Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Диффузионное хромирование горячедеформированных порошковых материалов на основе железа

Диссертация: Диффузионное хромирование горячедеформированных порошковых материалов на основе железа
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Следует однако отметить, что такой известный и высокоэффективный способ повышения эксплуатационных характеристик деталей, каковым является химико-термическая обработка (ХТО), в ПМ используется не в полной мере. На практике получили развитие лишь нитроцементация и парооксидирование и в значительно меньшей степени — диффузионное хромирование (ДХ) из состава засыпок. В то же время существует… Читать ещё >

Диффузионное хромирование горячедеформированных порошковых материалов на основе железа (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР
    • 1. 1. Диффузионные процессы при химико-термической обработке металлов и сплавов и факторы, влияющие на них
    • 1. 2. Классификация методов диффузионного насыщения поверхности сплавов металлами
    • 1. 3. Характеристики и особенности ионных расплавов
      • 1. 3. 1. Физико-химические свойства ионных расплавов
      • 1. 3. 2. Особенности электролиза ионных расплавов
    • 1. 4. Особенности формирования диффузионных покрытий на порошковых материалах
    • 1. 5. Особенности хромирования порошковых материалов
    • 1. 6. Выводы цели и задачи исследования
  • 2. МАТЕРИАЛЫ, ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 2. 1. Характеристики исходных порошков
    • 2. 2. Оборудование, оснастка и технология изготовления образцов
    • 2. 3. Оборудование и методика изучения структуры и свойств
      • 2. 3. 1. Микроструктурный анализ
      • 2. 3. 2. Электронная микроскопия
      • 2. 3. 3. Микрорентгеноспектральный анализ
      • 2. 3. 4. Механические испытания
      • 2. 3. 5. Определение общей и поверхностной пористости
      • 2. 3. 6. Испытания на коррозионную стойкость
    • 2. 4. Определение комплексного влияния технологических параметров диффузионного хромирования на толщину диффузионного слоя методом математического планирования
  • 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ОБРАЗОВАНИЯ ДИФФУЗИОННОГО СЛОЯ НА ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛАХ ПРИ ДИФФУЗИОННОМ ХРОМИРОВАНИИ ЭЛЕКТРОЛИЗОМ ИОННЫХ РАСПЛАВОВ СОЛЕЙ
    • 3. 1. Общие требования к материалу поверхностного слоя и его глубине
    • 3. 2. Исследование процессов осаждения и диффузии при термодиффузионном хромировании порошковых материалов электролизом ионных расплавов солей
    • 3. 3. Особенности процессов структурообразования при диффузионном хромировании порошковых сталей
    • 3. 4. Кинетика термодиффузионного хромирования порошковых материалов с использованием электролиза ионных расплавов
    • 3. 5. Подготовка поверхностного слоя порошкового материала перед термодиффузионным хромированием
    • 3. 6. Выводы
  • 4. ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ ПОСЛЕ ДИФФУЗИОННОГО ХРОМИРОВАНИЯ И ТЕРМООБРАБОТКИ
    • 4. 1. Влияние скорости охлаждения после горячей допрессовки на структуру и свойства образцов
    • 4. 2. Диффузионный отжиг
    • 4. 3. Исследование коррозионной стойкости горячедеформи-рованных порошковых материалов после диффузионного хромирования
      • 4. 3. 1. Исследование коррозионной стойкости хромированных слоев горячедеформированных порошковых материалов на железной основе
      • 4. 3. 2. Исследование коррозионной стойкости порошковых сталей после термодиффузионного хромирования
    • 4. 4. Исследование износостойкости порошковых сталей после термодиффузионного хромирования
    • 4. 5. Определение влияния технологических параметров ДХ на толщину диффузионного слоя
    • 4. 6. Выводы
  • 5. РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ВЫПОЛНЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 5. 1. Целесообразность использования метода диффузионного хромирования электролизом ионных расплавов при получении ГДПМ
    • 5. 2. Промышленное внедрение результатов

В последнее время в качестве одного из наиболее чувствительных критериев индустриального развития стал использоваться уровень развития порошковой металлургии (ПМ) как по общему объему производства, так и по его отдельным отраслям [1]. Общая тенденция развития ПМ в мировом масштабе по заключению экспертов состоит в непрерывном росте выпуска и потребления металлических порошков и изделий на их основе. Ожидаемый прирост производства железного порошка в Северной Америке, прогнозируемый до 2005 года, находится в пределах 4−6% [2].

