Коррозионное поведение в воде высоких параметров сплава циркония, обработанного магнитно-абразивным методом

1. 10. Выводы из литературного обзора.

• Для повышения надежности тепловыделяющих сборок необходимо исключить из технологического цикла операцию травления на основе фтористоводородной кислоты.

• В большинстве опубликованных работ посвященных изучению коррозии сплавов циркония в воде высоких параметров определялась общая коррозия из данных по привесу образцов, что не дает информации для прогнозирования склонности к очаговой коррозии, которая является основной причиной выхода из строя TBC.

• Имеющиеся в литературе сведения о применении МАО, как метода сочетающего финишную обработку поверхности изделий из циркониевых сплавов с одновременным микролегированием поверхностного слоя сплава может оказаться перспективным направлением для замены операции травления во фтористоводородной кислоте.

2. Методика экспериментов 2.1. Использованные материалы.

В работе использовались образцы трубчатых оболочек твэлов диаметром 9,15 мм и длинной 30 мм из сплава Хг Э-635 (¿-г -1%№> -1,2%8п -0,35%Ре). Перед испытаниями поверхность образцов подвергали МАО. Для сравнения исследовали образец после травления.

2.2. Травление в кислотном растворе.

Травление образцов сплава Э-635 проводили в растворе содержащем 400−600 г/л азотной кислоты и 17−23 г/л фтористоводоводной кислоты при комнатной температуре.

8.

2.3. Магнитно-абразивная обработка.

Принципиальная схема для проведения МАО представлена на рисунке.

3 5 1.

1 5.

Рис. 8. Экспериментальный магнитно-абразивный стенд 1- шпиндельные модули- 2 — плита из стали- 3 — сменные рабочие диски- 4 — валы шпиндельных модулей- 5 — электродвигатели- 6 — «магнитная щетка», куда вводится обрабатываемая деталь.

Перед МАО поверхность образцов обезжиривали путем протирки тканью, смоченной этиловым спиртом. Для проведения МАО использовали установку Т09 для магнитно-абразивной обработки труб (рис. 9). Между обрабатываемой деталью и устройством на основе постоянных магнитов имеется рабочий зазор, заполняемый магнитно-абразивным порошком (МАП), в результате чего рабочий зазор становится частью магнитной цепи. Частицы магнитно-абразивного порошка, образуя «магнитную щетку», выполняют роль режущего инструмента.

Рис. 9. Общий вид установки Т09 для магнитно-абразивной обработки труб.

Основное отличие МАО от обычного шлифования жестко закрепленным абразивным зерном заключается в возможности гибкого управления ориентацией и режущим усилием абразивных частиц в зоне обработки. Каждая частица МАП представляет собой ферромагнитную матрицу с вкрапленными в нее абразивными зернами. МАП располагаются вдоль направления силовых линий управляющего магнитного поля, создаваемого в зазоре между магнитными полюсами — рабочими органами соответствующего устройства. При этом цепочки частиц создают подобие щетки, жесткость которой определяется индукцией магнитного поля в зазоре. Обрабатываемое изделие вводится в рабочий зазор, и при взаимном перемещении магнитной щетки и изделия происходит абразивное резание поверхности последнего. В качестве абразивного материала применяли карбиды переходных металлов: NbC, Мо2С, WC, в смеси с несущим ферромагнитным материалом (a-Fe) или дробью чугунной колотой (ДЧК). В литературе [8] сообщалось, что легирование этими металлами благоприятно влияет на коррозионное поведение сплавов циркония. Карбид-содержащие магнитно-абразивные порошки представляют собой механическую смесь мелкодисперсных частиц железа и карбида, полученную перемешиванием этих частиц в предварительно заданной пропорции до равномерного распределения по объему с последующей конгломерацией путем прессования и спекания, дроблением и рассевом на фракции (рис. 10).

Рис. 10. Магнитно-абразивные порошки, а. Ре + 55% Мо2С х 500- б. Ре + 55% ¥-С х 500- в. Ре + 55% №С х 500- г. ДЧК-03×500.

