Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Диффузионное силицирование горячедеформированных порошковых материалов на основе железа

Диссертация: Диффузионное силицирование горячедеформированных порошковых материалов на основе железа
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Однако сведения по выбору рациональных методов ДС, технологических схем, режимов силицирования, ГШ и последующей термической обработки (ТО), состава насыщающей среды и насыщаемых материалов в литературе отсутствуют. Решение этих задач позволит расширить номенклатуру изделий из ГДПМ, так как силицированные слои на материалах на основе железа отличаются высокими коррозионно-, жарои… Читать ещё >

Диффузионное силицирование горячедеформированных порошковых материалов на основе железа (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР
    • 1. 1. Кремний как легирующий элемент материалов на железной основе
    • 1. 2. Особенности легирования кремнием порошковых материалов
    • 1. 3. Основные способы изменения свойств поверхности
    • 1. 4. Методы диффузионного насыщения стали кремнием
      • 1. 4. 1. Силицирование в порошкообразных смесях
      • 1. 4. 2. Жидкостное силицирование
      • 1. 4. 3. Газовое силицирование
    • 1. 5. Диффузионное силицирование порошковых материалов на основе железа
    • 1. 6. Выводы, цели и задачи исследования
  • 2. МАТЕРИАЛЫ, ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 2. 1. Исходные материалы и технология изготовления образцов
    • 2. 2. Материалы, оборудование и технология диффузионного силицирования
    • 2. 3. Методики исследования структуры материалов
      • 2. 3. 1. Микроструктурный анализ
      • 2. 3. 2. Микрорентгеноспектральный анализ
      • 2. 3. 3. Рентгенофазовый анализ
    • 2. 4. Методики исследования характеристик и свойств материалов и образцов
      • 2. 4. 1. Определение общей и поверхностной пористости
      • 2. 4. 2. Исследование качества поверхности
      • 2. 4. 3. Испытания на изгиб
      • 2. 4. 4. Испытания на ударную вязкость
      • 2. 4. 5. Испытания на усталостную долговечность
      • 2. 4. 6. Испытания на износостойкость
      • 2. 4. 7. Испытания на коррозионную стойкость
      • 2. 4. 8. Испытания на жаростойкость
      • 2. 4. 9. Испытания на коррозионно-механический износ
    • 2. 5. Оптимизация технологии диффузионного силицирования методом математического планирования
  • 3. ИССЛЕДОВАНИЕ КИНЕТИКИ ДИФФУЗИОННОГО СИЛИЦИРОВАНИЯ ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫХ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ ЖЕЛЕЗА, ИХ СТРУКТУРЫ И СОСТАВА
    • 3. 1. Структура и состав силицированных порошковых материалов
    • 3. 2. Кинетика диффузионного силицирования порошковых материалов
    • 3. 3. Влияние режимов диффузионного силицирования на показатели качества поверхностного слоя и свойства порошковых материалов
    • 3. 4. Определение влияния технологических параметров на глубину диффузионного слоя методом математического планирования
    • 3. 5. Выводы
  • 4. ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ СИЛИЦИРОВАННЫХ ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫХ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ ЖЕЛЕЗА
    • 4. 1. Механические свойства силицированных порошковых материалов
    • 4. 2. Износостойкость силицированных порошковых материалов
    • 4. 3. Коррозионная стойкость силицированных порошковых материалов
    • 4. 4. Жаростойкость силицированных порошковых материалов
    • 4. 5. Исследование коррозионно-механического износа силицированных порошковых материалов
    • 4. 6. Выводы
  • 5. ОБСУЖДЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ И ИХ ПРОМЫШЛЕННАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ
    • 5. 1. Обсуждение результатов исследований
    • 5. 2. Промышленная реализация результатов исследований

В настоящее время порошковая металлургия является динамично развивающейся областью науки и техники. Непрерывно растут выпуск и потребление металлических порошков и изделий на их основе. По данным [1] выпуск железного порошка в США и Канаде в 2000 г. составил 404 282 т. Ежегодный рост производства до 2005 г. прогнозируется на уровне 4.6% [2]. Основным потребителем порошковых изделий является автомобильная промышленность, на долю которой приходится до 70% от общего объема продукции порошковой металлургии [3]. Номенклатура деталей для автомобилей очень разнообразна: шестерни, звездочки, втулки, кольца, шатуны, подшипники и другие детали. При этом она постоянно пополняется новыми деталями, производство которых переводится на технологии порошковой металлургии.

Следует однако отметить, что внедрение методов порошковой металлургии применительно к производству деталей различного назначения происходит в жесткой конкурентной борьбе с традиционными технологиями штамповки, литья, механической обработки проката. Дальнейшее расширение номенклатуры изделий порошковой металлургии зависит от разработки эффективных и конкурентоспособных методов повышения их эксплуатационных свойств. Среди таких методов следует назвать, прежде всего, горячую штамповку (ГШ) пористых заготовок, которая хорошо зарекомендовала себя, как простой и надежный способ получения высокоплотных порошковых изделий [4].