Крупнейший потребитель порошковых изделий — автомобильная промышленность, на долю которой приходится до 69% от общего объема продукции ПМ. Номенклатура деталей для автомобилей разнообразна: шестерни, звездочки распределительных и коленчатых валов, кольца синхронизаторов, шатуны, корпуса подшипников и др. Типичный семейный американский автомобиль 1997 года содержит 14 кг порошковых изделий. Ожидается, что к концу десятилетия эта цифра поднимется до 22,6 кг, так как уже в настоящее время на некоторых моделях фирмы «General Motors» и «Ford» масса деталей из порошка составляет 18,1 кг [2].

Следует однако отметить, что внедрение методов ПМ применительно к производству деталей различного назначения происходит в жесткой конкурентной борьбе с традиционными технологиями точной штамповки, литья, механической обработки проката. Как указывают известные специалисты в области горячей штамповки (ГШ) порошков Кун Х. А. и Фергу-сон Б.Л. в своей монографии [3], несмотря на успешное решение технических проблем при ГШ шестерен дифференциала автомобилей промышленное внедрение не состоялось из-за отсутствия экономической выгоды, обусловленного значительным усовершенствованием традиционной технологии. Показателен и другой пример. Начиная с 60-х годов турбинные колеса гидротрансформаторов автоматических трансмиссий производились из медистых сталей методом «пресования-спекания». Однако возросшие эксплуатационные требования к этим деталям вынудили отказаться от порошковой технологии. Разрабатываемый с начала 90-х годов способ теплого прессования, обеспечивающий высокую точность, плотность и удовлетворительные свойства изделий, позволил вновь перейти к производству этой детали методом ПМ. На конференции в Чикаго (июнь 1997 г.) она завоевала 1-ое место в конкурсе «Деталь года» [4].

При внедрении методов ПМ важную роль играет и субъективный человеческий фактор [5], так как приходится преодолевать предубеждение к порошковым материалам, которое существует у многих конструкторов, технологов и менеджеров. Нельзя недооценивать значение этого фактора. В частности, производство горячештампованных порошковых деталей на фирме «Krebs^ge» (TepMamM) было организовано благодаря упорной и настойчивой деятельности Запфа Г. и Албано-Мюллера Л., а на заводах «Toyota» — Камимуры Т., Цумуки Ц. и Ониши [5].

При производстве деталей методами ПМ коэффициент использования материала составляет 95%, а на выпуск 1 кг изделий тратится 29 МДж, соответствующие показатели для традиционной технологии механической обработки проката находятся в пределах 40−50% и 66−82 МДж/кг [6]. Несмотря на такие очевидные преимущества ПМ её внедрение можно считать состоявшимся только при условии обеспечения эксплуатационных показателей, не худших чем у компактных материалов. Более того, с учетом упомянутого выше субъективного фактора для бесспорного и быстрого перехода на производство порошковых деталей свойства их материала должны быть выше, чем у их литых аналогов. Для решения этой задачи разрабатываются новые методы избирательного уплотнения, например, поверхности зубьев шестерён, а также высокоплотного спекания [7].

Следует однако отметить, что такой известный и высокоэффективный способ повышения эксплуатационных характеристик деталей, каковым является химико-термическая обработка (ХТО), в ПМ используется не в полной мере. На практике получили развитие лишь нитроцементация и парооксидирование и в значительно меньшей степени — диффузионное хромирование (ДХ) из состава засыпок. В то же время существует потенциальная возможность совмещения процесса спекания и ХТО в одной операции. Однако в случае парооксидирования и нитроцементации такая возможность ограничена относительно низкими температурами процессов по сравнению с необходимыми для спекания. При ДХ из состава засыпок требуется более длительная высокотемпературная выдержка, величина которой определяется скоростью диффузии хрома и обуславливает увеличение энергозатрат. Одним из главных факторов препятствующим протеканию диффузионных процессов, является наличие пленок примесей на поверхностях частиц порошка и заготовок на его основе.

Применяемый при ХТО компактных материалов метод ДХ электролизом расплава ионных солей до настоящего времени для обработки порошковых заготовок не использовался. Между тем этот способ представляется весьма перспективным: ускоряется не только первичная стадия процесса — подвод и осаждение ионов хрома на подложку, но появляется также возможность ускорения последующей диффузии за счет ликвидации приме-стных пленок при электрохимической очистке. Очевидно, что ДХ электролизом расплава ионных солей можно подвергать как холоднопрессован-ные, так и горячештампованные заготовки. Однако сведений по выбору режимов насыщения, электрохимической очистки, составу соляной ванны, условий проведения холодного и горячего прессования, последующей термообработки в литературе отсутствуют.