Частота возвратно-поступательного движения устройства и скорость вращения поддерживали постоянными, соответственно, 60−80 кол/мин и 1000−1200 об/мин. Время обработки каждого отдельного образца составляло 2 мин. Величина рабочего зазора составляла 4−5 мм. Для обработки поверхности образцов применяли следующие абразивные порошки: дробь чугунная колотая (ДЧК) (315−500 мкм) — порошок Бе + 55% МзС (250−600 мкм) — порошок Бе + 55% Мо2С (250−600 мкм) — порошок Бе + 55% ¥-С (250 600 мкм). При использовании различных магнитно-абразивных порошков на поверхности металла образуются слои различного химического состава, фактически представляющие собой особую форму композиционного материала [63].

2.4. Автоклавные испытания.

Коррозионные испытания проводили в автоклаве в пароводяной среде (удельное электросопротивление при 20−25°С >1,0 МОм/см) в отсутствие кислорода при температуре 350 °C и давлении 170 атм. Воду деаэрировали путём продувки аргоном при 110 °C в течение 5 минут.

Регулирование и контроль давления осуществляли с помощью показывающих стрелочных манометров (ЭКМ-4) с классом точности 1,5%. Автоклав нагревали печью сопротивления с контролем температуры аттестованной термопарой типа хромель-алюмель. Колебания температуры в процессе испытания не превышали ±3 °С.

Образцы с определенным видом обработки непрерывно находились в автоклаве в течение 100, 500, 1000, 2000 часов, после чего образцы извлекали из автоклава, взвешивали и подвергали электрофизическим измерениям. Массу образцов на каждом этапе коррозионных испытаний определяли с точностью ±0,05 мг на аналитических весах.

Для испытаний был использован автоклав, конструкция которого приведена на рисунке 11. Автоклав состоит из герметичного сосуда 1, изготовленного из химически жаростойкого сплава и снабженного электронагревателем 2 и герметичной крышкой 3. Внутри сосуда смонтирован датчик давления 4 и термопара 5. Управление нагревателем автоклава осуществляется контроллером 6, сигналы на который подаются с персонального компьютера 7. Обратная связь обеспечивается контроллером по сигналам датчиков температуры и давления. Система обеспечивает после выхода на рабочие параметры поддержание температуры и давления в пределах 10% отклонения от заданных.

Для расчета общей толщины оксидной пленки, образовавшейся в ходе автоклавных испытаний, была использована формула [8]: = Дт*М •—, см (9) Р где 5 — толщина оксидной пленки, см;

Аш — привес, г/см2, й.

М = М2го2 и М2г — молярные массы оксида циркония и циркония, равные 123 г/моль и 91 г/моль соответственно, р — плотность циркония, р =5,67 г/см .

2.5. Электрофизические испытания.

Эксперимент проводили в термостатированной электрохимической ячейке без разделения анодного и катодного пространства при температуре 25 °C. 1.

Рис. 12. Схема установки для измерения электрофизических свойств коррозионных оксидных пленок на сплаве Э-635. 1 — электрохимическая ячейка- 2 — вспомогательный Р^электрод- 3 — исследуемый электрод- 4 — потенциостат П-5827;

5 — переключатель- 6 — миллиамперметр- 7 — милливольтметр- 8 — мост переменного тока Р-568- 9 — нульиндикатор- 10 — генератор звуковой частоты ГЗ-ЗЗ.

Электрохимическая ячейка представляет собой стеклянный стакан (1) (объем 250 мл), в который погружен рабочий (3) и вспомогательный электроды (2). В качестве вспомогательного электрода использовали Р1 электрод с поверхностью, превышавшей поверхность образца в 100 раз. В качестве электролита использовали 0,5 М раствор Ка2804 квалификации «хч». С помощью переключателя (5) электроды могут быть подключены либо к потенциостату типа П-5827М, либо к мосту переменного тока типа Р-568. Контроль напряжения и силы тока вели с помощью высокоомных цифровых милливольтмикроампермотров с входным сопротивлением 100 МОм, подключенных к соответствующим клеммам потенциостата.

Измерительную ячейку удобно представить следующей схемой (рис. 13):

У ©.

РХ 1×02 1 г.

Двухэлектродная ячейка.

Рис. 13. Схема измерительной ячейки.

Омическое падение напряжения в этом электролите в условиях проводимых измерений очень мало. Аналогично, отклонения потенциала Р1 -электрода с большой поверхностью будет отличаться от стационарного значения в пределах погрешности измерений. Поэтому можно принять, что падение напряжения в оксидной пленке на поверхности циркония в каждом.

1 I электролит опыте равно приложенному напряжению за вычетом приблизительно одного вольта)*.

2.5.1. Измерения электрической емкости и сопротивления оксидных пленок.