Однако в настоящее время в связи с разработкой новых технологий избирательного уплотнения, теплого прессования и высокоплотного спекания [5, 6, 7] обеспечение лишь только беспористого состояния материала отходит на второй план. Первостепенное значение приобретают возможности расширения области применения методов порошковой металлургии за счет создания порошковых материалов (ПМ) с повышенными эксплуатационными свойствами.

При широком применении в современных машинах и конструкциях агрессивных сред, высоких температур и нагрузок к деталям и узлам зачастую предъявляется такой комплекс требований, удовлетворение которого методами объемного легирования сталей или созданием новых сплавов невозможно или нецелесообразно с экономической точки зрения. В этом случае решение вопроса лежит, как правило, в создании на поверхности изделий тех или иных защитных покрытий.

Перспективным в этом отношении представляется использование химико-термической обработки (ХТО), позволяющей радикальным образом изменить физико-химические свойства поверхностных слоев. Однако до настоящего времени использование ХТО при изготовлении порошковых деталей ограничивается лишь цементацией, нитроцементацией и парооксидированием. При получении пористых порошковых изделий методом «прессования — спекания» использовались хромирование, борирование, силицирование, алитирование [8]. Применительно же к горячедеформированным порошковым материалам (ГДПМ) силицирование не изучалось. Несмотря на большое количество исследований процессов диффузионного силицирования (ДС) компактных сталей [9, 10, 11], оно имеет весьма ограниченное промышленное применение [12, 13, 14].

Это связано, главным образом, с трудностями создания качественных (беспористых) силицированных слоев, обеспечивающих наилучшую коррозионную стойкость. Повышение температуры ДС выше эвтектической и выдержка до момента подплавления позволяют получать беспористые диффузионные слои.

Однако сведения по выбору рациональных методов ДС, технологических схем, режимов силицирования, ГШ и последующей термической обработки (ТО), состава насыщающей среды и насыщаемых материалов в литературе отсутствуют. Решение этих задач позволит расширить номенклатуру изделий из ГДПМ, так как силицированные слои на материалах на основе железа отличаются высокими коррозионно-, жарои износостойкостью. Кроме того, ДС позволяет получить необходимое сочетание указанных свойств. Следует отметить, что получение аналогичных результатов можно добиться с применением и других методов ХТО, например, хромирования. В отличие от него главным преимуществом силицирования является обеспечение коррозионной стойкости в серной и соляной кислотах. Кроме того, силицирование позволяет получать значительно более глубокие диффузионные слои [12, 13], чем хромирование.

15]. В этой связи ДС целесообразно использовать для тех случаев, когда допустимый размерный износ деталей и сопряжений достаточно велик.

Высказанные соображения определили необходимость проведения специальных исследований, которые были осуществлены на кафедрах «Материаловедение и технология материалов» и «Технология машиностроения» ЮРГТУ. Работа была выполнена в соответствии с заданиями межвузовской на-учно-технической программы «Перспективные материалы» (тема 95 — 99/17Ф), госбюджетных тем 49.94 «Фундаментальные исследования в области формирования структуры и свойств порошковых материалов, а также их деформирования при горячей обработке давлением» на 1994 — 98 г. г. и «Разработка научных основ формирования структуры порошковых материалов и формообразования изделий при термомеханической обработке пористых заготовок. Создание на этой основе новых материалов и технологий» на 1999 г., а также программы 002 «Научные исследования высшей школы в области новых материалов» на 2000 г., раздел «Функциональные порошковые материалы» (проект 04.01.09).

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Установлено, что жидкостное ДС, ДС в алюминотермической и порошкообразной смеси на основе ферросилиция без активаторов и с активатором NaF (при t^c <1100 °С) приводит к образованию на ПМ на основе железа однофазного диффузионного слоя, состоящего из а-фазы — неупорядоченного твердого раствора кремния в железеДС в порошкообразной смеси на основе ферросилиция с активаторами NH4C1, NaCl и NaF (при > 1200 °С) — двухфазных слоев, состоящих из а-фазы и ai-фазы — упорядоченного твердого раствора кремния в железе (сверхструктура Fe3Si) — при t^c = 1150. .1200 °С и.

• Тдс > 6 ч в смесях на основе ферросилиция с активаторами во внешней части диффузионного слоя образуется s-фаза — моносилицид железа FeSi.

2. Обнаружено наличие столбчатой структуры зерен силицированных слоев, полученных после ГШ, что обусловлено постепенным ростом зерен кремнистого феррита в аустенитную сердцевину. Зерна силицированных слоев, полученных по схеме ДС + ГШ, имеют многогранную равноосную форму, что связано, по всей вероятности, с разрушением столбчатых зерен силициро-ванного слоя в процессе ГШ. В связи с низкой деформируемостью силицированных слоев ГШ силицированных ПМ необходимо проводить при температуре, обеспечивающей возможность существования жидкой фазы в системе Fe — Si, то есть при ~ 1200 °C. Размер зерен слоя увеличивается с увеличением содержания углерода в насыщаемом материале. Структура сердцевины ПМ после ДС практически не претерпевает изменений.