Высказанные соображения определили необходимость проведения специальных исследований, которые были осуществлены на кафедрах «Материаловедение и технология материалов» и «Технология машиностроения» НГТУ. Работа была выполнена в соответствии с заданиями межвузовской инновационной научно-технической программы Российской Федерации «Исследования в области порошковой технологии» (темы 94/16Т и 95/5И), межвузовской научно-технической программы «Перспективные материалы» (тема 95/17Ф) и госбюджетной темы 49.94 «Фундаментальные исследования в области формирования структуры и свойств порошковых материалов, а также их формирования при горячей обработке давлением» на 1994;98 г. г.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Установлена возможность использования метода диффузионного хромирования электролизом ионных расплавов солей для получения изно-сои коррозионностойких горячедеформированных порошковых материалов на железной основе.

2. Выявлены механизм и кинетика ДХ электролизом ионных расплавов солей. На первом этапе, происходит электрохимическая диссоциация расплава. При этом ионы хрома Сг+2 проникают внутрь образца по порам и притягиваются к частицам железа, адсорбируясь на них. На последующих этапах происходит диффузия хрома в матрицу материала, образование твердого раствора и карбидов. Диссоциация солей ионного расплава не прекращается и насыщение идет в «кипящем» режиме, что в сочетании с относительно большой величиной удельной поверхности, обусловленной наличием пор, интенсифицирует массоперенос. Поэтому полученные значения прироста массы оказались значительно выше как расчетных (в предположении отсутствия парообразования), так и экспериментальных величин для монолитных образцов. Наиболее интенсивный рост наблюдается в первые 30−45 мин, затем скорость процесса снижается в результате совместно протекающей диффузии хрома и углерода, карбидообразовния, снижения поверхностной пористости, количества дефектов, каталитической активности насыщаемой поверхности. При этом уменьшается разница в величинах диффузионного слоя образцов, которые подвергались ДХ перед ГШ и после неё.

3. Установлено, что наибольшая эффективность процесса насыщения электролизом ионных расплавов достигается в случае его проведения на пористых безуглеродистых образцах. При этом толщина слоя достигает 400 мкм (1050°С, 60 мин, П=20%). Увеличение содержания углерода, равно как и проведение насыщения после ГШ, снижает эффективность процесса из-за протекания встречной диффузии углерода, карбидообра-зования и уменьшения площади свободной поверхности.

4. Выявлен механизм ЭХО в ионных расплавах, в процессе которой происходит уменьшение содержания кислорода за счет его замещения хлором в оксидных пленках на поверхности образца и в поровых каналах, а также увеличение поверхностной пористости за счет растворения мелких частиц порошка, образующих тупиковые поры и препятствующих проникновению расплава в глубь материала.

5. Установлено, что ЭХО значительно интенсифицирует процесс термодиффузионного хромирования за счет очистки поверхности от оксидных пленок и увеличения размеров поровых каналов. Подбирая режимы ЭХО, представляется возможность контроля процесса термодиффузионного хромирования на заданную глубину, а наиболее эффективным следует считать проведение процесса по схеме: СХП+ЭХО+ДХ+ГШ. Диффузионный слой при этом имеет «шероховатый» характер, его «выступы» образовались за счет затекания ионного расплава в открытые поры. Проведение диффузионного отжига приводит к некоторому выравниванию нижней границы слоя и увеличению его адгезионного взаимодействия с подложкой.

6. Установлено, что структура и свойства порошкового материала на железной основе, прошедшего диффузионное хромирование электролизом ионных расплавов солей, определяются технологической последовательностью процесса получения изделия, содержанием углерода, скоростью охлаждения на заключительном этапе — после ГШ или при последующей термической обработке.

7. Выявлены особенности структуры порошкового железоуглеродистого материала после ДХ электролизом ионных расплавов. Установлено, что в процессе ДХ железоуглеродистых материалов образуется четыре различающихся по структуре, фазовому составу и свойствам зоны: плотная внешняя зона карбидов хромапромежуточная феррито-перлитная с включениями отдельных карбидов и продуктов эвтектоидного распадаобезуглероженная внутренняя, состоящая преимущественно из феррита, которая являлась поставщиком углерода для образования карбидовферрито-перлитная сердцевина, в которой соотношение структурных составляющих определяется общим содержанием углерода.

8. При проведении ДХ безуглеродистых образцов на основе железного порошка с последующей ГШ материал приобретает структуру полиэдрического феррита, который после термической обработки приобретает игольчатую форму и повышенную микротвердость в результате измельчения блочной структуры и наведения значительных напряжений II рода.

