Анализ производственной деятельности ООО «Васильевский стекольный завод»

Завод расположен возле г. Казани напротив впадения р. Волга одного из его притоков — реки Свияги, в устье которой находился известный своими архитектурными памятниками город — остров Свияжск. Называется завод просто — Васильевский стекольный завод. Основателем был богатый человек П. И. Богданов — содержатель трактира и ночлега для приезжих.

День пуска — 20 января 1901 года стал днем рождения Васильевского стекольного завода.

1931 и 1932 годы были тяжёлыми на заводе, особенно после лета 1931 года, когда от страшного пожара выгорела половина села Васильево.

В 1946 году завод был выведен из военного подчинения в ведение Министерства машиностроения и приборостроения СССР и приступил к серийному производству продукции. В этом же году построили новую стекловаренную печь «Фурко», начался выпуск оконного стекла.

В 1947 году завод освоил выпуск нового жаростойкого стекла «Пирекс», из которого можно изготовить химпосуду и химприборы по спецзаказам.

В 1958 году завод получил официальное наименование: Васильевский стекольный завод химико-лабораторных приборов и посуды «Победа труда».

С 1959 года началось строительство трех новых цехов: гончарного, стеклодувно — аппаратурного и составного. В это время завод варил три состава стекла: «Пирекс», БД-1, 16-Ш. В составе завода действовали семь цехов, и все они работали слаженно.

Изделия с маркой завода: колбы, пробирки, химические стаканы, чашки, дефлегматоры, холодильники, трубки пользовались славой не только в СССР, но и за пределами нашей Родины. Министерство торговли и потребительских услуг РТ и Фонд Всемирного конгресса татар в 1997 году наградило предприятие дипломом на выставке-конкурсе «Лучший сувенир» и присудило 3 место.

1 декабря 2003 года завод реорганизован в общество с ограниченной ответственностью «Васильевский стекольный завод». В настоящее время завод оснащен современным и зарубежным технологическим оборудованием; выпускает продукцию, соответствующую мировым стандартам, и достойно представляет нашу страну на мировом рынке.

1. Характеристика сырья и готовой продукции

1.1 Характеристика исходного сырья и материалов

Сырьевые материалы для производства стекла делят на две группыглавные (SiO2, B2O3, Al2O3, Na2O, K2O и др.) и вспомогательные (красители, осветлители, ускорители, глушители и др.). К числу главных сырьевых материалов в стеклоделии относят и стекольный бой, который добавляют в шихту (до 25- 30%) в обязательном порядке для облегчения процесса стекловарения. Стекольный бой по химическому составу должен соответствовать составу основного стекла.

Шихтаэто однородная смесь компонентов для стекловарения, которую готовят путем дозирования по заданному рецепту подготовленных сырьевых материалов и их тщательного перемешивания. От точности и тщательности подготовки исходных компонентов и их смешивания зависит качество сваренной стекломассы. Допустимые отклонения обычно не превышают 0,5−1%. Смешивание производят в тарельчатых смесителях периодического действия. Влажность шихты рекомендуется поддерживать на уровне 4−5%. SiO2 — кремнезём, повышает вязкость стекломассы, тугоплавкость, механические свойства стеклоизделий, термостойкость.

B2O3 — борный ангидрид, повышает термическую и химическую стойкость, скорость варки и осветления. Снижает склонность стекла к кристаллизации.

Al2O3 — глинозем, повышает температуру плавления, размягчения, увеличивает вязкость, поверхностное натяжение, химическую стойкость, механические свойства.

Na2O — оксид натрия, ускоряет стеклообразование, осветление, повышает ТКЛР. Снижает температуру варки, термостойкость, химическую стойкость.

K2O — оксид калия, ускоряет процесс варки и осветления, повышает ТКЛР. Снижает склонность стекла к кристаллизации, улучшает колер стекла.

Таблица 1.1- Характеристика сырья

1.2 Характеристика готовой продукции

Вырабатываемое Васильевским стекольным заводом стекло химико-лабораторное, боросиликатное, группы ТС (термически стойкое). Это стекло обладает физическими свойствами, характерными только для него: термической и химической стойкостью. Термостойкость — это способность стекла, не разрушаясь, сопротивляться резким изменениям температуры. Мерой термостойкости является температурный перепад, который стекло выдерживает, не разрушаясь. Химическая стойкость — это способность стекла противостоять разрушающему действию воды, газов атмосферы, растворам солей, щелочей и других химических реагентов. Сырьевые материалы со склада поступают в составной цех для обработки и приготовления шихты. Предварительно подготовленный стеклобой в соответствии с заданным рецептом, смешивается с шихтой и приготовленная шихтовая смесь, загружается в стекловаренную печь. Сваренная стекломасса подвергается прессованию на автоматизированной линии. После отжига изделия разбраковываются контролерами ОТК, комплектуются упаковываются и отправляются на склад.