3. Определена концентрация кремния, мае. %: в а-фазе — 2.5,3, в схрфазе — от 5,3 до 13. 15, в сердцевине — 0,5.2. Микротвердость силицированного слоя находится практически в прямой зависимости от концентрации в нем кремния и достигает на поверхности 5100.6500 МПа при Csi = 13. 15 мае. %, плавно уменьшаясь до 2000.5000 МПа при переходе к сердцевине, где С8- составляет 2. 12 мае. %. Установлено, что углерод и легирующие элементы существенно влияют на Csi и микротвердость, повышая их.

4. Обнаружен эффект оттеснения углерода из силицированного слоя в порошковых сталях с образованием обогащенной углеродом (0,8. 1,5 мае. %) под-слойной зоны. Это обусловлено нерастворимостью углерода в а-твердом растворе кремнистого феррита и значительной его растворимостью в у-железе.

5. Установлен механизм образования силицированных слоев. При использовании хлоридных активаторов (1ЧН4С1 и ЫаС1) вначале образуется а!-фаза (РезБО, а затем, вследствие диффузии кремния вглубь, — а-фаза. При использовании фторидного активатора, наоборот, вначале образуется а-фаза, а затем осрфаза. При использовании хлоридных активаторов масса и размеры образцов уменьшаются, а при использовании фторидных — увеличиваются. Наибольшей активностью обладает смесь на основе ферросилиция с активатором ИаР, несколько меньшей — с МН4С1, наименьшей — с № 0.

6. Обнаружено, что аг и в-фазы, образующиеся прис ^ 1200 °C, отличаются высокой пористостью, достигающей 70.90%. Практически беспористые силицированные слои состава а]-фазы получаются только при высокотемпературном ДС (насыщение при температурах выше перитектическойдс > 1200 °С), обеспечивающих возможность образования жидкой фазы) за счет залечивания пор и снижения вероятности их образования в результате эффекта Френкеля. Условием получения качественных беспористых силицированных диффузионных слоев, содержащих 14,5 мае. % кремния, является проведение ДС в порошкообразной засыпке оптимального состава, мае. %: 50.80 ферросилиция ФС45, 18.47 оксида алюминия и 2.3 активатора ЫаБ или ЫН4С1 при 1200. 1240 °C в течение: 2.2,5 ч — в случае использования КаБ, 3,5. .4 ч — при использовании КН4С1;

7. Установлено, что увеличение температуры и времени ДС приводит к повышению глубины силицированного слоя, снижению пористости а]-фазы и росту в слое. Зависимость глубины силицированного слоя от температуры имеет характер, близкий к экспоненциальному, а от времени — к параболическому. Показано, что легирующие элементы, расширяющие у-область железа (С, № и Си), способствуют уменьшению глубины слоя, а элементы, ее сужающие (Мо), — увеличению. Силицированные слои, получаемые на образцах из легированных железных порошков, имеют меньшую пористость и большую концентрацию кремния, чем слои, получаемые на образцах из железного порошка. Выявлено, что повышение исходной пористости порошковых заготовок приводит к увеличению глубины силицированного слоя, однако при этом концентрация в нем кремния снижается.

8. Установлено, что наибольшей износо-, коррозионнои жаростойкостью обладают беспористые силицированные слои, имеющие наивысшую концентрацию кремния. Этому способствуют проведение ДС при температуре образования жидкой фазы в системе Бе — 81, повышение содержания углерода и.

• легирующих элементов — никеля, молибдена, меди — в ПМ, снижение начальной пористости насыщаемого материала за счет применения схемы ГШ + ДС вместо ДС + ГШ. Коррозионная стойкость ГДПМ, полученных по схеме ДС + ГШ, в ~ 2 раза ниже, чем полученных по схеме ГШ + ДС, в то время как их жаростойкость различается в ~ 1,1 раза. Защита силицирован-ных ГДПМ от коррозии и окисления обеспечивается образующейся в процессе испытаний пленкой оксида кремния, причем для образования сплошной оксидной пленки концентрация кремния должна быть не менее 14,5 мае. %.

9. Определены количественные показатели изменения свойств ГДПМ в результате высокотемпературного силицирования:

— понижение механических свойств: предела прочности при изгибе на 1. 16% (на железе и низкоуглеродистых сталях прочность повышается на 1.28%), ударной вязкости — на 14.30%, усталостной долговечностина 8.25%, что обусловлено недостаточной прочностью силицированного слоя, его высокой хрупкостью и возникновением в нем остаточных напряжений растяжения;

— повышение износостойкости при сухом трении в 3,3.5,4 раза вследствие высокой микротвердости силицированных слоев, достигающей 5100.6500 МПа, а также их низкой адгезионной способности вследствие образования на поверхности пленки оксида кремния;

— повышение коррозионной стойкости в 10%-ных водных растворах азотной, серной, фосфорной, соляной кислот, 3%-ном NaCl и 10%-ном NaOH в 2500.8500, 400.1850, 160.290, 62,5.200, 14.33 и 2.2,7 раз, соответственнов растворах серной и соляной кислот полученные материалы превосходят коррозионную стойкость стали 12Х18Н9Т в 87,5.390 и 8.25 раз соответственно, а в растворах фосфорной и азотной кислот, гидрооксида и хлорида натрия находятся на ее уровнеустановившаяся скорость коррозии силицированных ГДПМ соответствует 2.6 баллам стойкости по десятибалльной шкале ГОСТ 9.908−85;