9. При ускоренном охлаждении хромированной порошковой стали после ГШ проявляется эффект ВТМО: образуется структура, неоднородная по сечению, фазовый и структурный состав которой меняется от поверхности к сердцевине. Поверхность материала представлена слоями, состоящими из карбидов типа (Ре, Сг)2зСб и (Ре, СфСз, а также превращенного аустенита. При этом повышается прочность, твердость, однако снижается ударная вязкость и трещиностойкость, что обусловлено увеличением количества дефектов в виде микротрещин и величины внутренних напряжений по сравнению с материалом, охлажденным на воздухе.

10. Оптимальной для хромированных углеродистых сталей следует считать закалку в масло, приводящую к получению бейнито-мартенсита в сердцевине и бездефектного карбидного поверхностного слоя, характеризующегося наличием участков мелкоигольчатого мартенсита и небольшого количества остаточного аустенита.

11. Установлено, что высокая коррозионная стойкость обеспечивается при хромировании горячештампованных заготовок, несмотря на меньшие абсолютные величины поверхностного слоя по сравнению с достигаемыми при хромировании пористых формовок. Превалирующим здесь оказывается отсутствие разрывов сплошности этого слоя, которые инициируют и интенсифицируют коррозию. Детали, работающие в агрессивных средах, целесообразно подвергать диффузионному отжигу.

12. Определена оптимальная, с точки зрения достижения наилучших показателей износостойкости, прочности и пластичности, технологическая схема получения хромированных ГДПМ: СХП+ЭХО+ДХ+ГШ+ТО. ДХ следует проводить при режимах, обеспечивающих получение слоя толщиной 0,5 — 1,0 мм: I- 1100°С- 1,0 — 1,5 ч, а ЭХОпри той же температуре в течение 12 мин, плотность тока должна быть 5104 А/м2. Показатели износостойкости термообработанных среднеи высокоуглеродистых порошковых сталей после ДХ находятся примерно на одном уровне, при этом пластические характеристики последних значительно ниже. Поэтому ДХ целесообразно подвергать материалы типа стали 45п, что обеспечивает получение оптимального сочетания величин износостойкости, прочности и пластичности. Обезуглероженная зона феррита, располагающаяся под диффузионным слоем, состоящим из твердых карбидов хрома, релаксирует вредные напряжения.

13. Результаты исследований, показавшие возможность существенного повышения эксплуатационных свойств изделий, изготовленных методом порошковой металлургии, использованы при изготовлении деталей «втулка специальная» на ОАО «Армалит», ролик автомата сброса копны и ролик подборщика на ОАО «Ростсельмаш». Ожидаемый экономический эффект от внедрения только одной детали — «втулка специальная» -составляет 37,67 млн руб.(в ценах 1997 года).