Таблица 1.2- Характеристика готовой продукции

Химический состав стекла, масс.

% SiО₂ — 80.0±l Na₂О — 4,0±0,8

В₂О₃ — 12.8±0,3 К₂О — 1.0±0,1

АI₂О₃ — 2,2±0,1.

Химическая стойкость стекла определяется лабораторией завода один раз в 3 месяца.

Полный химический анализ стекла производится лабораторией завода два раза в месяц для каждой стекловаренной печи.

Термическая стойкость, °С, не менее 150±3°С Средний коэффициент линейного теплового расширения в интервале температур от 20 до 300 °C 37±1×10⁷ град. -1.

Удельная разность хода лучей полярископа — поляриметра при контроле остаточных напряжений после отжига изделий не должна превышать 100 нм/см.

Существует три основных технологических свойства расплава — это вязкость, скорость твердения и поверхностное натяжение.

Вязкость — это сопротивление перемещению одних слоёв жидкости относительно других, вызванное силами внутреннего трения. Зависит от температуры и химического состава стекла. Измеряется в Па· с.

Скорость твердения стекол — это изменение вязкости в зависимости от температуры и времени. На скорость твердения стекол влияет температура, форма и размер изделия, химический состав стекла. Стекла с медленно нарастающей вязкостью называется, длинными", а с быстро нарастающей-, короткими".

Поверхностное натяжение — это силы межмолекулярного взаимодействия в жидкости. Зависит от температуры и химического состава стекла.

Физические свойства стекла:

1) Термические: теплоемкость, теплопроводность, тепловое расширение, термостойкость.

2) Механические: упругость, твердость, хрупкость, прочность.

3) Плотность.

4) Оптические: преломление и дисперсия, отражение, рассеяние, светопоглощение и светопропускание, двойное лучепреломление.

5) Химическая стойкость.

2. Технологическая схема и ее описание

Сырьевые материалы доставляются на завод железнодорожным и автотранспортом, разгружаются на сырьевой склад участка приготовления шихты и, не подвергаясь никакой дополнительной обработке, отвешиваются согласно данному химической лабораторией рецепту и подаются в смеситель шихты. Смеситель тарельчатого типа смешивает сырьевые материалы, превращая их в однородную сыпучую шихту. Готовая шихта в специальных емкостях транспортируется в цех стекловарения на тракторе, выгружается на загрузочную площадку печи и в определенном соотношении с возвратным стеклобоем, (взвешивание производится на платформенных весах) подается в расходный бункер. Из расходного бункера вибропитателем шихтовая смесь подается в воронку плунжерного загрузчика. Работа загрузчиков (их два) осуществляется в автоматическом режиме. Варка стекломассы производится в стекловаренной печи — непрерывного действия, регенеративной, с подковообразным направлением пламени, нижним подводом топлива (под влет горелки), с глухим разделением по пламенному пространству и протоком по стекломассе, отапливается природным газом, суточной производительностью 7,5 тонн. Сваренная стекломасса из варочной части через выработочный канал поступает в выработочные части, одна из которых предназначена для ручного отбора стекломассы и производства выдувных и прессованных изделий на полуавтоматических прессах, другая — для механического отбора стекломассы роботом — наборщиком и прессования стеклоизделий на механизированной линии. Обе рабочие части имеют поверхностный слив стекломассы.

Изделия из боросиликатного стекла производятся двумя способами: ручным и механизированным прессованием, ручным выдуванием, плоский дрот производится вытягиванием вручную.

Прессованная продукция на механизированной линии производится следующим образом: порция стекломассы, набранная роботом-наборщиком, подаётся в пресс-форму пресса, происходит процесс прессования, далее изделие передаётся на оплавочную машину, где производится оплавка края, огневая полировка и при необходимости прожигание отверстий в крышках, затем съемщик стеклоизделий передаёт их на транспортёр, по которому изделия направляются в печь отжига. Печь отжига туннельного типа с транспортирующей стеклоизделия сеткой, отапливается природным газом. Отжиг стеклоизделий производится в соответствии с графиком, обеспечивающим полную ликвидацию остаточных напряжений в стекле.

На выходе из печи отжига изделия разбраковываются контролёрами ОТК и упаковываются в паллет-поддоны. Готовые паллеты автопогрузчиком транспортируются на склад готовой продукции.

В состав механизированной линии по производству прессованных изделий немецкой фирмы «WALTER» входят:

— автоматический робот-наборщик стекломассы;

— автоматический восьмипозиционный пресс;

— оплавочная машина;

— съёмщик горячих изделий;

— транспортёр;

— загрузчик печи отжига.