Для определения степени пористости оксидной пленки проводили измерения электрической емкости и сопротивления. Измерения емкости и сопротивления проводили с помощью моста переменного тока Р-568 раздельной компенсацией емкости и сопротивления по последовательной схеме замещения при частоте 1000 Гц. Исследования проводили при стационарном потенциале рабочего электрода.

Для проникновения электролита в поры оксидной пленки образцы вымачивали в 0,5 М растворе Ма28 04 квалификации «хч».

Для определения минимального интервала времени, необходимого для полного заполнения пор электролитом, периодически проводили измерения изменений электрической емкости и сопротивления во времени в течение 24 часов (рис. 14). стандартный потенциал циркония близок к -1,5 Вравновесный потенциал для реакции выделения водорода на катоде близок к — 0,5 В.

ДЧК 2000 час Яр^), СрО).

I, мин.

Рис. 14. Динамика изменений емкости и сопротивления в процессе проникновения электролита в поры оксидной пленки для образцов после МАО порошком ДЧК после 2000 часов испытаний.

Емкости и сопротивления соединены последовательно, поэтому Сизм и Кизм будут определяться по уравнениям:

1 — 1 | 1 — 1 (Ю).

С чгм. Съ&.Ы. С ом.

К-изм~ Ядвхл+Кзл+Кох= Яох (11).

Емкость двойного электрического слоя намного больше емкости оксидной пленки, поэтому результат измерения практически равен емкости пленки. А сопротивление двойного электрического слоя намного меньше сопротивления оксидной пленки, поэтому результат измерения практически равен сопротивлению пленки.

При обработке полученных результатов емкости и сопротивления пересчитывались с последовательной схемы на параллельную по следующим уравнениям:

Z = A+jB = R + j/(?C) (12) где R — измеренное сопротивление, ОмС — измеренная емкость, Ф. со = 2-я-F (13).

F — частота, Гц;

А и В — векторы импеданса, Ом.

Rn= (В2/А) +А (14).

Сп=10б/(соВ- (1-(А/В)2)) (15).

Измерения частотной зависимости проводили на установке FRA 1255 Solartron, в качестве нагрузки использовали потенциостат IPC pro ЗА, с амплитудой от 10 до 30 мВ, при частотах от 5 Гц до 50 кГцдля подбора эквиваленстых схем использовали программу des.

2.5.2. Измерения напряжения пробоя.

Толщину барьерного слоя оксидных пленок можно определять по методике, которую разработали Хантер и Фауль, основанную на измерении напряжения, при котором через пленку начинает протекать заметный анодный ток [68]. Позднее они применили ее для изучения коррозионных пленок на алюминии. Однако для успешного применения этого метода необходимо знать величину тока утечки, при котором измеряется барьерное напряжение, что не всегда возможно. Чтобы избежать этого затруднения вместо кривых ток-напряжение можно снимать зависимость анодный потенциал — время при постоянной плотности тока.

Измерения напряжения пробоя проводили при анодной поляризации системы металл — оксид металла — электролит. С помощью потенциостата П-5827М, работающего в гальваностатическом режиме, выставляли различные величины рабочего тока и в течение 2 минут снимали значения напряжения.

Исследуемую систему удобно представить следующей эквивалентной схемой (рис. 15):

К-й^эл-та ^йгСЦ

Рис. 15. Эквивалентная схема исследуемой системы.

Где: — переходное сопротивление границы платина — растворКэл-та — сопротивление раствора между электродамиЯ2г ()2 — сопротивление оксиднои пленкиИ^г — сопротивление на границе металлическии цирконииоксидная пленка.

При пропускании постоянного тока через систему цирконий — оксид циркония — электролит — платина падение напряжения в металлических электродах значительно меньше, чем падение напряжения в электролите, а падение напряжения в электролите незначительно по сравнению с падением напряжения в оксидной пленке на поверхности циркония. Поэтому измеряемое напряжение, которое составляет несколько десятков вольт, с приемлемой погрешностью можно принять равным падению напряжения в слое оксида циркония.

Для измерения барьерного напряжения на электрохимическую ячейку подавали ток от потенциостата, работающего в гальваностатическом режиме, и в течение 2 минут снимали значения напряжения. В каждом следующем эксперименте силу тока увеличивали и так до достижения тока пробоя. При достижении барьерного напряжения происходит пробой оксидной пленки, что проявляется в падении напряжения и его последующих колебаниях.