— повышение жаростойкости при температуре 700 °C в 21.38 раз, при 800 °C — в 28. .73 раза, а при 900 °C — в 7. 15 разпри этом жаростойкость силицированных ГДПМ находится на уровне стали 12X18Н9Тсилициро-ванные ГДПМ обладают жаростойкостью до 800 °Спри температуре 900 °C и более кремний начинает диффундировать из силицированного слоя в глубь образца, что приводит к снижению его защитных свойств;

— при коррозионно-механическом износе наибольшей износостойкостью обладают материалы, сочетающие высокую коррозионную и износостойкостьпричем износ при трении в агрессивной среде зависит в большей степени от коррозионной стойкости материала, чем от его физико-механических характеристик, поэтому повышение агрессивности коррозионной среды, приводящее к существенному увеличению износа некорро-зионностойких углеродистых сталей, на стойкость силицированных материалов практически не влияет.

Ю.Показано, что материалом, обладающим наилучшим сочетанием свойств, следует считать сталь 40Н2Мп, силицированную высокотемпературным способом по схеме ГШ + ДС. Предел прочности при изгибе этой стали составля-ет 1285 МПа, ударная вязкость — 670 кДж/м, ее износостойкость находится на уровне закаленной стали У8, а по коррозионнои жаростойкости она не уступает стали 12X18Н9Т. В случае, когда к точности и чистоте поверхности изделий предъявляются повышенные требования, предпочтительным является изготовление их из высокоуглеродистых порошковых сталей по схеме.

ДС + ГШ.

11.Результаты исследований рекомендованы ко внедрению на Шахтинском ре-монтно-механическом заводе при изготовлении деталей насоса «кольцо уплотняющее» и «втулка гидрозатвора». Ожидаемый годовой экономический эффект составляет 27,6 тыс. руб.