Работа всех составляющих механизированной линии синхронизирована, все параметры технологического процесса отображены на мнемосхеме ПК и пульта управления роботом. Процесс стекловарения состоит из 5 стадий: силикатообразование, стеклообразование, осветление, гомогенизация, охлаждение стекломассы.

1. Силикатообразование — это процесс, к концу которого уже нет отдельных компонентов, произошли физико-химические процессы, улетучились газообразные составляющие, характерен тем, что шихта превращается в спекшуюся массу, состоящую из силикатов и кремнезема.

2. Стеклообразование — характерно тем, что к концу этапа стекломасса становится прозрачной, в ней отсутствуют непроваренные частицы шихты, однако ещё много свилей, пузырей — она ещё химически неоднородна.

3. Осветление — вязкость стекломассы снижается, она освобождается от видимых газообразных включений, становится прозрачной.

4. Гомогенизация — служит для придания стекломассе однородности. Стекломассу длительное время выдерживают при высокой температуре, либо перемешивают при помощи механических мешалок или импульсного бурления. К концу этапа стекломасса освобождается от свилей и становится однородной.

5. Охлаждение — температуру стекломассы снижают на 200−300°С, чтобы получить необходимую вязкость при выработке изделия.

3. Расчетная часть

Для приготовления шихты на 1000 кг стекла боросиликатного по ГОСТу 21 400−75 на стекловаренной печи требуется: песок кварцевый ГОСТ 22 551–77 781, 75 кг; кислота борная ГОСТ 18 704–78 254,5 кг; глинозем ГОСТ 30 558–98 18,9 кг; натриевая селитра ГОСТ 828–77 41,3 кг; сода кальцинированная ГОСТ 5100–85 57,5 кг; селитра калиевая ГОСТ 19 790–74 29,4 кг; соль поваренная 1 сорт ГОСТ 13 830 26,75 кг.

В закупном стеклобое предприятие не нуждается.

4. Основное оборудование

ОАО «Васильевский стекольный завод» производит химико-лабораторную посуду, приборы и оборудование из термостойкого боросиликатного стекла группы ТС ГОСТ 21 400–75, прессованную посуду хозяйственную из боросиликатного стекла согласно СТО 14 916 274−001−2006.

Продукция из стекла группы ТС — изделия производственно-техничекого назначения: аппараты для получения дистиллированной воды, перегонки различных веществ и пр., химическую посуду (колбы, стаканы) и химическую аппаратуру (холодильники, дефлегматоры, переходы, насадки, соединительные элементы и т. д.) — всего более 200 наименований. Незначительный объем выпускаемой заводом продукции (удельный вес в общем объеме 7%) составляют товары народного потребления — чайники, кофейники, молочники, кастрюли, чайные и кофейные наборы и т. д.

Мощность производства изделий из стекла ТС составляет 890 тн. стекломассы в год, вырабатывается продукции на сумму 31,0 млн руб.

Мощность производства прессованных крышек для сковородок и кастрюль составляет 1980тн. стекломассы в год на сумму 60,0 млн руб.

Вся продукция и полуфабрикат для стеклодувно-аппаратурного цеха вырабатывается на стекловаренной печи № 1 производительностью 4,5 т стекломассы в сутки — регенеративная, непрерывного действия с подковообразным направлением пламени, отапливаемая природным газом. Вторая стекловаренная печь такого же типа производительностью 7,5 стекломассы в сутки для производства прессованных изделий на автоматизированной линии «Walter».

Варочный бассейн в плане прямоугольной формы со скосами в районе протока. Размеры варочного бассейна 5500 мм x 3600 мм. Глубина варочного бассейна 590 мм. На уровне дна варочный бассейн связан протоком с пережимом.

Проток прямоугольного сечения 300 мм x 700 мм длиной 600 мм. Переливной порог установлен поперек варочного бассейна. Он служит для интенсификации процесса стекловарения и корректировки схемы движения потоков стекломассы.

Загрузка шихты и стеклобоя предусматривается 2-мя загрузчиками ЗШП-1. Горелки служат для подачи топлива в печь. Расположены горелки с торцевой стороны печи. Воздух подается по поперечному сечению горелки, топливо вводится снизу с помощью 4-х горелок с регулируемой длиной факела типа ГГРМ.

Дополнительный электроподогрев осуществляется тремя электродами, два из которых установлены в торцевой проточной стене, а один — в дне горизонтального канала.