3.1. Поверхность образцов сплава циркония после травления во фтористоводородной кислоте и МАО порошками различного химического состава.

После МАО поверхность образцов во всех случаях матовая в отличие от блестящей поверхности после травления, что говорит об увеличении микрошероховатости. Как показывают проведенные опыты состав магнитно-абразивных порошков, возможно, является одним из важнейших факторов, определяющих свойства циркониевых изделий, подвергнутых МАО. Так даже внешний вид поверхности после МАО очень сильно различается в зависимости от состава используемого порошка. Поверхность изменятся от светло-серой матовой для ДЧК до матовой темно-серой для порошка с карбидом ниобия и светло-серой со следами цветов побежалости для порошка с карбидом вольфрама. Внешний вид поверхности свидетельствует о различиях в характере оксидных пленок, присутствующих на поверхности циркония после МАО (табл. 1).

3.4.4. Практические рекомендации.

1. Результаты данной работы показывают, что существует реальная возможность полного устранения травления циркония в растворах, содержащих фтористоводородную кислоту и, таким образом, исключить изменение структуры в кристаллических решетках под действием облучения, что приведет к катастрофическим последствиям в аварийных условиях перегрева с потерей теплоносителя.

2. Замена операции травления в смесях, содержащих фтористоводородную кислоту операцией магнитно-абразивной обработки с использованием абразивных порошков, содержащих карбиды вольфрама и молибдена, позволяет обеспечить повышенную коррозионную стойкость сплава Э-635.

3. Дня повышения надежности прогнозирования коррозионного поведения циркония необходимо изучение не только общей коррозии по привесам, а определение склонности к очаговой коррозии, тем более что в некоторых случаях вместо привеса имеет место убыль в весе.

4. Результаты испытаний доказывают нецелесообразность проведения автоклавных испытаний в течение относительно коротких промежутков времени (порядка 100 часов), так как краткосрочные испытания могут привести к ошибочным выводам.

5. При прогнозировании склонности к очаговой коррозии целесообразно определять напряжение пробоя с помощью гальваностатических измерений.

1. Проведены коррозионные испытания образцов сплава Э-635, подвергнутых МАО. Испытания проводили в воде при температуре 350 °C и давлении 170 атм, соответствующих эксплуатационному режиму водяного теплоносителя ядерного реактора типа ВВЭР.

2. Показано, что состав используемого абразивного порошка является одним из решающих факторов, определяющих коррозионное поведение сплава. Так значение константы скорости общей коррозии для разных типов порошков различаются в три с половиной, а показатель степени временной функции — в полтора раза.

3. Выполнен комплекс электрофизических измерений с целью изучения характеристик барьерного и пористого слоев оксидов циркония, формирующихся на поверхности сплава в водной среде при высоких температуре и давлении. Показано, что показатель коррозионной стойкости пленок, образующихся на сплаве Э-635, существенно изменяется в зависимости от применяемого состава магнитно-абразивного порошка и для некоторых порошков в 1,5 раза превосходит значение этого же показателя образцов после травления в смеси, содержащей фтористоводородную кислоту.

4. С помощью гальваностатических измерений показано, что напряжение пробоя оксидной пленки, характеризующее толщину барьерного слоя, очень сильно зависит от характера финишной обработки поверхности. Так применение МАО с порошком карбида ниобия снижает напряжение пробоя почти в 3 раза по сравнению с образцами после травления, в то время как МАО с порошком карбида молибдена увеличивает его в 2,5 раза.

5. Проведены измерения импедансных характеристик оксидных пленок, сформированных в воде при температуре 350 °C и давлении 170 атм, что соответствует условиям работы ядерного реактора, на сплаве Э-635.

6. Совокупность проведенных исследований показывает, что не существует никаких корреляций между показателями, характеризующими склонность сплава Э-365 к очаговой коррозии и параметрами, характеризующими тенденцию поведения этого сплава при общей коррозии. Таким образом, для прогнозирования коррозионной стойкости сплава Э-635 необходимо сочетание электрофизических и автоклавных испытаний.

7. Замена общепринятой технологии травления сплавов циркония магнитно-абразивной обработкой с использованием абразивных порошков, содержащих карбиды молибдена и вольфрама, позволит получить циркониевые изделия с коррозионными характеристиками, превосходящими технологию травления, и устранить опасность катастрофических последствий в случае аварийных ситуаций.