Показать весь текст

Список литературы

  1. Kneringer G., Stickler R. Powder metallurgy in Austria// The 1. ternational journal of Powder Metallurgy/ -1996. -Vol.32. -P.213−220
  2. White D.G. Challenges for the 21st Century// The International journal of Powder Metallurgy. -1997. -Vol.33. -No5. -P.45−54.
  3. Kuhn H.A., Ferguson B.L. Powder Forging. -Princeton, New jersey: Metal Powder Industries Federation, 1990. -270 p.
  4. Capus J.M. Warm compacted turbine hub leads new PM thrust // Metal Powder Report. -1997. -Vol.52. -No9. -P. 19.
  5. Huppmann W.J. The Technical and Economic Development of Powder Forging// Powder Metallurgy International -1992. -Vol.24. -No3. -P. 186−193.
  6. Johnson P.K. European Conference on Advances in Structural P/M Component Production (CEURO PM97)// The International journal of Powder Metallurgy. -1998. -Vol.34. -Nol. -P.67−68.
  7. Jones P., Buckley-Golder K., Lawcock R., Shivanath R. Densification Strategies for High Endurance P/M Components// The International journal of Powder Metallurgy. -1997. -Vol.33. -No3. -P.37−44.
  8. И.Н., Андрюшечкин В. И., Волков B.A., Холин А. С. Электрохимическая обработка металлов и сплавов. -М.: Металлургия, 1978. -320с.
  9. В.Н., Черепанова Т. Г. Структура спеченных сталей. -М.: Металлургия, 1981. -112с.
  10. Ю.Мельник П. И. Технология защитных покрытий. -Киев: Техника, 1978. -151с.
  11. П.Дубинин Т. Н. Диффузионное хромирование сплавов. -М.: Машиностроение, 1964. -452с.
  12. .С. Диффузия в металлах. -М.: Металлургия, 1978. -248с.
  13. ГегузинЯ.Е. Диффузионная зона. -М.: Наука, 1979. -344с.
  14. Дж. Кинетика диффузии атомов в кристаллах. -М.: Мир, 1971. -251с.
  15. П.И. Диффузионное насыщение железа и твердофазные превращения в сплавах. -М.: Металлургия, 1993. -128с.
  16. М.А. Диффузионные процессы в железных сплавах. -М.: Металлургия, 1963. -278с.
  17. М.А. Механизм диффузии в железных сплавах. -М.: Металлургия, 1972. -400с.
  18. М.А. Многокомпонентная диффузия в металлах. М: Металлургия, 1985. -176с.
  19. М.Е. Физические основы химико-термической обработки. -М.: Машгиз, 1949. -32с.
  20. Ю. М. Коган Я.Д. Азотирование стали. -М.: Машиностроение, 1976. -256с.
  21. Г. В., Упадхая Г. Ш., Непторов B.C. Физическое материаловедение карбидов. -Киев: Наукова думка, 1974. -455с.
  22. Дж. Диффузия в твердых телах. -М.: Энергия, 1980. -239с.
  23. В.И. Основные проблемы механизма взаимодействия металлов с газами// Механизм взаимодействия металлов с газами. -М.: Металлургия, 1964. -С.24−36.
  24. В.И., Баланаева H.A., Богословский В. Н., Стафеева Н. М. Развитие представлений о механизме реакционной диффузии// Защитные покрытия на металлах.- 1971. -Вып 5. -С.5−11.
  25. Г. Н. Хромирование стали. -М.: Металлургидат, 1950. -59с.
  26. Г. В., Жунковский Г. П. Некоторые закономерности начальной стадии реакционной диффузии// Защитные покрытия на металлах. -1973. -Вып.1. -С.21−33.
  27. В.Н., Акименко В. Б., Гревнов JI.M. Порошковые легированные стали. -М.: Металлургия, 1991. -318с.
  28. Г. Н., Саперов В. П. Диффузионное хромирование листовых сталей//МиТОМ. -1972. -№ 6. -С. 18−23.
  29. Л.Г., Хусид Б. М. Диффузионный массоперенос в многокомпонентных системах. -Минск: наука и техника, 1979. -255 с.
  30. Г. Н. О механизме формирования диффузионного слоя// Защитные покрытия на металлах. -1976. -Вып. 10. -С. 12−17.
  31. В.Н., Черепанова Т. Г., Яблоновская P.P. Влияние хрома на структурные превращения в поверхностных слоях при трении спеченных материалов//Порошковая металлургия. -1975. -№ 3. -С.51−55.
  32. И.Д., Дымченко В. А. Механизм и кинетика растворения СгзСг в железе// Порошковая металлургия. -1971. -№ 3. -С.88−92.
  33. А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. -М.: Машиностроение, 1965. -492с.
  34. Н.В., Дубинин Г. Н. Рентгеновское исследование поверхности железа и стали после диффузионного хромирования методом порошков// ФММ.-1960. -Т.9. -С.49−51.
  35. Г. Н., Ушаков Б. А. Применение алитирования и диффузионного хромирования сталей Х18Н10Т и Х12Н22ТЗмр с целью защиты поверхностей от схватывания: В сб.: Защитные покрытия на металлах. 1975, вып.9, с. 177−179.