Показать весь текст

Список литературы

  1. White D. G. State-of-the-North American P/M 1. dustry — 2001 // The International journal of Powder Metallurgy. — 2001. — Vol. 37. — № 4. — P. 33−41.
  2. White D. G. Challenges for the 21st Century // International Journal of Powder Metallurgy. 1997. — Vol. 33. — № 5. — P. 45−54.
  3. Whittaker D. Process Economics and Technological Advances in P/M Automotive Parts // International Journal of Powder Metallurgy. 1998. — Vol. 34. — № 4. — P. 53−62.
  4. Kuhn H. A., Ferguson B. L. Powder Forging. Princeton, New Jersey: MPIF, 1990.-270 p.
  5. Jones P. K., Buckley-Golder K., Sarafinchan D. Developing P/M Gear Tooth and Bearing Surfaces for High Stress Applications // International journal of Powder Metallurgy. 1998. — Vol. 34. -№ 1. — P. 26−33.
  6. Veltit G., Petzoldt F. New Developments in Warm Compaction //Proceedings of the 1997 European Conference on Advances in Structural PM Component Production. Munich: EPMA, 1997. — P. 36−43.
  7. Patent 5 516 483 USA. Hi-density sintered alloy / R. Shivanath, P. Jones, D.T.D. Thien.-Issue Date 14.05.96.
  8. Химико-термическая обработка металлокерамических материалов / Под ред. О. В. Романа. Минск: Наука и техника, 1977. — 272 с.
  9. Л. С., Ворошнин Л. Г., Щербаков Э. Д., Панич Г. Г. Силицирова-ние сталей и сплавов. Минск: Наука и техника, 1972. — 280 с.
  10. Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Справочник / Г. В. Бо-рисенок, Л. А. Васильев, Л. Г. Ворошнин и др. М.: Металлургия, 1981. -424 с.
  11. Н. С. Диффузионные покрытия на железе и стали. М.: Издательство АН СССР, 1958. — 208 с.
  12. В. И. Пористые композиционные покрытия. М.: Машиностроение, 1991. — 144 с.
  13. В. И. Долговечность диффузионно-насыщенных кремнием деталей машин. М.: Машиностроение, 1983. — 240 с.
  14. В. И. Антифрикционное пористое силицирование углеродистых сталей. М.: Машиностроение, 1977. — 192 с.
  15. Г. Н. Диффузионное хромирование сплавов. М.: Машиностроение, 1964.-452 с.
  16. Н. Л. Общая химия. Л.: Химия, 1975. — 728 с.
  17. Материаловедение / Под общ. ред. Б. Н. Арзамасова. М.: Машиностроение, 1986.-384 с.
  18. Ю. М. Металловедение и термическая обработка металлов. М.: Металлургия, 1983. — 360 с.
  19. В. Н., Акименко В. Б. Спеченные легированные стали. М.: Металлургия, 1983. — 88 с.
  20. В. Н., Акименко В. Б., Гревнов Л. М. Порошковые легированные стали. М.: Металлургия, 1991.-318с.
  21. Справочник металлиста / Под ред. А. Г. Рахштадта, В. А. Брострема. М.: Машиностроение, 1976. — Т. 2. — 720 с.
  22. Ю. М., Леонтьева В. П. Материаловедение. М.: Машиностроение, 1990.-528 с.
  23. Технология металлов и материаловедение / Б. В. Кнорозов, Л. Ф. Усова, А. В. Третьяков и др. М.: Металлургия, 1987. — 800 с.
  24. Я. Н., Ковальчук Г. 3., Слинько Л. А. Экспериментальные данные по уточнению диаграммы метастабильного равновесия сплавов Бе — С — 81 // Металлофизика: Респ. межвед. сб. Киев: Наукова думка, 1974.-Вып. 56.-С. 91−95.
  25. И. Я. Коррозия химической аппаратуры и коррозионностойкиесплавы. М.: Госхимиздат, 1950. — 184 с.
  26. Коррозия металлов. Книга 1 / Под ред. Д. Скорчеллетти. М.: Госхимиздат, 1952.-524 с.
  27. Кубашевски Ортруд. Диаграммы состояния двойных систем на основе железа. — М.: Металлургия, 1985 183 с.
  28. Диаграммы состояния двойных металлических систем / Под ред. А. Н. Ля-кишева. М.: Машиностроение, 1997. — 786 с.
  29. К. П., Таран Ю. Н. Строение чугуна. Серия «Успехи современного материаловедения». М.: Металлургия, 1977. — 216 с.
  30. О. А. и др. Диаграммы состояния двойных и многокомпонентных систем на основе железа. М.: Металлургия, 1986. — 462 с.
  31. Л. А., Перитектическая кристаллизация кремнистых сталей // МиТОМ. 1999. — № 5. — С. 7−10.
  32. В. И. Справочник конструктора-машиностроителя. М.: Машиностроение, 1979. — Т. 1. — 728 с.
  33. А. В., Переверзев В. М. Вакуумное силицирование электротехнической стали // Защитные покрытия на металлах. Киев: Наукова думка, 1968.-Вып. 2.-С. 202−208.
  34. И. Я. Коррозия химической аппаратуры и коррозионностойкие материалы. -М.: Машгиз, 1950. 107 с.
  35. А. Н. Химико-термическая обработка стали. М. — Л.: Машгиз, 1950.-432 с.
  36. Г. Я. Коррозионная стойкость материалов в агрессивных средах химических производств. М.: Химия, 1975. — 816 с.
  37. Ю. Г. Динамическое горячее прессование пористых порошковых заготовок. М.: Металлургия, 1977. — 216 с.
  38. Ю. Г., Мариненко Л. Г., Устименко В. И. Конструкционные порошковые материалы и изделия. — М.: Металлургия, 1986. 144 с.
  39. В. Н., Черепанова Т. Г. Структура спеченных сталей. М.: Металлургия, 1981. — 110 с.
  40. Г. В. Силициды и их использование в технике. Киев: АН УССР, 1959.-204 с.