8. В качестве критерия устойчивости сплава Э-635 к очаговой коррозии предложено использовать напряжение пробоя барьерного слоя и его толщину, определяемую из результатов гальваностатических измерений.

1. Займовский А. С., Никулина А. В., Решетников Н. Г. Циркониевые сплавы в атомной энергетике. М.: Энергоиздат, 1981. 253 с.

2. Парфенов Б. Г., Герасимов В. В., Бенедиктова Г. И. Коррозия циркония и его сплавов. М.: Атомиздат: 1967. 257с.

3. Г. А. Некрасова, И. И. Раевский, Ю. К. Бибилашвили, Г. И. Суханов. Цирконий в атомной промышленности. Вып 12. М.: ЦНИИатоминформ, 1984. 72 с.

4. Ф. Г. Решетников, Ю. К. Бибилашвили, И. С. Головин, и др. Разработка, производство и эксплуатация тепловыделяющих элементов энергетических реакторов. В 2 кн. Кн. 2. М.: Энергоатомиздат, 1995. 320 с.

5. Нигматулин И. Н., Нигматулин Б. И. Ядерные энергетические установки. — М.: Энергоатомиздат. 1986. 168 с.

6. Справочник по элктрохимии. Под ред. A.M. Сухотина.- Л.: Химия, 1981.488 с.

7. Никитин K.H.// Вопросы атомной науки и техники. Сер." Материаловед ение и новые материалы". М.: 2003. Вып.1(61). С. 32.

8. Cabrera N., Mott N.F. Theory of the Oxidation of Metals // Reports on Progress in Physics: 1948, V. 12, P. 163.

9. Mott N.F. // Transactions of Faraday Society: 1941, V. 43, P. 429.

10. Vermilyea D.A. Nucleation of crystalline Ta205 during field crystallization. // J. Electrochem. Soc.: 1957, V. 104, P. 542−546.

11. Одынец JI.Jl. Модель полевой кристаллизации в системе металл-оксид-электролит. //Электрохимия: 1987, Т. 23, № 12, С. 1703−1706.

12. El-Massry N., Bedair D.C., Hamma’d F.H. Zirconium in nuclear industry. -ASTM STP 633: 1977, P. 643.

13. Дуглас Д. Металловедение циркония. M.: Атомиздат: 1975. — с. 360.

14. Clark R.J.H., Bradley D.C., The chemistry of titanium, zirconium and hafnium. Oxford: 1975, 473 p.

15. Harrop P.Z., Wanclyn J.N. Dielectric loss spectra of corrosion films on zirconium. //J. Electrochem. Soc: 1964, V. Ill, № 10, P. 1133−1136.

16. Amsel G., David D. ets. Analyse a l’aide d’une methode nucleaire des impuretes introduites dans les metaux par leurs preparations d’etat de surface: pplication au zirconium // Journal of Nucl. Mat.: 1969, V. 29, P. 144−153.

17. Gulbransen E.A., Andrew K.F. Oxidation of zirconium between 400 and 800 °C// J. Metals: 1957, V. 9, P. 394−402.

18. Sense K. A. On the oxidation of zirconium // J. Electrochem. Soc.: 1962, V. 109, № 5, P. 377.

19. Porte H. A. et al. Oxidation of zirconium and zirconium alloys// J. Electrochem. Soc.: 1960, V.107, № 6, P. 506.

20. Douglass D.L., Fish H.A. The effect of heat treatment on the corrosion and hydrogen pickup behavior of a Zr-Sn-Nb alloy in high-temperature water and steam//J. Electrochem. Soc.: 1964, V. Ill, № 7, P. 787−791.

21. Сох В. The oxidation and corrosion of zirconium and its alloys, V. Mechanism of oxide film groth and breakdown on zirconium and Zircaloy-2 // J. Electrochem. Soc.: 1961, V. 108, № 1, P. 24−29.

22. Debuigue J., Lehr P. Corrosion seche du zirconium non allie. Corrosion of reactor materials. Vol. 2. IAEA. Vienna: 1962, P. 105 (discussion).

23. Osthagen K., Kofstad P. Oxidation of zirconium and zirconium oxygen alloy at 800 °C//J. Electrochem. Soc.: 1962, V. 109, № 3, P. 204−207.