  36. В.Ф., Хижняк В. Г., Куницкий Ю. А. Диффузионные карбидные покрытия. -Киев: Техшка, 1991. -324с.
  37. А.Х., Брэндз Э. А. Хром. -М.: Металлургия, 1971. -360с.
  38. Г. Н. Диффузионное хромирование сплавов// Металловедение и термическая обработка. -М.: Металлургия, 1962. -С. 18−23.
  39. Г. В., Эпик А. П. Тугоплавкие покрытия на железе и сали. -М.: АН СССР, 1973. -399с.
  40. Н.С. Диффузионное покрытие на железе и стали. -М.: АН СССР, 1958. -208с.
  41. Ю.К. Теоретические основы электролиза ионных расплавов. -М.: Металлургия, 1986. -234с.
  42. Л.Г., Ляхович Л. С., Ловшенко Ф. Г., Протасевич Г. Ф. Химико-термическая обработка металлокерамических материалов. -Минск.: Наука и техника, 1977. -272с.
  43. Л.С., Протасевич Г. Ф., Ворошнин Л. Г., Ловшенко Ф. Г. Особенности химико-термической обработки спеченных материалов// Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Тез. Докл. II Всесоюз. Конф. -Минск, 1974. -С.96−104.
  44. В. В./Исследование и разработка теоритических проблем в облости порошковой металлургии и защитных покрытий: Материалы всесоюзной конференции Минск, 1983. чП. -Минск.: Минвуз СССР и БССР, 1984. -с.56−61.
  45. Е.А. Термическая обработка инструмента в соляных ваннах. -М.: Машиностроение, 1981. -271с.
  46. А.Н. Электрокристаллизация металлов из расплавленных солей. -М.: Наука, 1976. -280с.
  47. Ю.В., Ветюков М. М. Электролиз расплавленных солей. -М.: Металлургия, 1966. -560с.
  48. Д.Я. Свойства расплавленных солей, применяемых в ванных печах// Труды московского ин-та стали, вып. XXVII. -М.: Металлургиз-дат, 1949.-С.126−176.
  49. JI.A., Кауфман В. Г., Пылаев В. М. Методика расчета электрических параметров соляных ванн. -М.: ВНИИЭМ, 1966. -36с.
  50. Е.А., Жданова Ф. И. Соляные ванны для термической обработки изделий. Справочник. -М.: Машгиз, 1963. -124с.
  51. Е.А. Соляные ванны для нагрева металлов//МиТОМ. -1970. -№ 11. -С.71−78.
  52. А.Г. Термодинамика расплавленных металлических и солевых систем. -М.: Металлургия, 1987. -240с.
  53. Я.И., Гейдерих В. А. Термодинамика растворов. -М.: МГУ, 1980.-181с.
  54. О., Олкокк С. Б. Металлургическая термохимия: Пер. с англ. М.: Металлургия, 1982. -390с.
  55. А.Т., Соловьева З. А. Методы исследования электроосаждения металлов. -М.: Изд-во АН СССР, 1960. 350с.
  56. Ю.К. Химия ионных расплавов. -Киев.: Наукова думка, 1980. -327с.
  57. A.B. Механические и технологические свойства металлов: Справ, изд. -М.: Металлургия, 1987. -208с.
  58. С.С., Вязников Н. Ф. Порошковые стали и изделия -Л.: Машиностроение, 1990. -319с.
  59. Я.Е. Очерки о диффузии в кристаллах -М.: Наука, 1970. -176с.
  60. Я.Е. Очерки о диффузии в кристаллах -М.: Наука, 1974. -253с.
  61. Пористые проницаемые материалы/ Под ред. С. В Белова. М.: Металлургия, 1987. -335с.
  62. B.C., Корниенко А. П., Павленко Н. П., Буссель О. Д. Диффузионное хромирование пористых проницаемых материалов из спеченного порошка железа// Порошковая металлургия. -1979. -№ 8. -С.32−34.
  63. B.C., Корниенко П. А., Павленко Н. П., Буссель О. Д. Диффузионное хромирование пористых проницаемых материалов// Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Тез. докл. IV Всесоюз. конф. -Минск, 1981.-С. 195−196.
  64. Н.П., Худокормов Д. Н., Куцур М. Я. Некоторые особенности диффузии углерода при цементации материалов, спеченных на основе железа// Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Тез. докл. II Всесоюзн. конф. -Минск, 1974. -С.105−109.
  65. С.Д., Дехтяр И. Я. Диффузия в металлах и сплавах в твердой фазе. -М.: Физматгиз, 1960. -564с.
  66. С.З. Диффузия и структура металлов. -М.: Металлургия, 1973. -208с.
  67. И.Г., Горбатов И. Н., Ткаченко Ю. Г. Особенности получения и свойства порошкового сплава на основе хрома// Порошковая металлургия.-1981.-№ 10.-С.66−70.
  68. И.М., Иванова И. И., Фущич О. Н. Исследование влияния диффузионных процессов на спекание металлических порошков// Порошковая металлургия. -1970. -№ 1. -С.30−37.
  69. Райченко А. И Математическая теория диффузии в приложениях. -Киев: Наукова думка, 1981. -396с.