  41. С. Н., Вакутин А. П., Тимохова А. П., Шацов А. А. Спеченные маг-нитомягкие стали системы железо кремний — бор // Порошковая металлургия. — 1998. — № 9/10. — С. 35−43.
  42. JI. Н., Панасюк О. А. Порошковые магнитомягкие материалы // Порошковая металлургия. 1995. — № 7/8. — С. 53−67.
  43. И. Д., Панасюк О. А., Мироян А. Б. Магнитные свойства железокремниевых металлокерамических сплавов // Порошковая металлургия. 1973. — № 2. — С. 93−96.
  44. О. А. Порошковые магнитомягкие материалы для работы в постоянных и переменных полях // Порошковые магнитные материалы. Киев: Ин-т пробл. материаловедения АН УССР, 1987. — С. 108−121.
  45. Schatt W., Pischang К. Development of sintered iron silicon — magnets // Science of sintering. — 1990. — Vol. 22. -№ 1. — P. 29−39.
  46. Г. Ф., Замятин М. М. Высокочастотная термическая обработка. -Л.: Машиностроение, 1990. 235 с.
  47. Г. А. Индукционная термическая обработка деталей автомобиля ВАЗ //МиТОМ. -1997. -№ 10.-С. 9−11.
  48. А. А., Филиппов М. А., Студенок Е. С. Структура закаленных углеродистых сталей после плазменного поверхностного нагрева // МиТОМ. 1989. — № 6. — С. 2−4.
  49. Лазерная и электронно-лучевая обработка материалов. Справочник / H. Н. Рыкалин, А. А. Углов, И. В. Зуев и др. М.: Машиностроение, 1985. -496с.
  50. Н. В. Технология и выбор способа материалопокрытия. Ташкент: Мехнат, 1990. — 272 с.
  51. В. С. Нанесение покрытий: Текст лекций / ГАЦМиЗ. Красноярск: ГАЦМиЗ, 1994.-160 с.
  52. В. И., Далисов В. Б., Голубец В. М. Повышение долговечности деталей машин с помощью диффузионных покрытий. Киев: Наукова думка, 1980.- 188 с.
  53. Д. Д. Технологические основы повышения надежности и долговечности деталей машин поверхностным упрочнением. Самара: СамГТУ, 1993.-72 с.
  54. Химико-термическая обработка инструментальных материалов / Е. И. Вельский, М. В. Ситкевич, Е. И. Понкратин и др. Мн.: Наука и техника, 1986. -247 с.
  55. Упрочнение поверхностей деталей комбинированными способами / А. Г. Бойцов, В. Н. Машков, В. А. Смоленцев и др. М.: Машиностроение, 1991.- 144 с.
  56. Л. Г. Антикоррозионные диффузионные покрытия. Мн.: Наука и техника, 1981. — 296 с.
  57. С. Н. Упрочнение машиностроительных материалов: Справочник. М.: Машиностроение, 1994. — 496 с.
  58. Л. Г., Абачараев M. М., Хусид Б. М. Кавитационные покрытия на железоуглеродистых сплавах. Мн.: Наука и техника, 1987. — 248 с.
  59. Е. К., Маслов Г. А. Новое в технологии диффузионного соединения материалов. М.: Машиностроение, 1990. — 64 с.
  60. И. Е., Чеголя Т. Н. Химическая металлизация. Саратов: СЕМ, 1993.-71 с.
  61. Н. Ф. Термическая обработка стали. М.: Металлургиздат, 1961.-350с.f
  62. Fitzer Е. Archiv f. d. Eisenhuttenwesen. 1954. — H. 9. — № 25. — S. 537−583.
  63. И. H., Андрюшечкин В. И., Волков В. А., Холин А. С. Электро-химико-термическая обработка металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1978.-320 с.
  64. Ю. М., Арзамасов Б. Н. Химико-термическая обработка металлов. -М.: Металлургия, 1985. -256 с.
  65. Ордина 3. Г. Диффузионное силицирование железа и стали // Труды Ленинградского технологического института пищевой промышленности. 1955. -С. 12.
  66. Т. Я. Силицирование сталей // Вестник металлопромышленности. -1937.-№ 16/17.-С. 172−179.
  67. Я. Д., Кановский И. Я., Удовицкий И. Д. Механизм порообразования при диффузионном силицировании Fe-C сплавов в агрессивной среде // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 1990. — № 7. — С. 82−84.
  68. В. И. Диффузионные кремниевые покрытия на углеродистых сталях // МиТОМ. 1971. — № 2. — С. 59−62.
  69. В. И., Негадайлов А. И. О пористости силицированного слоя на Fe-C-сплавах // МиТОМ. 1971. — № 6. — С. 54−55.
  70. В. И., Горичок М. Н. Эффект самосмазываемости пористых си-лицированных покрытий на углеродистых сталях // МиТОМ. 1972. -№ 4. — С. 72.
  71. В. И., Горичок М. Н. О подвижности атомов кремния при силицировании железоуглеродистых сплавов // МиТОМ. 1974. — № 7. — С. 44.
  72. В. И., Морозов А. С., Антипова И. А. О прочности сталей, сили-цированных парогазовым неконтактным способом // ФХММ. 1971. -Т. 1. — № 5. — С. 81.
  73. В. И., Полонский Ю. 3., Волынец А. Г. Силицирование крупногабаритных деталей // Технология и организация производства. 1975. -№ 5. -С. 29-31.
  74. В. И., Ткаченко Л. 3. Влияние насыщения на равномерность слоя и изменение микрогеометрии поверхности силицированных образцов // Химическое и нефтяное машиностроение. 1971. — № 11. — С. 17−18.
  75. В. И., Трусков П. Ф., Доготарь В. Н. Антифрикционные свойства пористых диффузионных силицированных слоев на углеродистых сталях // Вестник машиностроения. 1972. — № 2. — С. 47−48.
  76. В. И., Хомко И. С. Силицированные покрытия на подшипниках сателлитов // Технология и организация производства. 1974. — № 8. — С. 28−29.