Выработочная часть печи представляет собой два выработочных бассейна глубиной 400 мм, соединенных каналами с пережимом. Один из выработочных бассейнов имеет три выработочных окна и предназначен для ручной выработки стеклоизделий, а второй — с одним выработочным окном — для механизированной. Выработочные бассейны имеют индивидуальную систему отопления с двумя горелками ГНП — 4 на каждый бассейн.

В выработочных бассейнах печи имеется по одному сливному лотку, предназначенному для удаления поверхностного слоя стекломассы с избыточным (по сравнению со стеклом) содержанием кремнезёма. Это связано со специфичностью варки боросиликатного стекла, при которой происходят потери окиси бора, связанные с её летучестью. Эти потери приводят к получению химической неоднородности стекломассы. Во избежание этого при варке боросиликатного стекла необходим контроль теплового и газового режима, постоянство соотношения шихты и боя.

Каждый сливной лоток обогревается горелкой ПКГ — 1. Из стеклоформующего оборудования имеется 2 пресса ПСП-2, на которых производились товары народного потребления (посуда для микроволновых печей, стеклянные крышки и пр.) и 3 пресса НП-1 для производства иллюминаторов газовых плит.

Основной цех — цех стекловарения, общей площадью застройки 7658 м², имеет три основных пролета: 24×66м, в том числе: высокая часть 24×36 высотой до нижнего пояса стальной фермы 9,5 м; низкая часть — 23,5×30м высотой 7,9 м; 22,5×48м высотой 7,9 м. Здание из силикатного кирпича, перекрытия из ж/б плит по ж/б балкам или металлическим фермам.

Имеется двухэтажный стеклодувно-аппаратурный цех, площадь застройки составляет 6064 м²я; на первом этаже которого размещен участок притирки СКВ, пробирочный участок, участок комплектования приборов и ТНП, картонажное отделение, участок упаковки изделий — все участки укомплектованы типовым оборудованием; на втором этаже здания расположен стеклодувный участок на 100 оборудованных стеклодувных столов, имеются несколько муфельных и одна печь непрерывного действия для отжига продукции.

Общая площадь земельного участка, занимаемая заводом 12,6 га. Существующая застройка предусматривает функциональное зонирование территории.

Производственная инфраструктура.

Составной цех со складом сырья — 2219 м² (мощность 20тн. шихты в сутки);

Энергомеханический участок — 1006 м², мощность по электроэнергии — 2000 КВт/ч, металлообрабатывающего оборудования 16 ед., (кузница, инструментальный участок, сварочное и жестяное отделения, токарно-фрезерный участок);

Керамический участок — 108 м² (пластичное формование шамотно-глинистой массы, шликерное литье кварцевой керамики);

Кислородная станция — 374 м², на 50 т жидкого кислорода;

Газовая станция — 72 м² (3 подземные емкости сжиженного газа по 25 м³);

Транспортный участок — 880 м²;

Склад химико-лабораторной посуды — 2325 м²;

Заводоуправление, 3-х этажный — 1821 м².

Автотранспортная связь завода с поселком и др. населенными пунктами осуществляется по дороге, примыкающей к трассе Москва — Казань — Екатеринбург. До Казани — 20 км.

На заводе имеется железнодорожная ветка, примыкающая к путям станции Васильево Горьковской ж.д. Внутризаводские ж.д. пути частично разобраны требуют восстановления.

Рис. 4.1. Ванная печь непрерывного действия: 1,2,3 — выработочные каналы; 4 — разделительные устройства; 5 — студочная часть печи; 6 — регенераторы; 7 — горелки; 8 — загрузочный карман; 9 — варочная часть печи; 10 — свод печи В непрерывно действующих ванных печах (рис. 6.9) сырьевая шихта загружается в один конец ванны, а с другого конца идет непрерывная выработка стекломассы. Все стадии варки совершаются одновременно, но на разных участках печи.

Конструктивно ванную печь делят на отапливаемую (зоны варки и осветления) и неотапливаемую (зоны студки и выработки) части. В отапливаемой части происходит провар шихты, осветление, гомогенизация и начальное охлаждение стекломассы. В неотапливаемой части охлаждение стекломассы завершается и к ней примыкают устройства для ее выработки. Загрузку шихты и боя в печь осуществляют механическими загрузчиками на поверхность расплавленной стекломассы через загрузочный карман. Шихта и бой образуют на поверхности стекомассы слегка погруженный в нее слой толщиной около 150−200 мм. Шихта нагревается снизу расплавом стекла и сверху за счет излучения пламени. Поверхность шихты спекается, затем на ней образуется тонкий слой вспененного расплава, который стекает, обнажая, свежую поверхность шихты. Процесс спекания, плавления и удаления расплава с поверхности шихты идет до тех пор, пока последний слой шихты не превратится в расплав, покрытый варочной пеной.