24. Gulbransen E.A., Andrew K.F. Kinetics of the reactions of zirconium with 02, N2 and H2 // J. Metals: 1949, № 1, P. 515.

25. Киселев А.А.и др. Исследование коррозии циркониевых сплавов в воде и паре при высоких температурах и давлениях. Коррозия реакторных материалов. Труды конференции в Зальцбурге: 1962. Т.2. МАГАТЭ, Вена, 1962, с. 67.

26. Waterside Corrosion of Zirconium Alloys in Nuclear Power Plants. IAEA TECDOC — 996. — Vienna: 1998. P. 152−154.

27. Hussey R.J., Smeltzer W.W. The mechanism of oxidation of zirconium in the temperature range 400−850°C// J. Elektrochem. Soc.: 1964, V. 111, P 1221−1224.

28. Staudinger H., Dreher E., Ber. Dtsch. Chem. Ges., A 69, 1091, 1936.

29. Wagner C. Beitrag zur Theorie Anlaufvorgang S// Journal of Phisical Chemistry В.: 1933, V. 21, № 1−2, P. 25 41.

30. Cox B. in: Advances in corrosion science and technology: 1976. Plrnum press, p. 173.

31. Smeltzer W.W., Yaering R.R., Kirkaldy J.S. // Acta Met. 1961. -V. 9. — P. 880.

32. Grimley T., Trapnell B.M.W. // Proceeding of the Royal Society of London Series A. 1956. — V. 234. — P. 405.

33. Кубашевский О., Гопкинс Б. Окисление металлов и сплавов. М.: Металлургия: 1965, 428 с.

34. Арсламбеков В. А. Влияние точечных дефектов на кинетику и механизм роста оксидных пленок // в кн. «Проблемы физической химии поверхности полупроводников». Новосибирск: Наука: 1978, С. 107.

35. Металлургия циркония. Под ред. Ластмана Б. и Керза Ф. М.: 1959, 419 с.

36. Schleicher H.W. Korrosionsprobleme bei Hullmaterialien fur Kernbrennclemente// Werkstoffe and Korrosion: 1960, 11, № 11, P. 691−701.

37. Wanklyn J. N., Jones P. The aqueous corrosion of reactor metals // Corrosion: 1961, 16, № 4, P. 234−239.

38. Саркисов Э. С. и др. Окисление циркония при высоких температурах и структура первичных оксидных пленок // «Атомная энергия»: 1958, Вып. 5, Т. 5, С. 550.

39. Абрамцев и др. Диффизия кислорода в оксидных пленках, образующихся на цирконии и сплаве циркония с 1% ниобия. Препринт ВНИИНМ: 1973.

40. Хайковский А. А., Абрамцев В. Н. Взаимосвязь кинетики коррозии циркониевых сплавов с фазовым составом окисных пленок. Препринт ВНИИНМ: 1977.

41. М.М. Hefny. Morfologies of anodic oxide films deduced from dissolution studies. // J. of applied electrochemistry: 1991, № 21, P. 483−486.

42. A.G. Gad Allah ets. Formation and dissolution of anodic oxide films on zirconium in NaOH: kinetic studies. // J. of applied electrochemistry: 1989, № 19, P. 213−218.

43. A.B. Mcintosh. Et al. Materials for Nuclear Engineers. Ed: Lond, 1960. 319 p.

44. Паньков Л. А., Костин H.B. Обработка инструментами из шлифовальной шкурки. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние: 1988. 235с.

45. Барон Ю. М. Технология абразивной обработки в магнитном поле. Л.: Машиностроение: 1975. 128 с.

46. Сакулевич Ф. Ю. Основы магнитно-абразивной обработки. — Мн: Наука и техника: 1981. 328 с.

47. Carey-Lea М., Phil. Mag., 34, 46, 1892 (цит. по Хайнике Г. Трибохимия. М.: Мир: 1987. 582 с.).

48. Parker L. Н., J. Chem. Soc., 105, 1504, 1914 (цит. по Хайнике Г. Трибохимия. М.: Мир: 1987. 582 с.).

49. FinkM., Trans. Am. Chem. Soc. f. Steel Treating, 18, 1026, 1930 (цит. по Хайнике Г. Трибохимия. М.: Мир: 1987. 582 с.).

50. Боуден Ф. П., Тейбор Д. Трение и смазка твердых тел. Пер. с англ. -М.: Машиностроение: 1968.