  70. Процессы массопереноса при спекании/ ХермельВ., Кийбак О., Шатт В. и др. -Киев.: Наукова думка, 1987. -152с.
  71. Я.Е. Физика спекания. -М.: Наука, 1984 -309с.
  72. Г. В. Влияние диффузионных покрытий на прочность стальных изделий. -Киев.: Наукова думка, 1971. -56с.
  73. В.И., Карпенко Г. В. Устранение дефектов типа открытых трещин на стальных деталях методом диффузионной металлизации. -ФХММ. -1967. -Т.З. -№ 4. -С.376−378.
  74. М. Методы активированного спекания с использованием хлора// Порошковая металлургия. -1964. -№ 1. -С. 13−15.
  75. И.М., Андриевский P.A. Основы порошковой металлургии. -Киев.: АН УССР, 1961. -420с.
  76. А.П., Маджид А. Химико-термическая обработка порошковых материалов на железной основе// Порошковая металлургия. -1993. -№ 8. -С.37−43.
  77. Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Справ./Под.ред. JI.C. Ляховича. -М.: Металлургия, 1981. -520с.
  78. А.П., Белицкий М. Е. и др. Борирование и хромирование спеченных деталей на основе железа// Технология и организация производства. -1984. -№ 2. -С.41−42.
  79. А.Г. Исследование процесса диффузионного хромирования, структуры и свойств материалов, полученных методом динамического горячего прессования: Автореф. дис. канд. техн. наук. -Новочеркасск, 1982.-16с.
  80. А.Г., Проус Н. Г., Ермак А. И. Особенности образования диффузионного слоя на высокопористых порошковых сталях при насыщении хромом// Горячее прессование в порошковой металлургии: Тез. док. VII Всесоюзн. конф. -Новочеркасск, 1988. -С. 52−53
  81. Л.Е., Скибина Г. В., Шкретов Ю. П., Княжева В. М. Коррозионная стойкость сталей, хромированных циркуляционным методом// МиТОМ. -1996. -№ 11. -С.33−34.
  82. П.А. Влияние ковки и химико-термической обработки на свойства спеченного железа и стали// Порошковая металлургия. -1978. -№ 12. -С.22−25
  83. П.Е., Брэдбери С. Диффузионная обработка металлокерами-ческих изделий// Новое в порошковой металлургии: Труды 19-ой конф. Детройт США, 1970. -С.61−68.
  84. О.Д., Кулу П. А., Пугин B.C. Диффузионное хромирование пористого проницаемого железа// Порошковая металлургия. -1971. -№ 8. -С.41−47.
  85. С.С., Калинин Ю. Г., Резников Г. Т. Влияние пористости и среды спекания на химико-термическую обработку спеченного железа// Горячее прессование. -Киев, 1975. -Вып.2. -С.228−236.
  86. Ф.Г., Ляхович Л. С., Высоцкий В. Т., Ловшенко З. М. Диффузионное хромирование спеченных сталей// Порошковая металлургия, 1976. -№ 9, -с.27−31.
  87. В.И. Структура и свойства горячештампованных порошковых материалов и их поверхностных слоев, подвергнутых различной обработке: Автореф. дис. канд. техн. наук. -Новочеркасск, 1986. -16с.
  88. А.К., Позняк Н. З. Антикоррозионная обработка спекаемых конструкционных деталей счетно-аналитических машин// Порошковая металлургия, -1972. № 9, -с.31−35.
  89. Ю.Г., Жердицкий Н. Т., Мищенко В. Н. Химико-термическая обработка металлокерамических изделий, полученных методом динамического горячего прессования.// Металлокерамические конструкционные материалы. Киев: ИПМ АН УССР, 1972. -С. 135−139
  90. О.В., Дубовская Г. Н., Кирилюк Л. М., Дедовец В. А. Свойства TiN покрытий на порошковых изделиях// Защитные покрытия на металлах. -1982. -Вып. 16. -С.76−79
  91. Н.И., Креймер Г. С., Туликов В. И. Влияние остаточной пористости на усталостную долговечность при циклическом консольном изгибе сплавов карбид вольфрама кобальт// Порошковая металлургия. -1979. -№ 10. -С.70−72.
  92. Порошковая металлургия. Спеченные композиционные материалы/ Под. ред В. Шатта: пер с нем. -М., Металлургия, 1983. -520с.
  93. С.И. Исследование нагрева пористых заготовок и деталей в соляных ваннах под закалку// Порошковая металлургия. Куйбышев, 1974.-Вып.1.С.171−173
  94. С.М. Термическая обработка порошковых низколегированных сталей с использованием нагрева в соляных ваннах// Автореф. дис.. канд. техн. наук. -Оренбург, 1990. -17с.
  95. Исследование процесса хромирования спеченных сплавов в предварительно спеченных алюминотермических смесях. /Ф.Г. Ловшенко, В. Т. Высоцкий, З. М. Ловшенко и др.// Порошковая металлургия. -1977. -№ 8. -С.1−8