Часть ванной печи, покрытая слоем шихты образует границу шихты; примыкающая к ней часть, покрытая пенойграницу пены. Эти две части вместе называют зоной варки, которая расположена между засыпочным концом ванной печи и квельпунктом (максимум на кривой изменения температур по длине печи). Следующая за квельпунктом часть печи называется зоной осветления; для этой зоны характерно выделение пузырьков газа, вследствие чего поверхность стекломассы бывает покрыта скоплением пузырьков и кажется «рябой». К зоне осветления примыкает зона студки с зеркальной поверхностью, т.к. выделение газов заканчивается. Студка продолжается и в зоне выработки, где стекломасса остывает, приобретая вязкость, необходимую для выработки. Горелки

Стекловаренные печи отапливаются газообразным или жидким топливом при помощи горелок.

В качестве материала для кладки горелок в основном используют

высококачественный динас. Влеты горелок ванных печей часто выкладывают из литых огнеупорных материалов. В отдельных частях горелок применяют тепловую изоляцию, а в местах, подверженных наибольшему износу, располагают холодильники.

В горшковых печах преимущественно применяют кадиевые горелки, в ванных — шахтные, которые представляют собой комбинацию вертикальных, наклонных и горизонтальных кирпичных каналов, соединяющих регенератор с печью.

В шахтных горелках ванных печей с поперечным пламенем газ вводят через две трубки, расположенные с боков каждой горелки, а в печах с подковообразным пламенем — также (если горелка недоступна с обеих боковых сторон) — со стороны торцовой (скошенной) стены или с одной боковой стороны горелки. Иногда в малых ванных печах воздух вводят с боков печи, а газ с торца. Распределение газов в горелках регенеративных печей регулируется с помощью шамотных или стальных шиберов, охлаждаемых водой. Особенно, благоприятны условия регулирования в печах, в которых каждая горелка обслуживается самостоятельной секцией регенератора.

В печах прямого нагрева используют обычно газовые инжекционные горелки одноили двухпроводные, а в случае жидкого топлива — форсунки низкого давления; предусмотрено водяное охлаждение.

Отжигательные печи Печи для отжига стекла бывают периодического и непрерывного действия. Обычно они обогреваются газовым или жидким топливом или электроэнергией. Возможен комбинированный нагрев — горючим и электроэнергией. Применяют как прямой нагрев и охлаждение изделий газами, так и косвенный — в печах муфельного типа.

Печи периодического действия обычно камерные (опечки); в этих печах изделия располагаются на поду или в специальной таре (коробах, вагонетках и т. д.). В печах периодического действия отжигают изделия с большой толщиной стенки (более 12—15 мм), сложной формы и больших размеров.

В камерных печах первичного отжига различают периоды разогрева печи, укладки изделий, выдержки, а также медленного и быстрого охлаждения. При вторичном отжиге период укладки отсутствует.

Печи непрерывного действия снабжены специальными механизмами для перемещения изделий в виде вагонеток, конвейерных (сетчатых, пластинчатых и т. д.), роликовых, валиковых, шагающих подов, толкателей и т. п. Направление движений изделий в соответствии с технологическим процессом выработки — горизонтальное или вертикальное.

Контроль работы отжигательных печей заключается в основном в измерении температур и расхода топлива. Температуру регулируют с помощью автоматических регуляторов.

4.1 Варка стекла

производство стеклоизделие варка выдувание Варка химико-лабораторного стекла группы ТС ГОСТ 21 400–75 производится в ванной стекловаренной печи непрерывного действия, регенеративной, отапливаемой природным газом по ГОСТ 5542–87. Паспортные данные печи № 5

1. Тип печи непрерывного действия

2. Направление пламени подковообразное

3. Емкость печи в м³, 12,222 в тн, 27,0

4. Общая площадь печи, м² 23,11

5. Площадь выработки, м² 1,13

6. Удельный расход природного газа на 1 т. стекломассы, м ³/ч 290−315

7. Тип газогорел очных устройств:

