации вредных веществ в помещении, мг/м?: бензин — 100…200, керосин — 300, тетраэтилсвинец — 0,005, пыль — 2…10.

Шум в помещении в основном создается при работе стенда для испытания форсунок. Допустимый уровень шума — 85−95 дБ — не превышается.

3.6.5 Освещение помещения В помещении отделения имеется естественное освещение через окно и общее и местное искусственное освещение.

Расчет световой площади оконных проемов

Fок = FП х КЕО / КПО = 54×0,3 / 0,8 = 20,2 м?

где КЕО — коэффициент естественного освещения;

КПО — коэффициент учета потерь естественного освещения.

Расчет количества осветительных ламп

n = E х K х Fn / Ф х Кис = 300×1,5×54 / 5600×0,25 = 17,3

где Е — норма освещенности в отделении для общего освещения, лк К — коэффициент запаса освещенности Ф — световой поток одной лампы, лм Кис — коэффициент использования светового потока в зависимости от индекса помещения (ІП) Расчет индекса помещения

ІП = А х В / h х (А + В) = 6×9 / 2,9 х (6 +9) = 1,24

где А, В — соответственно длина, ширина помещения, м

H — высота подвески ламп, м Принято: лампы газоразрядные, Мощность одной лампы — 125 Вт Количество ламп — Nл=17

Общая установленная мощность всех ламп

No = Nл х n / 100 = 125×17 / 100 = 2,125 кВт

3.6.6 Производственная вентиляция В помещении используется вентиляция естественная и приточновытяжная механическая, а также местная на участке мойки и над верстаком, где проводять мойку агрегатов.

Расчет площади форточек

Fф = FП х Вф / 100 = 54×3 / 100 = 1,62

где Вф — процент площади форточек от площади пола Расчет воздухообмена при механической вентиляции

Vо = FП х Н х Кв = 54×3,2×4 = 691,2 м?/ч где Н — высота помещения Кв — кратность воздухообмена Выбор и расчет количества вентиляторов

nB = Vo / QB = 691,1 / 800 = 0,86

где QB — производительность вентилятора, м?/ч Принято модель и тип вентилятора — ЭВР-2 центробежный Производительность вентилятора — 800 м?/м Количество вентиляторов — Nв=1

Расчет мощности двигателя привода вентилятора

NД = Qв х Nв х Рв / 3600×102 х КПД = 800×102×0,45 = 1,2 кВт где Рв — развиваемое вентилятором давление, Па КПД — коэффициент полезного действия вентилятора

3.8 Мероприятия по противопожарной защите В отделении не огнестойкие стены. Работа в отделении малих агрегатов связана с использованием жидкого масла, поэтому представляет довольно большую пожароопасность.

С работниками отделения проводится инструктаж по противопожарной защите.

В отделении категорически запрещается курить, пользоваться открытыми источниками огня, пользоваться неисправным оборудованием и работать при неисправной вентиляции из-за скопления паров топлива.

Расчет количества огнетушителей

Nпор = Fn / 100

где: Nпор — количество порошковых огнетушителей

Fn — площадь отделения

Nпор = 54 / 100 = 0,54

Принимаем 1 огнетушитель марки ВП-2

Расчет количества ящиков с песком

Nя = Fn /, шт где: Fn — площадь отделения

— удельная площадь, на которой требуется один ящик с песком

Nя = 54 / 100 = 0,54, шт Учитывая повышенную пожароопасность отделения, принимаем 1 ящик с песком емкостью 50 л.

Расчет количества пожарных щитов

Nщ = Fn /, шт где: — удельная площадь, на которую требуется один щит

Nщ = 54 / 300 = 0,18, шт Установка пожарного щита в отделении не целесообразна. При необходимости предусмотрено использовать оборудование с пожарного щита, расположенного в зоне ТР.

3.7 Расчет годового расхода электроэнергии

3.7.1 Годовой расход электроэнергии на освещение Аос = Nо х Ко х То где Nо — установленная мощность осветительных ламп, кВт Ко — коэффициент спроса на мощность То — годовое количество часов использования максимума осветительной нагрузки Аос = 2,125×0,6×251 = 320 кВт

3.7.2 Расчет силовой электроэнергии Ас = NД х Ке х Тс где NД — мощность силовых электроприемников, кВт; Ке — коэффициент одновременности работы; Тс — годовое количество часов использования силовой электроэнергии, ч.

Ас = 4,2×0,5×251 = 527, кВт. ч

3.7.3 Общий расход электроэнергии Ао = Аос + Ас = 320 + 527,0 = 847 кВт. ч

4. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

4.1 Обоснование, устройство и работа приспособления для разборки и сборки амортизатора Для разборки и сборки амортизатора затрачивается много времени. Для сокращения времени предлагается приспособление для разборки и сборки амортизатора одному слесарю-авторемонтнику.

Приспособление представлено на листе 3и 4.

Устройство приспособления

Приспособление представлено на рабочем чертеже одной сборочной единицей и деталями. Сборочная единица представлена на листе 4 с названием «каркас», который состоит из основания 1, имеющее четыре отверстия для крепления диаметром 13,5. к основанию приварено две стойки 2 и 3. к стойке 2 приварены два ребра жесткости и имеется отверстие для установки сменных пальцев в зависимости от проушин амортизатора. К стойке 3 крепится камера тормозная двумя болтами и к стойке 3 приварены два ребра жесткости. В устройство приспособления по числу названных деталей сборочной единицы входят отдельные детали: палец 2, на который устанавливается амортизатор; пята 3, которая прижимает амортизатор; втулка 4; жетон 5; кольцо 6; угольник 7; камера тормозная 10.