  96. В.Н., Черепанова Т. Г., Яблоновская P.P. Влияние хрома на структуру превращений в поверхностных слоях при трении спеченных материалов//Порошковая металлургия. -1975. -№ 3. -С.51−55.
  97. Ю2.Делимарский Ю. К., Фишман И. Р., Зарубицкий О. Г. Электрохимическая очистка отливок в ионных расплавах -М.: Машиностроение. -1976. -208с.
  98. Ю4.Металлографические реактивы. Справочник/ B.C. Коваленко. -М.: Металлургия, 1973. -121 с.
  99. Е.В., Скачков Ю. А., Кример Б. И., Арсентьев П. П., Попов К. В., Пвилинг М. Я. Лаборатория металлографии. -М.: Металлургия, 1965.-440 с.
  100. Юб.Пшеничнов Ю. П. Выявление тонкой структуры кристаллов. -М.: Металлургия, 1974. -528 с.
  101. Металлография железа: Справочник. -Т.1 /Под. ред. Ф. Н. Тавадзе -М.: Металлургия, 1973. -240 с. Том.2: Металлография железа. -1977. -275 с.
  102. Ю8.Шиммель Г. Методика электронной микроскопии. -М.: Мир, 1972. -300 с.
  103. Ю9.Избранные методы исследования в материаловедении/ Под. ред. Г. Й. Хунгера -М.: Металлургия, 1985. -416 с.
  104. Ю.Горелик С. С., Расторгуев Л. И., Скаков Ю. А. Рентгенографический и электроннооптический анализ -М.: Металлургия, 1970. -336 с.
  105. Основы аналитической электронной микроскопии: пер. с англ. / Под ред. Д. К. Джоя -М.: Металлургия, 1990. -584 с.
  106. А.А. Рентгенография металлов. -М.: Атомиздат, 1977. -479 с.
  107. ПЗ.Миркин Л. И. Рентгеноструктурный анализ. Получение и измерение рентгенограмм: Справочник. -М.:Наука, 1976. -326 с.
  108. Фрактография и атлас фрактограмм: Справочник/ Под ред. Дж. Феллоуза -М.: Металлургия, 1982. -500 с.
  109. Металловедение и термическая обработка стали. Справочник/ Под ред. Бернштейна М. Л., Рахштадта А. Г. -4-е изд., перераб. и доп. Т.1. -М.: Металлургия, 1991.-304с.
  110. А.А., Фомичева Н. Б., Рогов Н. В. Влияние толщины покрытия на упругие и неупругие характеристики стали. //Термическая обработка и физика металлов. -Свердловск, 1989. -С. 131−134.
  111. В.Г., Белякова А. В. Оценка прочности карбидных покрытий на металлах и сплавах по критериям разрушения.// Изв. АН СССР, -металлы. -1986. -№ 1. -С. 185−189.
  112. Fracture analysis of single crystal manganese zine ferrites using indentation flaws/ K. Tanaka, Y. Kitahara, Y. Ichinose, T. Iimura // Actametall/ -1984. -32, № 10. -P.1719−1729.
  113. Niihara K., Morena R., Hasselman D.P. Evaluation of Kic of brittle by the indentation method with low crack-to-indents ratios// J. Mat. Sci. Let. -1982. -1, № 1. -P.13−16.
  114. Н.В., Дуб С.Н., Булычов С. И. Методы микроиспытаний на трещиностойкость// Заводская лаборатория, -1988. -№ 7. -С.60−67.
  115. Р.И. Усталостная долговечность образцов из порошковой стали в условиях малоциклового жесткого нагружения.// Порошковая металлургия. -1988. -№ 9. -С.78−83
  116. А.Т. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов//Физические методы исследования металлов. -М.: Машиностроение, 1971. -349с.
  117. В.В. Методы исследования коррозии металлов. -М.: Металлургия, 1965.-280с.
  118. Структура и коррозия металлов и сплавов: Атлас. Справ, изд./ Сокол И. Я., Ульянин Е. А., Фельдгандлер Э. Г. и др. -М.: Металлургия, 1989.-400с.
  119. Легирование порошковой железной матрицы хромом и его соедине-ниями./Мазуренко Е.А., Сердюк Г. Г., Забора H.A. и др.// Порошковая металлургия. -1991. -№ 5. -С.23−27.
  120. Коррозионная стойкость сталей, хромированных циркуляционным ме-тодом/Алексеенко Л.Е., Скидина Г. В., Шкретов Ю. П. и др.// МиТОМ. -1996. -№ 11. -С.33−34.
  121. Ф.С., Арсов Я. Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. -М.: Машиностроение- София: Техника 1980. -304с.
  122. Ю.П., Маркова Е. В., Грановский Ю. А. планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. -М.:Наука, 1976. -279с.
  123. И.В., ДобычинМ.Н., Камалов B.C. Основы расчета на трение и износ. -М.: Машиностроение, 1977. -526с.
  124. А.Ф., Лантратов М. Ф., Морачевский А. Г. Электроды сравнения в расплавленных солях. -М.: Металлургия, 1965. -430с.
  125. Ю.В., Ветюков М. М. Электролиз расплавленных солей. -М.: Металлургия, 1966.-315с.
  126. М.В. Электродные потенциалы в расплавленных хлоридах. -М.: Наука, 1973.-456с.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!