в варочной части ГГРМ-1, шт.4

в выработочной части ГНП-4, шт. 3

8.Давление газа в коллекторе

(перед печью), МПа

9. Давление в печи 0,6 нейтральное или слабоположительное

10. Температура в варочной части печи, °С (по термопаре) 1660±10

— по боковой термопаре 1616−1636

11. Темпетатура в выработочной части печи, °С

1465−1470 — правая

1440−1450 — левая канал (ТПР) 1570

канал (ТЕРА) 1570−1580

12. Темпетатура дымовых газов в насадках регенератора,°С

— верх 1100−1275

— низ 470−730

— у трубы 350−400

13. Разряжение перед дымовой трубой, мм в. ст. 28,0−35,0

14. Соотношение боя, % 30±10

шихты, % 70±10

15. Максимальный суточный съем стекломассы, тн 5,5

16. Температура отжига,°С 580

4.2 Выдувание

Выдувание стеклоизделий производится мастерамивыдувальщиками

Набор стекломассы производится на предварительно разогретую докрасна наборную трубку. Для выдувания изделий применяются выдувные трубки с наконечниками, изготовленными из Ст. З, либо из нержавеющей стали 12Х18Н10Т. Набор стекломассы осуществляется двумя способами:-на набель и на баночку. В первом случае вся порция стекломассы необходимая для формования изделия набирается за один прием, во второмв два или несколько приемов. Укатка набора производится на соответствующем ассортименту деревянном катальнике. Формы для производства выдувных изделий изготавливаются из чугуна СЧ-30 ГОСТ 1412–79. Внутренняя формующая полость форм соответствует конфигурации вырабатываемого изделия. Выдувание производится в наведенную форму .

Наводка формы осуществляется следующим образом: на рабочую поверхность формы наносится слой прокипяченного подсолнечного масла и напудривается порошком угля лиственной породы. Затем форма просушивается в сушильном шкафу при температуре 300° С в течение 30 мин.

Формы по конструкции состоят из двух половинок на шарнире. Охлаждение форм производится опусканием в бак с водой при помощи простейшего рычажного механизма.

4.3 Отжиг

Все стеклоизделия после формования и визуального контроля ОТК подвергаются отжигу в печах типа ПКГ-223 № 2 (для отжига выдувных изделий). Высшая температура отжига для стекла ТС ГОСТ 21 400–75 составляет 580 °C, низшая -440°С. Режим отжига стеклоизделий на печах отжига выдерживается в соответствии с расчетным графиком и технологической инструкцией. Продолжительность отжига для выдувных изделий в печах отжига составляет примерно 55 мин.

Выдержка при высшей температуре отжига устанавливается индивидуально для каждого вида продукции и зависит от толщины стенки изделия. Скорость движения лерной сетки регулируется частотным преобразователем-регулятором. Контроль температуры на печах отжига производится термопарами ТХА с пределом измерения 0−1100°С и цифровыми микропроцессорными индикаторами-регуляторами ОВЕН-ТРМ-101 с классом точности 0,5, предел измерения 0−1100°С. На печи отжига термопары установлены в каждой зоне отжига.

Контроль качества отжига производится полярископом-поляриметром ПКС-250 ТУ 3−3.1031−78 в объеме 3% от партии.

Разность хода лучей не должна превышать 100 нм/см.

4.4 Обработка стеклоизделий

Отделение колпачка механизированным способом производится на полуавтоматах обработки колб и стаканов, ПОК и ПОС. Загрузка

полуавтоматов осуществляется вручную. Для каждого поступающего на обработку стеклоизделия применяется индивидуальный комплект поддонов и оплавочных горелок.

Станки ПОС и ПОК — одношпиндельные, с регулируемой скоростью вращения шпинделя. Изделие в поддоне удерживается вакуумом с разрежением -0,6−0,7 МПа, извлекается из поддона после отделения колпачка специальными щипцами. Отделение колпачка произдится за счет действия строго по линии отколки острого кольцевого пламени создаваемого кольцевой горелкой с ручным регулированием соотношения газ-кислород и водяным охлаждением.

С наступлением момента размягчения стекла колпачок самопроизвольно (под действием силы тяжести) отделяется от изделия и по лотку попадает в бункер для стеклобоя. Рант изделия формуется в пламени кольцевой горелки под действием сил поверхностного натяжения стекла. Механизм подъема и опускания стола с установленной на нем кольцевой горелкой приводится в действие пневматической системой с давлением воздуха 2,5−4,0 кгс/см .

Формование носика химических стаканов производится вручную специальным приспособлением, местный разогрев области формованиястеклодувной горелкой.

Режим работы полуавтоматов ПОС и ПОК устанавливается индивидуально в зависимости от ассортимента и качества стеклоизделий. Максимальный цикл обработки —60 с. Производительность-250 шт. в час.

Правила приемки

Все изделия, выпускаемые заводом подвергаются приемо-сдаточным и периодическим испытаниям .