  77. В. И. К вопросу о механизме схватывания пористых трущихся поверхностей // Триботехника и антифрикционное материаловедение. Тез. докл. Всесоюз. науч.-техн. конф. Новочеркасск, 1980. — С. 123.
  78. В. И. Условия формирования сложных структур в силицированных слоях // МиТОМ. 1981. — № 7. — С. 37.
  79. В. И., Бройде 3. С. Методы комплексной обработки сталей на основе диффузионного силицирования // Технология и организация производства. 1978. — № 1. — С. 47.
  80. В. И., Ларин М. Л. Влияние пористости силицированного слоя на его антифрикционные свойства // Трение и износ. 1981. — Т. 2. — № 3. -С. 520−524.
  81. В. И., Полонский Ю. 3., Бройде 3. С. Экономическая эффективность силицирования подшипников скольжения // Известия вузов. Машиностроение. 1979. — № 1. — С. 32.
  82. В. И., Ченкалюк И. И. Повышение надежности и долговечности насосов, применяемых в сахарной промышленности // Сахарная промышленность. 1979. — № 12. — С. 33−36.
  83. В. И., Остапчук В. И., Ченкалюк И. И. Использование комплексных покрытий на деталях машин в сахарной промышленности // МиТОМ.- 1981.-№ 3.-С. 19−20.
  84. . Н. Химико-термическая обработка металлов в активизированных газовых средах. М.: Машиностроение, 1979. — 224 с.
  85. В. И. Получение диффузионных силицидных покрытий заданного состава // Порошковая металлургия. 1995. — № 11/12. — С. 65−68.
  86. Ю. Б., Нечипоренко Е. П., Чишкала В. А., Литовченко С. В. Формирование эвтектических силицидных покрытий на молибдене // Порошковая металлургия. 1995. — № 9/10. — С. 48−50.
  87. А. Д. Хрупкопластичный переход у силицидов тугоплавких металлов // Порошковая металлургия. 1992. — № 9. — С. 88−91.
  88. Ю. В., Заблоцкая Н. И. Влияние гидратизированных сульфатов металлов 1 группы на процесс боросилицирования тугоплавких металлов // Порошковая металлургия. 1991. — № И.-С. 13−18.
  89. А. В., Горбач В. Г., Власов А. А. Определение вязкости разрушения структурно-неоднородных силицидных слоев // Порошковая металлургия. -1989.-№ 4.-С. 58−63.
  90. Ю. В. Жаростойкие покрытия для молибдена и сплавов на его основе // Порошковая металлургия. 1988. — № 2. — С. 41−48.
  91. А. В., Переверзев В. М. Газовое и вакуумное силицирование стали. Л.: ЛДНТП, 1968.- 168 с.
  92. В. И., Кидин И. Н. Силицирование сталей из обмазок при индукционном нагреве // Защитные покрытия на металлах. Киев: Наукова думка, 1965.-С. 25−29.
  93. Л. С. и др. Силицирование железной металлокерамики // Известия
  94. АН БССР. 1971 .-№ 2. — С. 66−72.
  95. Ляхович J1. С., Щербаков Э. Д., Панич Г. Г. Силицирование конструкционных сталей // Прогрессивная технология, механизация и автоматизация процессов термической обработки металлов. Минск: ИНТИП, 1966. — С. 83−91.
  96. Л. С., Ворошнин Л. Г., Щербаков Э. Д., Долматов Ф. В. Силицирование стали в жидких средах // Труды секции металловедения и термической обработки НТО Машпрома. М.: Машиностроение, 1971. — Вып. 7. -С. 124−146.
  97. А. Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. М.: Машиностроение, 1965. — 564 с.
  98. А. В., Переверзев В. М. Вакуумное силицирование электротехнической стали // Защитные покрытия на металлах. Киев: Наукова думка, 1968.-Вып. 2.-С. 202−208.
  99. Прогрессивные методы химико-термической отработки / Под ред. Г. Н. Дубинина, Я. Д. Когана. М.: Машиностроение, 1979. — 184 с.
  100. Т. М. Газовое силицирование в среде моносилана // МиТОМ. -1965.-№ 10.-С. 28−34.
  101. Ю. В., Гордеева Л. Т. Диффузионное насыщение стали из газовой среды при индукционном нагреве токами высокой частоты // Диффузионные насыщения на металлах. Киев: Наукова думка, 1965. — С. 82−88.
  102. И. Н., Андрюшечкин В. И., Венске Б. Спекание пористых силици-рованных слоев при нагреве токами высокой частоты // Известия вузов. Черная металлургия. 1974. — № 7. — С. 139−142.
  103. М. И., Ключников Н. Г. Газовое силицирование сталей при скоростном нагреве // ЖНХ. 1962. — Т. 7. — № 4. — С. 743−748.
  104. Е. // Metallkundliche Berichte. 1951. — Bd 22. — S. 3−35.
  105. Д. А., Арзамасов Б. Н., Рябченко Е. В. Силицирование металлов в тлеющем разряде // Диффузионные покрытия на металлах. Киев:
  106. Наукова думка, 1965. С. 38−44.
  107. В. Б. Производство порошков железа и сплавов на его основе в СССР // Порошковая металлургия. 1992. — № 1. — С. 1−6.
  108. В. Б., Гуляев И. А., Калашникова О. Ю., Львов С. Г., Щербина B.C., Вдовенко В. А. Производство легированных порошков конструкционных сталей в СНГ // Порошковая металлургия. 1993. — № 5. — С. 92−96.
  109. В. Е., Чумаков А. Ф., Рославцов Н. А. Свойства железных и низколегированных порошков производства Сулинского металлургического завода // Порошковая металлургия. 1992. — № 2. — С. 101−106.