51. Staudinger Н., Dreher Е., Ber. Dtsch. Chem. Ges., А 69, 1091,1936 (цит. по Хайнике Г. Трибохимия. М.: Мир: 1987. 582 с.).

52. Fink М., Hofmann U., Z. Anorg. Allg. Chem., 210, 100, 1933 (цит. по Хайнике Г. Трибохимия. М.: Мир: 1987. 582 с.).

53. Peters К., 1 Europaische Symp. Zercleiner., Frankfurt, 1962. Weinheim/ Bergst., S. 78, 1962 (цит. по Хайнике Г. Трибохимия. М.: Мир: 1987. 582 с.).

54. Heinicke G., Habilitationsschroft. Berlin, 1965 (цит. по Хайнике Г. Трибохимия. М.: Мир: 1987. 582 с.).

55. Хайнике Г. Трибохимия. М.: Мир: 1987. 582 с.

56. Thiessen P.A., Meyer К., Heinicke G., Grundlagen der Tribochemie. Abh. Dtsch. Akad. Wiss., Kl. Chem. Geol. u. Biol., Nr. 1, 1966 (цит. по Хайнике Г. Трибохимия. М.: Мир: 1987. 582 с.).

57. Никитин К. Н., Блюхер Г. М., Климов A.A., Шлепов И. А. Магнитно-абразивная обработка как способ модификации поверхности металлов. //Гальванотехника и обработка поверхности: 2006, XIV, № 4, С.36−41.

58. Патент РФ № 2 200 771, МПК С23С 26/00. Способ модификации поверхности металлов /К.Н. Никитин, В. К. Орлов, И. А. Шлепов (РФ). -№ 2 001 114 427/02- заявл. 30.05.2001; опубл. 20.03.2003. -4 с.

59. Misch R.D. Anodizing as a means of evaluating the corrosion resistance of zirconium and zirconium alloys. US AEC Report-ANL-5229.: 1953, 28 c.

60. Polling J.J., Charlesby A. The influence of anodic oxide films on the thermal oxidation of zirconium // Acta Met.: 1954, Vol. 2, № 5, P. 667−674.

61. Никитин К.Н.// Вопросы атомной науки и техники. Сер." Материаловед ение и новые материалы". М.: 2003. Вып.1(61). С. 129.

62. Сох В. Processes occurring during the breakdown of oxide films on zirconium alloys. // J. Nucl. Mat.: 1969. T. 29, № 1, C. 50−66.

63. Bojinov M., Hansson-Lyyra L., Kinnunen P. et al. // J. ASTM International: 2005. V. 2. № 4. P. 367.

64. Wanklyn J.N., Silvester D.R. A study of corrosion films on zirconium and its alloys by impedanc measurements //J. Electrochem. Soc.: 1958. V.105, № 11, C. 647−654.

65. Barberis P., Frichet A. Characterization of Zircaloy-4 oxide layers by impedance spectroscopy // J. Nucl. Materials.: 1999, V. 273, P.182−191.

66. Hunter M, S., Fowle P. Natural and thermally formed oxide film of aluminium. // J. Electrochem. Soc.: 1956. V.103, № 9. C. 482−485.

67. Flint O., Varley J.H.O. On the mechanism of oxide film formation on zirconium//J. Phys. Chem. Solids.: 1958. V.6, № 2/3. C. 213−222.

68. К. H. Никитин, В. H. Шишов. Поведение барьерного слоя коррозионных пленок на сплавах циркония.//Физикохимия поверхности и защита материалов: 2010, Т.46 № 2, С.214−219.

69. Орлов В. К., Никитин К. Н., Шлепов И. А., Шестаков Е. Ф. Модификация поверхности изделий из циркония магнитно-абразивным методом // Вопросы атомной науки и техники. Сер. Материаловедение и новые материалы: 2002. Вып. 1 (59), С. 67−73.

70. З. Б. Стойнов, Б. М. Графов, Б.С. Савова-Стойнова, В. В. Елкин. Электрохимический импедансМ.: Наука, 1991, 336 с.

71. Емельянов А. А. Электропроводность системы гг|гг02|электролит, дис. на соискание ученой степени к. х. н. / РХТУ им. Д. И. Менделеева, М, 2006, 110 с.

72. Anada Н., Herb B.J., Nomomoto К. ets, Zirconium in the Nuclear Industry, 11-th Int. Symposium, ASTM STP 1295: 1996, P. 74.