При приемо-сдаточных испытаниях каждое изделие проверяется на соответсвие требованиям СТО 14 916 274−001−2006 контролерами ОТК завода

5. Контроль производства

Таблица 5.1-Технологический контроль качества сырьевых материалов и свойств стекла, методы и частота измерений

6. Безопасность производства

Производство предназначено для производства химико-лабораторной посуды, приборов и оборудования из термостойкого боросиликатного стекла группы ТС ГОСТ 21 400–75, прессованной посуды хозяйственной из боросиликатного стекла согласно СТО 14 916 274−001−2006. Производство характеризуется значительным количеством вращающихся механизмов, частей аппаратов. Однако значительное количество технологических операций полностью автоматизировано и требует только дистанционного контроля, что обеспечивает безопасность персонала. Сырье, используемое для производства стеклянной тары, относится к неядовитым и негорючим веществам, жидких отходов в этом производстве не образуется.

Основные требования по технике безопасности при производстве всех видов силикатных материалов едины. Все вращающиеся части приводов и других механизмов должны быть надежно ограждены, токопроводящие части изолированы, а металлические — заземлены на случай повреждения изоляции. Звуковая и световая сигнализация должна предупреждать о пуске любого оборудования, а также о неисправностях или аварийных ситуациях.

Весь технологический персонал обеспечен специальной одеждой (куртка, брюки). Также работникам выдаются средства для защиты рук — перчатки, рукавицы, для защиты глаз — защитные очки, термостойкие шапки. Это сводит к минимуму фиброгенное действие сырья на организм человека

Вредными и опасными производственными факторами данного производства являются

— возможность взрыва и пожара при полной и частичной разгерметизации оборудования;

— возможность получения термических ожогов, связанная с наличием высоких температур;

— возможность получения механических травм, так как в цеху много вращающихся частей механизмов;

— наличие аэродинамического шума и вибрации вследствие работы стеклоформующих машин, питателей, печей и др.;

— опасность поражения молнией;

— факторы трудового процесса, характеризующие тяжесть и напряженность физического труда.

Техника безопасности предусматривает меры безопасности при проведении работ, улучшение технологических процессов производства и внедрение новой техники. Производственная санитария обеспечивает создание здоровых условий труда.

При возникновении аварийных ситуаций — утечки стекломассы через стены и дно бассейна печи, падания части секции или целой секции свода, взрывов в печном пространстве, регенераторах, дымоходах, неисправности топливной и воздушной систем, отключением топлива и электроэнергии и многое другое, должны приниматься меры по ликвидации аварий, согласно специальных инструкций. При обслуживании оборудования в нормальных условиях эксплуатации, рабочие должны соблюдать правила техники безопасности, изложенные в должностных инструкциях по охране труда.

7. Экологическая часть

7.1 Отходы, образуемые при функционировании предприятия

Отходыостатки сырья, материалов, полуфабрикатов, иных изделий или продуктов, которые образовались в процессе производства или потребления, а также товары (продукция), утратившие свои потребительские свойства (ФЗ «Об отходах производства и потребления»).

Основной деятельностью предприятия является производство изделий из термостойкого стекла и силиката натрия.

При распаковке сырья образуются отходы полиэтиленовых и полипропиленовых мешков. Данные отходы собираются в специально отведённых местах и в дальнейшем передаются на утилизацию и переработку.

При выпуске продукции образуются следующие виды отходов:

неутилизируемые отходы 15% (кабель) утилизируемые отходы 60% (стеклянный бой незагрязнённый) отходы картона и упаковки продукции.

Отходы упаковочного картона передаются в специализированные фирмы по сбору утильсырья, набель вывозится для захоронения на Зеленодольский полигон ТБО, остальной стеклянный бой используется предприятием в собственном производстве повторно при варке стекломассы.

Очистка: На предприятии установлены пылегазоочистительные устройства (циклонов), которые улавливают минеральные отходы от газоочистки и древесную пыль от обработки древесины. Данные отходы вывозятся для захоронения на полигон ТБО.

При жизнедеятельности людей на производстве в учреждении образуется ТБОП — твёрдые бытовые отходы промышленных предприятий и учреждений.

Данные отходы складируются и вывозятся Васильевским МПП ЖКХ на Зеленодольский полигон ТБО ООО «Экорес». На предприятии организован отдельный сбор макулатуры, которая образуется при деятельности административно-управленческого персонала и от эксплуатации складских помещений. Макулатура по мере накопления, но не реже одного раза в год, передаётся в специализированные фирмы по сбору утильсырья.

От эксплуатации станков металлообработки образуется лом чёрных металлов, металлическая стружка, отработанное индустриальное масло, промасленная ветошь, лом отработанных абразивных кругов и пыль от шлифования чёрных металлов. Данные отходы собираются и сдаются на переработку, утилизацию и захоронение на полигоне ТБО. От эксплуатации компрессора и оборудования образуются отработанные компрессорные и гидравлические масла. Данные отходы собираются и передаются на утилизацию и переработку.

От эксплуатации складов образуется лом чёрных металлов, деревянная упаковка (невозвратная тара), макулатура, и несортированный мусор от бытовых помещений.

Согласно «Рекомендаций по делению предприятий на категории опасности в зависимости от массы и видового состава выбрасываемых в атмосферу загрязняющих веществ» ООО «Васильевский стекольный завод» относится к 3−1 категории опасности. 7.2 Газообразные загрязняющие вещества

В процессе стекловарения в результате горения топлива, физического уноса и термического разложения сырьевых материалов, а также в результате взаимодействия между компонентами шихты выделяются вредные соединения, загрязняющие атмосферу. По агрегатному состоянию выбросы делятся на твердые и газообразные. Твердыми выбросами является мелкодисперсная пыль (взвешенные вещества), состоящая из легколетучих компонентов шихты и продуктов их химического взаимодействия. В газообразных выбросах, в основном, содержатся оксиды азота, серы, которые образуются в процессе горения топлива, а также вещества, образующиеся при разложении сырьевых материалов.

Таблица 7.2.1- Исходные данные

Таблица 7.2.2- Газообразные загрязняющие вещества

7.2 Расчет выброса загрязняющих веществ от выработочной части печи

Выработочная часть стекловаренной печи, включающая горизонтальный канал и два выработочных бассейна, отапливается природным газом. Из выработочной части печи отвод дымовых газов осуществляется через индивидуальный стояк.

Максимальный расход газа, согласно теплотехническому расчету, составляет 129 м³/час. В результате сгорания топлива образуются загрязняющие вещества, количество которых определяется аналогично выбросам от варочной части стекловаренной печи и представлено в табл. В выбросах отсутствуют взвешенные вещества и продукты дегазации шихты.

Таблица 7.3.1.

8. Экономическая часть

ОАО «Васильевский стекольный завод» — завод по производству химико-лабораторной посуды, приборов и оборудования из термостойкого боросиликатного стекла группы ТС ГОСТ 21 400–75, прессованной посуды хозяйственной из боросиликатного стекла согласно СТО 14 916 274−001−2006.

Изделия из этого стекла незаменимы при проведении анализов и органических синтезов, поскольку оно относится к разряду тугоплавких с температурой начала деформации 750−800 С.

Энергию получают от местных электросетей. Продукция стекольного завода характеризуется относительно низкой ценой и высоким качеством Таблица 7.1 — Сравнительная калькуляция себестоимости 1 тонны годного стекла

Цена = (себестоимость · 0,3) + себестоимость.

Таблица 7.7- Экономическая эффективность производства

Вывод

ОАО Васильевский стеклозавод является экономически выгодным предприятием, так как срок окупаемости капитальных вложений 2,3 года. Главной статьей затрат являются затраты на сырье и основные материалы (шихта, стеклобой), следовательно, основным источником снижения себестоимости продукции отдельных процессов является улучшение использования сырья и материалов. Этого добиваются снижением потерь сырья, полуфабрикатов и конечных продуктов в процессе транспортировки, переработки и хранения, сокращением норм расхода сырья и материалов. Важным мероприятием, дающим большой эффект, является более полное использование действующих мощностей на предприятии.

Заключение

В ходе прохождения производственной практики я ознакомился с технологией изготовления стекла на Васильевском стекольном заводе, а также с ассортиментом изготавливаемой продукции. На заводе производятся:

прессованные изделия механизированной выработки — крышки к металлическим сковородам и кастрюлям, люки стиральных машин, кастрюли, блюдца, тарелки и т. п. диаметром от 120 до 350 мм, весом от 0,1 до 1,5 кг;

выдувные изделия ручной выработки: кастрюли, чайники, кофейники, молочники, чашки, стаканы, кружки и т. п., лабораторная химическая посуда.

Изделия завода широко применяются в лабораториях самого разного профиля, а также в различных областях промышленности — химической, медицинской, фармацевтической, пищевой и т. д.

На данный момент завод вырабатывает продукцию очень высокого качества. Происходит периодическое обновление оборудования и тщательный контроль сырьевых материалов, модернизация стекловаренной печи. В последнее время на завод поступило множество заказов на изготовление самой различной продукции, что говорит о больших перспективах завода.

1. Китайгородский И. И. Технология стекла. -М.:Стройиздат, 1967. — 564 с.

2. Сулименко Л. М. Общая технология силикатов. -М.:Инфра-М, 2004.-336 с.

3. Рабухин А. И. Савельев В.Г. Физическая химия тугоплавких неметаллических и силикатных материалов. -М.:Инфра-М, 2004.-304 с.

Роговой М. И. Расчеты и задачи по теплотехническому оборудованию предприятий промышленности строительных материалов. М.:Стройиздат, 1975.-320 с.