  110. Металлографические реактивы. Справочник / Под ред. В. С. Коваленко -М.: Металлургия, 1973. 121 с.
  111. Металлография железа: Справочник. Т. 2 / Под. ред. Ф. Н. Тавадзе М.: Металлургия, 1977. — 275 с.
  112. Я. С. Рентгенография металлов и полупроводников. М.: Металлургия, 1969. — 496 с.
  113. А. А. Рентгенография металлов. М.: Атомиздат, 1977. — 480с.
  114. С. С., Расторгуев JI. Н., Скаков Ю. А. Рентгенографический и электроннооптический анализ. М.: Металлургия, 1971. — 366 с.
  115. JI. И. Рентгеноструктурный анализ. Индицирование рентгенограмм. Справочное руководство. М.: Наука, 1981. — 496 с.
  116. JI. И. Рентгеноструктурный анализ: Справочное руководство. Получение и измерение рентгенограмм. М.: Наука, 1976. — 328 с.
  117. JI. И. Рентгеноструктурный контроль машиностроительных материалов: Справочник. М: Машиностроение, 1979. — 134 с.
  118. JI. И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов. М.: Физматгиз, 1961. — 864 с.
  119. Р. И. Усталостная долговечность образцов из порошковой стали в условиях малоциклового жесткого нагружения // Порошковая металлургия.- 1988.-№ 9.-С. 78−83.
  120. . Б., Крупицына В. А. Коррозионно-механический износ оборудования. -М.: Машиностроение, 1968. 104 с.
  121. Ф. С., Арсов Я. Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение, 1980. -304 с.
  122. Ю. П., Маркова Е. В., Грановский Ю. А. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976.-278с.
  123. К. Статистика в аналитической химии. М.: Мир, 1969. — 248 с.
  124. А. В. Состав диффузионных слоев, получаемых при диффузионном силицировании порошковых материалов // Изв. вузов. Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. 2001. — № 2. — С. 39−41.
  125. В. А., Остроумов М. А., Свит Т. Ф. Термодинамические свойства веществ. Справочник. Л.: Химия, 1977. — 392 с.
  126. Термические константы веществ / Под общ. ред. В. П. Глушко. М.: АН СССР ВИНИТИИВТ, 1972.-Т. 4.-Ч. 1.-370 с.
  127. Практикум по неорганической химии / Под ред. В. П. Зломанова. М.: МГУ, 1994.-320 с.
  128. Ю. С., Абраимов Н. В., Крымов В. В. Химико-термическая обработка и защитные покрытия в авиадвигателестроении. М.: Высш. шк., 1999.-525 с.
  129. Химический энциклопедический словарь / Гл. ред. И. Л. Кнуняц. М.: Сов. Энциклопедия, 1983. — 791 с.
  130. Ордина 3. Г. Диффузия кремния в хромистую сталь // МиТОМ. 1960. -№ 6.-С. 5−8.
  131. Электрохимия расплавленных солевых и твердых электролитов. / Н. Г. Илюшенко и др. // Труды Института электрохимии УФАН СССР. -Свердловск, 1968.-Вып. 11. С. 123−131.
  132. Л. С. и др. Химико-термическая обработка металлов и сплавов // Труды Всесоюзной конференции. Минск, 1971. — С. 27−32.
  133. . Н., Мельников Р. А. Исследование процесса порообразования при диффузионном хромировании стали 40Х циркуляционным методом // МиТОМ, — 1994.-№ 9.-С. 11−14.
  134. С., Веттинк Э. Борирование и сшгацирование активированными карбидами. Диффузионные слои структура и состав. — ГПНТБ СССР.
  135. В. И. Об изменении пористости при силицировании углеродистых сталей // Известия АН СССР. Металлы. 1973. — № 4. — С. 201−204.
  136. А. Т. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов // Физические методы исследования металлов. М.: Машиностроение, 1971. — 349 с.
  137. Г. Коррозия металлов. М.: Металлургия, 1968. — 306 с.
  138. К. П., Гекман Э. Л. Жаростойкие материалы. М. — Л.: Машиностроение, 1965. — 248 с.
  139. В. И. Расчет жаростойкости металлов. М.: Металлургия, 1976. -207 с.
  140. М. М. Современные теории антифрикционности подшипниковых сплавов // Трение и износ в машинах. М. — Л.: Изд-во АН СССР, 1950. -Вып. 6.-С. 52−73.
  141. В. В. Влияние коррозии на износ рельсовых сталей // Вестник института железнодорожного транспорта. 1963. — № 6. — С. 60−62.
  142. Е. М. И др. О влиянии замедлителей коррозии на коррозионно-механический износ // ДАН СССР. 1960. — Т. 135. — № 4. — С. 890−892.
  143. М. М., Бабичев М. А. Методика испытания металлов на изнашивание при трении в присутствии жидкой среды // Трение и износ в машинах. М.: Изд-во АН СССР, 1955. — С. 3−69.
  144. А. Г. Исследование процесса диффузионного хромирования, структуры и свойств материалов, полученных методом динамического горячего прессования: Автореф. дис.. канд. техн. наук. Новочеркасск, 1982.16 с.
  145. Д. Л. Диффузионное хромирование горячедеформированных порошковых материалов на основе железа: Автореф. дис.. канд. техн. наук. Новочеркасск, 1998. — 16 с.
  146. Ю. Е. Термодиффузионное хромирование порошковых материалов на основе железа с применением нагрева токами высокой частоты: Автореф. дис.. канд. техн. наук. Новочеркасск, 2000. — 16 с.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!