В конструкции предусмотрены пальцы 4-х размеров, что позволяет разбирать амортизаторы всех типов.

Работа приспособления

Установить амортизатор на палец 2, включить подачу воздуха в камеру тормозную поворотом крана. Воздух, попадая в камеру сжимает диафрагму и пружину обратного действия тормозной камеры. Происходит прижатие пятой 3 амортизатора.

После ремонта амортизатора необходимо открыть кран подачи воздуха и выпустить воздух из тормозной камеры. Когда воздух выходит, диафрагма под действием пружины отходит и отводится пята 3, что дает возможность снять амортизатор

Техническая характеристика приспособления

Приспособление — пневматическое Давление подводящего воздуха 6 кг/см²

Ход пружины 25 мм Габаритные размеры 450×250×264

4.2 Инструкция по применению приспособления для разборки и сборки амортизатора Согласно требованиям, пользоваться приспособлением можно только после ознакомления с его работой. Разборка и сборка амортизатора производится после ознакомления с его работой и техникой безопасности при работе:

осмотреть приспособление на исправность, его техническое состояние;

закрепить амортизатор;

произвести ремонтные работы;

снять амортизатор.

Во время работы необходимо следить, чтобы в зону работы не попадали посторонние предметы, а рабочая зона зажима амортизатора должна быть чистой и сухой.

Запрещается:

использовать приспособление при давлении воздуха в системе меньше 0,4 Мпа;

пользоваться приспособлением не по назначению;

пользоваться приспособлением только в исправном состоянии

5. ЕКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

5.1 Производственный план Производственный план включает в себя производственную программу, стоимость основных производственных фондов, расчет численности работников, определение общих затрат подразделения.

5.1.1 Производственная программа подразделения Производственная программа подразделения (отделения, зоны) рассчитана в предыдущих разделах дипломного проекта и представлена в таблице 5.1

Таблица 5.1 Производственная программа подразделения

Определение стоимости и амортизации основных производственных фондов Дальнейшие расчеты производственного плана выполняются на персональном компьютере согласно следующей методике.

Определение стоимости и амортизации основных фондов выполняется согласно исходных данных, по формулам Сзд. = F? Цм?, грн.

где Цм? — цена постройки одного метра квадратного зданий, по данным АТП, грн.; F — площадь помещения производственного подразделения, м?

Собор. = Собор.стар. + ?Собор.? Км, грн Синстр. = Собор.? 0,15, грн.

Аобор. = Собор.? Nnв? Ксн / 100, грн Азд. = Сзд.? Nnв? Ксн / 100, грн Аинст. = Синстр. х Nнв х Ксн. / 100, грн АО = Аобор. + Азд. + Аинстр, грн Расчет общих затрат и калькуляции себестоимости работ В программу расчетов затрат производственного подразделения заложена методика определения затрат по статьям калькуляции с учетом действующих в рыночных условиях цен на материально-технические ресурсы, норм их затрат, установленных Министерством транспорта Украины. Учтены существующие соответственно с законодательством положения об оплате труда, размеры налогов, сборов и отчислений. Расчет плановой численности ремонтных работников и затрат на оплату труда выполняется согласно исходных данных, по формулам

Nр.р. = Тподр. / Фр.в.? Кпр., чел где Кпр — коэффициент, учитывающий рост производительности труда Счас.ср. = Счас. м + (Rср. — Rм)? (Cчас.б — Счас. м), грн где Счас.м.; Счас.б. — часовая тарифная ставка меньшего и большего разрядов, грн

tтр = Ттр / Lобщ (тыс), чел-час С1000 = Тподр. / Lобщ.(тыс.)? Счас.ср., грн

где Тподр. — трудоемкость подразделения, участка, чел-час ФЗПсд.отд. = Lобщ.? С1000 / 1000, грн ФЗПосн. = ФЗПсд., грн ФЗПпроф = Nр.сотв.раз. х Фр.вр. х %проф.маст х Счас.соотв.раз. / 100, грн ФЗПтяж. = ФЗПосн. х %тяж. / 100, грн ФЗПпрем. = (ФЗПосн + ФЗПпроф. + ФЗПтяж)? %прем. / 100, грн ФЗПт.о. = (ФЗПосн. + ФЗПпроф. + ФЗПпрем. + ФЗПтяж)? 9,6 / 100, грн где 9,6 — % доплата при 24 днях тарифного отпуска ФЗПдоп. = ФЗПпроф. + ФЗПтяж + ФЗПпрем., грн ФЗПподщ. = (ФЗПосн. + ФЗПдоп.)? 0,1, грн ФЗПобщ. = ФЗПосн. + ФЗПдоп. + ФЗПпоощ., грн Зср.= ФЗПосн. / Nр.р.? n, грн Зопл. = ФЗПосн. х Кдоп., грн где Кдоп. — коеффициент, учитывающий заработную плату дополнительного персонала, специалистов и служащих, чехового персонала по данным АТП — 1,2.

Нсоц.= Зопл.? %соц. / 100, грн Определение материальных затрат выполняется согласно исходных данных, по формулам: