Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Формирование акустической эмиссии в сталях в макроупругой области

Диссертация: Формирование акустической эмиссии в сталях в макроупругой области
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В последние годы для изучения механизмов микропластической деформации материалов успешно применяется метод акустической эмиссии, который обладает повышенной чувствительностью к процессам, происходящим в макроупругой области. Во многих работах показано, что в указанной области происходит наиболее резкое изменение параметров акустической эмиссии (формируется ярко выраженный максимум АЭ), поэтому… Читать ещё >

Формирование акустической эмиссии в сталях в макроупругой области (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • ГЛАВА 1. АКУСТИЧЕСКАЯ ЭМИССИЯ КАК МЕТОД ИССЛЕДОВАНИЯ МИКРОПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ МАТЕРИАЛОВ (обзор литературы)
    • 1. 1. Метод акустической эмиссии
    • 1. 2. Источники акустической эмиссии на начальной стадии пластической деформации
      • 1. 2. 1. Движение дислокаций как основной источник АЭ
      • 1. 2. 2. Роль процессов микрорастрескивания при напряжени-ниях вблизи предела текучести
  • ГЛАВА 2. МАТЕРИАЛ И МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 2. 1. Исследуемые материалы и их термическая обработка
    • 2. 2. Методика механических испытаний с применением метода акустической эмиссии
  • ГЛАВА 3. ФОРМИРОВАНИЕ АКУСТИЧЕСКОЙ ЭМИССИИ ПРИ НАГРУЖЕНИИ ВЫСОКОПРОЧНЫХ СТАЛЕЙ В МАКРО-УПРУГОЙ ОБЛАСТИ
    • 3. 1. Влияние температуры отпуска, содержания углерода, легирующих элементов, примесей
    • 3. 2. Корреляция акустической эмиссии с изменением физико-механических свойств при отпуске сталей
    • 3. 3. Роль структурных факторов в формировании акустической эмиссии в макроупругой области
      • 3. 3. 1. Влияние закрепления дислокаций и внутренних микронапряжений
      • 3. 3. 2. Влияние процессов микрорастрескивания
      • 3. 3. 3. Особенности карбидообразования при отпуске низкоуглеродистых сталей
      • 3. 3. 4. Роль структурных факторов в формировании деформационного и температурного максимумов АЭ
  • ГЛАВА 4. ФОРМИРОВАНИЕ АКУСТИЧЕСКОЙ ЭМИССИИ ПРИ
  • ИСПЫТАНИЯХ НА ВЯЗКОСТЬ РАЗРУШЕНИЯ
    • 4. 1. Применение метода АЭ при испытаниях на вязкость разрушения и водородную хрупкость сталей
    • 4. 2. Методика механических испытаний стали 09Г2 на вязкость разрушения
    • 4. 3. Методика насыщения водородом
    • 4. 4. Формирование АЭ при испытаниях стали 09Г2 на вязкость разрушения
      • 4. 4. 1. Обоснование выбора критериев трещиностойкости
      • 4. 4. 2. Влияние водорода на АЭ, характеристики трещиностойкости и характер разрушения стали 09Г

Одной из задач физики прочности и пластичности является изучение механизмов деформации, механических свойств и особенностей дислокационной структуры материалов, деформированных на различные степени деформации. Накопленный к настоящему времени экспериментальный материал позволяет подробно описать особенности механизмов пластической деформации чистых металлов и сплавов, деформированных на сравнительно большую величину — от 1-г5% и выше [1,2]. При установлении закономерностей пластической деформации закаленных псевдомонокристаллов конструкционных сталей авторы [3] отмечают, что минимальная деформация, при которой отчетливо наблюдается феноменологическая картина пластической деформации (полосы скольжения), составляет ~1%. Данные об особенностях механизмов деформации материалов, в том числе высокопрочных сталей, в переходной упруго-пластической (макроупругой) области в литературе практически отсутствуют. Актуальность изучения данного вопроса определяется тем, что долговечность большинства материалов зависит от уровня предела текучести (CJo, 2) и определяется процессами, развивающимися при напряжениях, соответствующих упруго-пластической области.

В последние годы для изучения механизмов микропластической деформации материалов успешно применяется метод акустической эмиссии, который обладает повышенной чувствительностью к процессам, происходящим в макроупругой области. Во многих работах показано [4−6], что в указанной области происходит наиболее резкое изменение параметров акустической эмиссии (формируется ярко выраженный максимум АЭ), поэтому исследования механизмов микродеформации непосредственно связаны с изучением источников АЭ, обусловливающих формирование указанного (деформационного) максимума. К настоящему времени для объяснения максимума АЭ в макроупругой области предложено несколько моделей. Наибольшую известность получила модель [7], согласно которой основным источником АЭ является отрыв дислокаций от точек закрепления. Несмотря на то, что указанная модель была разработана для монокристаллов LiF, NaCl и Zn, в работах [8−10] показана применимость данной модели для объяснения максимума АЭ при нагружении чистых металлов, а также сплавов на основе алюминия. Авторы [11] установили, что в случае высокочистой меди основным источником АЭ служит выход дислокаций на поверхность образца, причем источники АЭ сосредоточены в поверхностном слое толщиной ~30 мкм. Более глубокие слои при этом остаются практически недеформированными, о чем свидетельствует восстановление акустической эмиссии при удалении поверхностного слоя указанной толщины. В качестве основных источников АЭ в макроупругой области в алюминии и его сплавах определены: распространение дислокаций с высокой 200 м/с) скоростью [12−14], разрушение или декогезия неметаллических включений MnS, интерметаллидов типа TiN, NbC или карбидов [15−17].

Изучению природы АЭ, генерируемой в макроупругой области при деформации сталей, посвящены работы [18−26]. В качестве предполагаемых источников АЭ рассмотрены следующие: распространение полос Людерса [18], разрушение неметаллических включений или декогезия по межфазным границам карбид-матрица или сульфид-матрица [18−24], распространение дислокаций с высокой 450 м/с) скоростью [25,26]. К основному недостатку указанных работ можно отнести то, что в них не проведены систематические исследования факторов, влияющих на формирование АЭ. В настоящей работе исследования выполнены на сталях в высокопрочном состоянии (то есть после закалки, низкого и среднего отпуска). При этом проведено всестороннее изучение различных структурных факторов, влияющих на формирование деформационного максимума АЭ, а именно, исследовано влияние температуры отпуска, содержания углерода, некоторых легирующих элементов, примесей, степени закрепления дислокаций. С этой целью в работе использован комплекс методов исследований — электронная микроскопия, электронная фракто-графия, измерение магнитных характеристик (Не, Ms), определение характеристик сопротивления малым пластическим деформациям (сто.ооь сго. оог), измерение микротвердости.

Эксперименты выполнены на низколегированных сталях со структурой мартенсита отпуска, в частности, низкоуглеродистых сталях 12ХН2 и 20ХГ, среднеуг-леродистых 35ХГС, 35ХГН и других. Часть исследований проводили на модельных безуглеродистых высоконикелевых сплавах HI 8, ОН 18 и Н18Т4, также имеющих структуру мартенсита, но отличающихся более низким содержанием углерода в твердом растворе. Содержание углерода в сплаве HI8 составляло 0,028%, ОН 18 -0,002, Н18Т4 — -Ю" 4%. Из легирующих элементов изучали влияние никеля и кремния, поскольку указанные элементы влияют на термодинамическую активность углерода в твердом растворе, ускоряя (Ni) или задерживая (Si) процессы карбидооб-разования [27]. Изменение суммарного содержания примесей (серы, фосфора) варьировалось в пределах от 0,008 до 0,085%, что достигалось фракционной разливкой, которую осуществляли в условиях вакуума.

Механические испытания проводили на универсальной испытательной машине модели 1958;У 10−1 по трем различным схемам: растяжение, сжатие и испытания на трещиностойкость (вязкость разрушения). Механические испытания по схеме растяжения проводили на образцах двух типов. Основная часть экспериментов выполнена на стандартных разрывных образцах диаметром рабочей части 3 и длиной 40 мм. Кроме того, была разработана универсальная конструкция образца, позволяющая, с применением метода АЭ, проводить сравнительные механические испытания на растяжение и сжатие. Указанная универсальность достигается, в частности, небольшой длиной рабочей части образца (22 мм), что обеспечивает его устойчивость при испытаниях на сжатие, а также специальной конструкцией головок. Механические испытания на трещиностойкость проводили на компактных образцах на внецентренное растяжение с заранее созданной усталостной трещиной.

Из основных результатов, полученных в работе, можно выделить, например, установление зависимости величины деформационного максимума АЭ от содержания углерода в стали. Показано, что при снижении содержания углерода в твердом растворе до уровня ~10″ 4% (сплав Н18Т4) деформационный максимум АЭ не регистрируется. Максимальная АЭ наблюдается в сталях с содержанием углерода в интервале 0,10, 3%. Влияние легирующих элементов состоит в том, что в сталях без кремния максимальная АЭ отвечает отпуску при температуре 300 °C (температурный максимум АЭ). Кремний сдвигает температурный максимум в сторону более высоких температур отпуска — 400 °C. Кроме того, установлено, что температурный максимум АЭ соответствует интервалу температур повышенной чувствительности к необратимой отпускной хрупкости в случае низколегированных углеродистых сталей и замедленному разрушению мартенситностареющей стали Н18К9М5Т, а также показано, что температурный максимум коррелирует с изменением характеристик сопротивления малым пластическим деформациям — пределом упругости Ooooi (Н18К9М5Т) и о0002 (20ХГ, 35ХГС). В результате экспериментов со статическим (деформационное старение мартенсита) и динамическим (отпуск под нагрузкой) старением мартенсита сделан вывод, что деформационный максимум АЭ формируется только при наличии дислокационной структуры, образование которой происходит непосредственно в результате у-а превращения в процессе закалки сталей.

С целью выявления особенностей АЭ-излучения в рассматриваемой упруго-пластической области был проведен спектральный анализ сигналов АЭ с одновременной регистрацией около десяти параметров, наиболее информативными из которых являются: мощность ¥-дэ, медианная частота Fmed (Fmed — частота, делящая площадь под кривой АЭ-спектра на две равные части) и энергия импульсов ЕАэ На основании данных спектрального анализа сделан вывод, что при растяжении и сжатии генерируются два типа сигналов АЭ — непрерывные (деформационный максимум АЭ) и дискретные, связанные с процессами быстрой релаксации энергии в неравновесной структуре (в местах локализации внутренних напряжений в мартен-ситной структуре). Выполненные в работе электронномикроскопические исследования позволили выявить структурные особенности исследуемых сталей в состояниях после закалки, а также закалки с последующим отпуском. На основании полученных экспериментальных результатов, данных спектрального анализа сигналов АЭ и результатов электронномикроскопических исследований предложена схема формирования деформационного и температурного максимумов АЭ, установлены особенности механизмов деформации высокопрочных сталей в макроупругой области.

Во второй части работы выполнены механические испытания на трещино-стойкость (вязкость разрушения), которые, в отличие от испытаний по схеме растяжения или сжатия, характеризуют способность материала сопротивляться распространению хрупкой трещины. Целью этих испытаний было выяснение возможностей метода АЭ при испытаниях на вязкость разрушения высоковязкой стали сталь 09Г2 с феррито-перлитной структурой), в том числе в присутствии водорода, а также определить параметры трещиностойкости, наиболее чувствительные к водородному охрупчиванию. Эксперименты, выполненные в работе [28] на высокопрочных сталях 40ХНЗА и 60ХС показали, что наибольшей чувствительностью к водородной хрупкости отличается параметр KJp (критический коэффициент интенсивности напряжений для образцов с острым концентратором напряжений, то есть без усталостной трещины), изменение которого, по сравнению с ненаводорожен-ным состоянием, достигает 50%. В случае высоковязких материалов, к которым относится исследуемая трубная сталь 09Г2, вопрос о применимости параметров трещиностойкости в литературе подробно не рассматривался. В настоящей работе исследовано влияние водорода на различные параметры трещиностойкости, а именно, условный критический коэффициент интенсивности напряжений для об разца данной толщины Кс (силовой критерий разрушения), раскрытие трещины при максимальной нагрузке 5с (деформационный критерий разрушения), коэффициент Equivalent Energy К-ЕЕ (энергетический критерий по стандарту ASTM).

Установлено, что основным источником акустической эмиссии в случае высоковязкой стали, в отличие от высокопрочных, является пластическая деформация, предшествующая старту исходной трещины. В условиях водородной хрупкости интенсивность АЭ имеет тенденцию к снижению, что является результатом уменьшения зоны пластической деформации, предшествующей старту трещины. Характеристиками, наиболее чувствительными к водородной хрупкости, являются раскрытие трещины при максимальной нагрузке 8с и коэффициент Equivalent Energy К-ЕЕ, снижение которых, по сравнению с ненаводороженным состоянием, составляет 84 и 45% соответственно. Традиционно применяемые для оценки чувствительности материалов к водородной хрупкости стандартные механические характеристики после наводороживания практически не изменяются.

Таким образом, основной целью настоящей работы являлось установление основных источников АЭ в высокопрочных сталях при нагружении в макроупругой области, а также при испытаниях высоковязкой стали на трещиностойкость, в том числе в присутствии водорода. В соответствии с поставленной целью, в работе решались следующие основные задачи:

1. Установить основные факторы, влияющие на формирование деформационного максимума АЭ, генерируемого в макроупругой области при нагружении высокопрочных сталей.

2. Установить источники АЭ в области формирования деформационного максимума и на этой основе предложить схему механизма деформации в макроупругой области высокопрочных сталей.

3. Выявить влияние водорода на формирование АЭ, характеристики трещино-стойкости и механизм разрушения высоковязкой стали 09Г2 при испытаниях на вязкость разрушения.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

1. Впервые проведены систематические исследования различных факторов, влияющих на формирование акустической эмиссии при нагружении высокопрочных сталей. Показано, что аномальное поведение акустической эмиссии (деформационный максимум АЭ) проявляется в интервале напряжений ~(0,7+1,0)СТо, 2- Наибольшее значение параметров АЭ достигается при напряжениях, соответствующих пределу упругости oo. osОсновными факторами, отвечающими за формирование деформационного максимума АЭ, являются температура отпуска и содержание углерода в стали. Максимальная АЭ отвечает отпуску при температуре 300 °C (температурный максимум АЭ) и содержанию углерода 0,1+0,3%. При снижении содержания углерода в твердом растворе до уровняЮ*4% (модельный сплав Н18Т4) деформационный и температурный максимумы АЭ не регистрируются.

2. Впервые показано, что изменение (уменьшение) термодинамической активности углерода в твердом растворе посредством легирования кремнием приводит к смещению температурного максимума АЭ в сторону более высоких температур отпуска (400°С). Наличие примесей серы и фосфора не оказывает существенного влияния на формирование акустической эмиссии как в среднетемпературной (200 так и высокотемпературной (500+650°С) областях, что свидетельствует о слабой чувствительности метода АЭ по отношению к процессам образования сегрегаций, преимущественно на границах аустенитных зерен.

3. Впервые обнаружен факт корреляции температурного максимума АЭ с температурными интервалами повышенной чувствительности к необратимой отпускной хрупкости в случае углеродистых сталей (20ХГ, 35ХГС) и замедленному разрушению в случае мартенситностареющей стали (Н18К9М5Т). Кроме того показано, что температурный максимум АЭ коррелирует с изменением характеристик сопротивления малым пластическим деформациям (пределом упругости Сто, оог).

4. Разработана универсальная конструкция образца, позволяющая, с применением метода АЭ, проводить сравнительные механические испытания с изменением схемы нагружения (растяжение, сжатие). Полученные с применением образца указанной конструкции результаты, а также данные спектрального анализа сигналов АЭ позволили установить, что при растяжении высокопрочных сталей развиваются три процесса: микропластическая деформация, локальное микрорастрескивание в мартенситной структуре и декогезия (микрорастрескивание) по межфазным границам карбид-матрица.

5. Предложен механизм деформации высокопрочных сталей в макроупругой области, следствием которого является формирование деформационного максимума АЭ. В структурном состоянии после отпуска 200 °C происходит низкоэнергетический процесс перерезания дислокациями карбидов Fe2C, когерентных матрице. В случае отпуска при температурах 300 и 400 °C появление деформационного максимума является следствием высокоэнергетичного процесса отрыва дислокаций от частиц карбидной фазы РезС.

6. Впервые показано, что при испытаниях на трещиностойкость влияние водорода в случае высоковязкой стали (сталь 09Г2 с феррито-перлитной структурой) состоит в резком снижении интенсивности АЭ, что является результатом уменьшения пластически деформируемого объема, предшествующего старту трещины. Установлено, что характеристиками, наиболее чувствительными к водородной хрупкости в случае высоковязких сталей, являются 8с (деформационный критерий разрушения) и К-ЕЕ (энергетический критерий по стандарту ASTM), снижение которых в результате наводороживания составляет 84 и 45% соответственно.

Показать весь текст

Список литературы

  1. М.Л. Структура деформированных металлов.- М.: Металлургия, 1977.-431 с.
  2. Структурные уровни пластической деформации и разрушения / Панин В. Е., Гриняев Ю. В., Данилов В. И., Зуев Л. Б. и др.- Новосибирск: Наука. Сиб. отд-ние, 1990,-255 с.
  3. Д.П., Счастливцев В. М. Стальные монокристаллы.- Екатеринбург: УрО РАН, 1996, — 273 с.
  4. В.А., Дробот Ю. Б. Акустическая эмиссия,— М.: Изд-во стандартов, 1976, — 272 с.
  5. С.А., Ханжин В. Г. Мониторинг материалов, процессов и технологий методом измерения акустической эмиссии // МиТОМ.- 1999.- № 4.- С. 40−48.
  6. Неразрушающий контроль / И. Н. Ермолов, Н. П. Алешин, А.И. Потапов- Под ред. В. В. Сухорукова: В 5 т.- М.: Высшая школа, 1991. Т. 2, — 283 с.
  7. James D.R., Carpenter S.H. Relationship between acoustic emission and dislocation kinetics in crystalline solids // Journal of Applied Physics.- 1971.- V. 42, — № 12, — P. 4685- 4697.
  8. B.A., Калашник M.B., Лихацкий С. И. и др. Исследование характера сигналов акустической эмиссии на чистых поликристаллических металлах при статическом растяжении // Проблемы прочности.- 1983.- № 11.- С. 17−21.
  9. О.В. Акустическая эмиссия при деформировании монокристаллов тугоплавких металлов.- М.: Наука, 1982.-108 с.
  10. Wells R., Hamstad М.А., Mukherjee А.К. On the origin of the first peak of acoustic emission in 7075 aluminium alloy // Journal of Materials Science.- 1983.- V. 18.-№ 4,-P. 1015−1020.
  11. П.Криштал M.A., Мерсон Д. Л., Алехин В. П., Зайцев В. А. Распространение пластической деформации по сечению образца и акустическая эмиссия при одноосном растяжении меди // ФММ.- 1987.- Т. 63, — Вып. 5.- С.1011−1016.
  12. Scruby С.В., Wadley H.N.G., Rusbridge К., Stockham-Jones D. Influence of microstructure on acoustic emission during deformation of aluminium alloys // Metal Science.-1981,-V. 15.-№ 11−12,-P. 599−608.
  13. Szucs P., Borsai T. Szenacelok akuszticus viselkedese a rugalmaskeplekeny alakvaltozas tartomanyban // Gep.- 1994, — V. 46, — № 3, — P. 28−32.
  14. Heiple C.R., Carpenter S.H., Carr M.J. Acoustic emission from dislocation motion in precipitation-strengthened alloys // Metal Science.-1981.- V. 15.- № 11−12, — P.587−598.
  15. Hamstad M.A., Bianchetti R., Mukherjee A.K. A correlation between acoustic emission and the fracture toughness of 2124-T851 aluminium // Engineering Fracture Mechanics.- 1977, — V. 9, — P. 663−674.
  16. Cousland S.McK., Scala C.M. Acoustic emission and microstructure in aluminium alloys 7075 and 7050 //Metal Science.-1981, — V. 15,-№ 11−12,-P. 610−614.
  17. Carpenter S.H., Higgins F.P. Sources of acoustic emission generated during the plastic deformation of 7075 aluminium alloy // Metallurgical Transactions.- 1911.- V. 8А,-№ 10,-P. 1629−1632.
  18. Wadley H.N.G. e.a. Acoustic emission for physical examination of metals // International Metals Reviews.- 1980, — V. 25, — N 2, — P. 41−64.
  19. Ю.И., Бартенев O.A., Волкова З. Г., Чекмарев Н. Г. Определение механических характеристик сталей методом акустической эмиссии // Дефектоскопия.-1987,-№ 8,-С. 44−49.
  20. Hamstad М.А., Leon Е.М., Mukherjee A.K. Acoustic emission under biaxial stresses in unflawed 21−6-9 and 304 stainless steel // Metal Science.- 1981, — V. 15, — № 11−12,-P. 541−548.
  21. Wadley H.N.G., Furze D.C., Scruby C.B., Eyre B.L. Effect of isothermal tempering on acoustic emission during ductile fracture of low-alloy steel // Metal Science.-1979,-№ 8, — P. 451−462.
  22. Gerberich W.W., Stout M., Jatavallabhula K., Atteridge D. Acoustic emission interpretation of ductile fracture processes // International Journal of Fracture.- 1979, — V. 15,-№ 6, — P. 491−514.
  23. Clough R.B., Wadley H.N.G. Indentation loading studies of acoustic emission from temper and hydrogen embrittled A533B steel // Metallurgical Transactions A.- 1982.-V. 13A.-№ ll.-P. 1965−1975.
  24. Khan M.A., Shoji Т., Takahashi H. Acoustic emission from cleavage microcra-cking in alloy steels // Metal Science.- 1982.- V. 16, — № 2, — P. 118−126.
  25. Scruby С.В., Jones С., Titchmarsh J.M., Wadley H.N.G. Relationship between microstructure and acoustic emission in Mn-Mo-Ni A533B steel // Metal Science.- 1981.-№ 6, — P.241−261.
  26. Glass J.T., Green R.E. Acoustic emission during deformation and fracture of three naval alloy steels // Material Evaluation.- 1985, — V. 43, — № 6, — P. 864−872.
  27. M.B., Черепин B.T., Васильев M.A. Превращения при отпуске стали,-М.: Металлургия, 1973.- 232 с.
  28. О.И., Никифорчин Г. Н., Крыськив А. С. О применимости критериев механики разрушения для оценки водородной хрупкости высокопрочных сталей // Физ.-хим. мех. матер, — 1980.- Вып. 16, — № 6.- С. 54−60.
  29. И.Н. Теория и практика ультразвукового контроля,— М.: Машиностроение, 1981.- 240 с.
  30. Й., Крауткремер Г. Ультразвуковой контроль материалов: Пер. с нем.- М.: Металлургия, 1991.- 752 с.
  31. Ультразвуковые пьезопреобразователи для неразрушающего контроля / Под ред. И. Н. Ермолова.- М.: Машиностроение, 1986.- 280 с.
  32. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий. Справочник / Под ред. В. В. Клюева: В 2 т.- М.: Машиностроение, 1986. Т.2.- 352 с.
  33. Методы акустического контроля металлов / Н. П. Алешин, В. Е. Белый, А. Х. Вопилкин и др.- Под ред. Н. П. Алешина, — М.: Машиностроение, 1989.- 456 с.
  34. Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Акустическая эмиссия: ГОСТ 25.002−80, — М.: Изд-во стандартов, 1981, — 6 с.
  35. В.И., Белов В. М. Акустико-эмиссионный контроль сварки и сварных изделий,— М.: Машиностроение, 1981.- 184 с.
  36. Е.Г. Акустическая эмиссия // Итоги науки и техники. Металловедение и термическая обработка, — 1981, — Вып. 15, — С. 1−107.
  37. Н.А. Исследование пластической деформации металлов методом акустической эмиссии, — JL: Изд-во Ленинградского университета, 1990, — 156 с.
  38. В.И. Применение метода акустической эмиссии для неразрушаю-щего контроля и исследования материалов //Дефектоскопия, — 1980.- № 5, — С. 65−84.
  39. Wadley H.N.G., Scruby С.В. Acoustic emission source characterization // Advances in Acoustic Emission: International Conf., Dunhart, 1981. P. 125−153.
  40. Scruby C.B. Quantitative Acoustic Emission Techniques // Nondestructive Testing.- 1985,-V. 8,-P. 141−220.
  41. Прочность и акустическая эмиссия материалов и элементов конструкций / В. А. Стрижало, Ю. В. Добровольский, В. А. Стрельченко и др.- Под ред. Г. С. Писа-ренко, — Киев: Наук, думка, 1991, — 232 с.
  42. М.А., Мерсон Д. Л., Кацман А. В., Выбойщик М. А. Влияние примесей на акустическую эмиссию при деформировании высокочистой меди // ФММ,-1988, — Т. 66.- Вып. 3, — С. 599−604.
  43. Ю.Я., Пахаренко Г. А., Шевченко А. В. Роль зернограничного цементита в разрушении малоуглеродистых сталей // Металлофизика.- 1989, — Т. 11,-№ 4, — С. 22−26.
  44. Scruby С.В., Wadley H.N.G. Effect of inclusion orientation upon acoustic emission microstructural relationships in ferritic steels // Journal of Materials Science.- 1994.-V. 29, — P. 4167−4176.
  45. В.В., Саррак В. И., Суворова С. О. О роли релаксационных процессов в изменении объема при отпуске сталей // ФММ, — 1979, — Т. 48, — Вып. 2, — С. 323−331.
  46. С.Г., Забильский В. В., Величко В. В., Мерсон Д. Л. Универсальный образец для регистрации акустической эмиссии при механических испытаниях со сменой знака нагружения // Дефектоскопия, — 1996.- № 7, — С. 67−72.
  47. Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении: ГОСТ 25.506−85, — М.: Изд-во стандартов, 1985, — 61 с.
  48. В.А., Панин В. И. Абсолютная градуировка пьезопреобразова-телей // Дефектоскопия, — 1974, — № 1.- С. 44−49.
  49. А.В., Жигун А. П., Колесов С. А. Исследование процессов деформирования и разрушения термически обработанных сталей и сплавов методом акустической эмиссии //МиТОМ, — 1981, — № 12, — С. 24−26.
  50. А.А., Иванов В. И. О причине ослабления сигналов акустической эмиссии при пластической деформации за пределом текучести // Проблемы прочности, — 1988.-№ 10,-С. 74−77.
  51. В.В. Исследование повышения механических свойств сталей в связи с их деформацией при отпуске под нагрузкой: Автореф. дис.. канд. техн. наук,-М" 1979.-22 с.
  52. А.П., Урбах В. И., Шур Е.А. Акустикоэмиссионное исследование структуры и особенностей разрушения углеродистой стали. Томск, 1986, — 19 с,-Деп. в ВИНИТИ 25.06.86, № 5260-В86.
  53. В.В. Акустическая эмиссия при пластической деформации термически упрочненной стали // ФММ, — 1992.- № 1.- С. 137−144.
  54. Wadley H.N.G., Scruby С.В., Lane P., Hadson J.A. Influence of microstructure on acoustic emission during deformation and fracture of Fe-3,5Ni-0,21C steel // Metal Science.- 1981,-V. 15,-№ 11−12,-P. 514−524.
  55. M.H., Горкунов Э. С. Магнитные методы структурного анализа и не-разрушающего контроля.- М.: Наука, 1993, — 252 с.
  56. В.В. Акустико-эмиссионное исследование замедленного разрушения закаленной стали: Автореф. дис.. канд. техн. наук, — Ижевск, 1992, — 22 с.
  57. Г. А., Саррак В. И., Перкас М. Д. Явление задержанного разрушения мартенситностареющих сталей //ДАН СССР, — 1976.- Т. 226, — № 4, — С. 819−822.
  58. Л.М., Гликман Е. Э., Карк Г. С. Обратимая отпускная хрупкость стали и сплавов железа.- М.: Металлургия, 1987.- 222 с.
  59. Металловедение и термическая обработка стали. Справ, изд. / Под ред. М. Л. Бернштейна, А. Г. Рахштадта: В 3 т.- М.: Металлургия, 1983. Т. 2, — 368 с.
  60. А.Г. Деформационное упрочнение закаленных конструкционных сталей,— М.: Машиностроение, 1981.-231 с.
  61. .П., Рахштадт А. Г., Каплун Ю. А. Динамическое старение сплавов,— М.: Металлургия, 1985, — 223 с.
  62. И.И. Теория термической обработки металлов,— М.: Металлургия, 1986.-480 с.
  63. В.И., Суворова С. О. О взаимодействии дислокаций с атомами углерода в мартенсите // Проблемы металловедения и физики металлов: Сб., № 10 (58)
  64. М.: Металлургия, 1968. С. 151−157.
  65. В.И., Суворова С. О. О поведении углерода в пластически деформированном мартенсите //ФММ, — 1970, — Т. 29, — Вып. 5.- С. 1106−1107.
  66. В.П., Клейнер Л. М., Курдюмов Г. В., Саррак В. И. О влиянии пластической деформации на состояние твердого раствора углерода в мартенсите закаленной стали//ФММ.- 1967.-Т. 24,-Вып. 1.-С. 186−188.
  67. В.В., Саррак В. И., Суворова C O., Усиков М. П. О влиянии механических напряжений на карбидообразование при отпуске стали // Известия АН СССР. Металлы, — 1982.-№ 4.-С.136−139.
  68. B.C. Механические свойства металлов,— М.: Металлургия, 1983.-352 с.
  69. Бернштейн M. JL, Штремель М. А., Капуткина JI.M. и др. Влияние наклепа на отпуск мартенсита // ФММ, — 1972, — Т. 34, — Вып. З, — С. 535−540.
  70. Vinogradov A., Nadtochiy М., Hashimoto S., Miura S. Correlation between spectral parameters of acoustic emission during plastic deformation of Cu and Cu-Al single and polycrystals // Materials Transactions.- JIM.- 1995, — V. 36, — № 3, — P. 426−431.
  71. В.И., Филиппов Г. А. Эффект разного сопротивления деформации при растяжении и сжатии закаленной стали // ФММ, — 1977, — Т. 44, — № 4, — С. 858−863.
  72. Бернштейн M. J1., Займовский В. А. Механические свойства металлов, — М.: Металлургия, 1979, — 495 с.
  73. Я.Б. Механические свойства металлов: В 2 т.- М.: Машиностроение, 1974. Т.1.-472 с.
  74. С.И. Трансформация неметаллических включений в стали,— М.: Металлургия, 1991.- 224 с.
  75. С.И. О природе полостей вблизи неметаллических включений в сталях // Металлы, — 1998, — № 1.- С.63−70.
  76. Деформационное упрочнение и разрушение поликристаллических металлов / В. И. Трефилов, В. Ф. Моисеев, Э. П. Печковский и др.- Под ред. В. И. Трефилова,-Киев: Наукова думка, 1987, — 248 с.
  77. Физическое металловедение карбидов / Самсонов Г. В., Упадхая Г. Ш., Нешпор B.C.- Киев.: Наукова думка, 1974, — 456 с.
  78. А.П. Металловедение.-М.: Металлургия, 1986.- 544 с.
  79. В.М., Мирзаев Д. А., Яковлева И. Л. Структура термически обработанной стали,— М.: Металлургия, 1994.- 288 с.
  80. Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов.-М.: Металлургия, 1973, — 232 с.
  81. Speich G.R., Leslie W.C. Tempering of steels // Metallurgical Transactions,-1972, — V. 3.-№ 5.-P. 1043−1054.
  82. Физическое металловедение / Под ред. Р. У. Кана, П. Хаазена: Пер. с англ. В 3 т.- М.: Металлургия, 1987. Т.2.- 624 с.
  83. О. Диаграммы состояния двойных систем на основе железа: Справочное издание: Пер. с англ.- М.: Металлургия, 1985, — 184 с.
  84. Servant С., Cizeron G. Investigation into the structural evolutions of a low alloy steel during tempering // Materials Science and Engineering.- 1989, — V. А117, — P. 175−189.
  85. M.E. Теория термической обработки,-M.: Металлургия, 1984,-328 с.
  86. И.И. Дефекты кристаллического строения металлов,— М.: Металлургия, 1983,-232 с.
  87. П.И., Горелик С. С., Воронцов В. К. Физические основы пластической деформации,— М.: Металлургия, 1982, — 584 с.
  88. .Г., Крапошин B.C., Линецкий Я. Л. Физические свойства металлов и сплавов,— М.: Металлургия, 1980, — 320 с.
  89. В.Д., Чишко К. А. Звуковое излучение при аннигиляции дислокаций // Физика твердого тела, — 1972, — Т. 14.- Вып. 11, — С. 3126−3132.
  90. B.C., Ляшков А. И., Савельев В. Н. Акустическая эмиссия при зарождении микротрещин в сталях // Дефектоскопия.- 1980, — № 6, — С. 57−63.
  91. Khan М.А., Shoji Т., Takahashi Н. Acoustic emission from cleavage microcra-cking in alloy steels // Metal Science.- 1982, — V. 16, — N 2.- P. 118−126.
  92. A.E., Лысак H.B., Скальский В.P. и др. Водородное растрескивание металлов и сплавов и его акустико-эмиссионный контроль // Физ.-хим. мех. матер, — 1992, — 28, — № 4, — С. 63−69.
  93. Н.В., Скальский В. Р., Вайнман А. В., Аршенко О. Н. Определение водородной поврежденности сталей котельных труб импульсным прозвучиванием // Техн. диагност, и неразруш. контроль, — 1993, — № 3.- С. 58−65.
  94. Bhattacharya А.К., Parida N., Gope P.C. Monitoring hydrogen embrittlement cracking using acoustic emission technique // J. Mater. Sci.- 1992, — V. 27.- N 6.- P. 1421−1427.
  95. A.M., Рубинштейн В. Д. Исследование акустической эмиссии при испытаниях образцов на вязкость разрушения //Дефектоскопия, — 1988, — № 12, — С. 42−47.
  96. Vehovar L., Azman S. The influence of oxide and sulphide inclusions in micro-alloyed structural steels on the mechanism of hydrogen induced cracking // Kov., zlit., tehnol.- 1995,-V. 29,-N 1−2,-P. 161−163.
  97. Akio H., Takao A., Yoneo K. Effect of nonmetallic inclusions on behaviour of hydrogen diffusion and hydrogen assisted cracking // 4th Int. Conf. «Hydrogen and Mater.», Beijing, 9−13 May, 1988: Prepr.- Beijing., 1988, — P. 118−125.
  98. С.И., Трофименко В. В. К вопросу о роли неметаллических включений при образовании в стали микроразрывов водородного происхождения // Металлы, — 1993, — № 3, — С. 179−180.
  99. Fidelle J.P. Hydrogen gas embrittlement of steels // 4th Int. Conf. «Hydrogen and Mater.», Beijing, 9−13 May, 1988: Prepr.- Beijing., 1988, — P. 389.
  100. Gojic M., Balenovic M., Kosec L. e.a. Evaluation of Mn-V steel tendency to hydrogen embrittlement // Kov., zlit., tehnol.- 1992, — V. 26, — N 4, — P. 343−349.
  101. Gojic M., Kosec L., Vehovar L. The susceptibility to hydrogen embrittlement of low alloy Cr-Mo steel tubing // Kov., zlit., tehnol.- 1993, — V. 21.- N 4, — P. 307−312.
  102. Vehovar L. Hydrogen embrittlement of microalloyed structural steels // Werkst. Und Korros.- 1994, — V. 45,-N 6, — P. 349−354.
  103. Valentini R., Cramer C. Influence of titanium content and grain size on hydrogen cracking behaviour on hot-rolled steels // Steel Res.- 1994, — V. 65, — N 3.- P. 110−113.
  104. Т.К., Дробышевская И. С., Литвиненко Д. А. и др. Водородостой-кость конструкционных сталей, экономнолегированных молибденом и карбонитри-дообразующими элементами // Сталь.- 1994, — № 2, — С. 75−79.
  105. Tungchiu Y. Progressing material for pipe-making microalloying high strength, non-quenched-tempered steel // Proc. Int. Symp. Struct. Techn. Pipeline Eng., Beijing, Apr. 15−20, 1992,-P. 71−88.
  106. О.И., Никифорчин Г. Н., Крыськив A.C. О применимости критериев механики разрушения для оценки водородной хрупкости высокопрочных сталей // Физ.-хим. мех. матер, — 1980, — Вып. 16.- № 6, — С. 54−60.
  107. Guanghua Y., Yihuan C., Hongxing С. e.a. Разрушение стали C90 для труб нефтяных скважин, вызванное водородом // Acta met. Sin.- 1996.- V. 32, — N 6, — P. 617−623.
  108. Стандарт ASTM E992−84. Standard Practice for Determination of Fracture Toughness of Using Equivalent Energy Methodology.
  109. ГОСТ 2860–65. Металлы. Методы испытания на усталость, — М.: Изд-во гос. комитета стандартов мер и измерит, приборов, 1965.- 39 с.
  110. Э.А., Шашкова Л. В. Размерный эффект электрохимического проникновения водорода в стальные цилиндрические образцы // Металлы Изв. АН СССР. Мет.- 1997, — № 3, — С. 169−174.
  111. Bernabai U., Biggiero G., Torella R. Thermal analysis on hydrogen charged annealed and hardened AISI420 stainless steel // Metal. Sci. And Technol.- 1993, — V. 11, — N 2, — P. 70−77.
  112. C.M. Наводороживание стали при электрохимических процессах,— Л.: Изд-во Ленинградского ун-та, 1975, — 412 с.
  113. The significance of pop-ins during initiation fracture toughness tests / Wiesner Christoph S., Pisaraski G. // 3 R Int. 1996, — 35, — N 10−11, — P. 638−643.f63>
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!