Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Развитие теории, разработка и внедрение автоматизированного проектирования технологических процессов литья по выплавляемым моделям газотурбинных лопаток

Диссертация: Развитие теории, разработка и внедрение автоматизированного проектирования технологических процессов литья по выплавляемым моделям газотурбинных лопаток
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Автоматизированное проектирование технологических процессов литья лопаток связано с определенными трудностями, т.к. не создана достаточная методологическая база для расчетов заполнения форм расплавом, последовательности затвердевания и питания отливок, оптимальных размеров литниково-питающих систем (ЛПС) и средств воздействия на питание и формирование структуры затвердевающей отливки… Читать ещё >

Развитие теории, разработка и внедрение автоматизированного проектирования технологических процессов литья по выплавляемым моделям газотурбинных лопаток (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • ГЛАВА 1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ АВТОМАТИЗИРОВАННОГОПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ЛИТЬЯЛОПАТОК
    • 1. 1. Особенности технологических процессов литья лопаток с равнооснойструктурой
    • 1. 2. Сравнение методов математического моделирования и поузловогорасчета процессов затвердевания отливок
    • 1. 3. Расчеты эффективных коэффициентов аккумуляции теплоты форм
    • 1. 4. Расчет начальной температуры формы при литье с применением еетепловой изоляции
    • 1. 5. Уравнение теплового баланса затвердевания узла (элемента) лопаткии методики расчета его статей
    • 1. 6. Оценка непрерывности питания и формирования однородной струк-туры лопатки
    • 1. 7. Принципы структурирования программ проектирования технологиче-ских процессов литья
  • ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МЕТОДРПС И МОДУЛЕЙ РАСЧЕТОВ ЛПС ДЛЯЛИТЬЯ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ И СРЕДСТВ ВОЗДЕЙСТВИЯНА ФОРМИРОВАНИЕ ГАЗОТУРБИННЫХ ЛОПАТОК
    • 2. 1. Типы ЛПС и основы их автоматизированного проектирования
    • 2. 2. Расчеты заполнения формы расплавом
    • 2. 3. Основы расчетов размеров прибылей
    • 2. 4. Расчеты размеров питателей
    • 2. 5. Расчеты средств воздействия на непрерывность питания участков ло-патки
    • 2. 6. Расчеты средств воздействия на формирование однородной структуры
  • ГЛАВА 3. МОДУЛЬНОЕ СТРУКТУРИРОВАНИЕ НРОГРАММ ПРОЕКТИ-РОВАНИЯ ЛПС И СРЕДСТВ ВОЗДЕЙСТВИЯ НА ФОРМИРОВАНИЕЛОНАТОК
    • 3. 1. Особенности прикладных проектирующих программ
    • 3. 2. Нроектирование ЛНС для рабочих лопаток
    • 3. 3. Проектирование ЛПС для сопловых лопаток
    • 3. 4. Проектирование ЛПС для крупных лопаток
    • 3. 5. Проектирование средств воздействия на формирование лопаток
  • ГЛАВА 4. МОДУЛЬНЫЕ ПРИКЛАДНЫЕ ПРОГРАММЫ ПРОЕКТИРОВА-НИЯ ЛПС ДЛЯ СЕКТОРОВ СОПЛОВЫХ ЛОПАТОК
    • 4. 1. Особенности конструкций секторов и проектирования их ЛПС
    • 4. 2. Методика расчета затвердевания участков и узлов пера в форме сослоем керамики
    • 4. 3. Разработка программ проектирования ЛПС с верхней заливкой привертикальном и горизонтальном расположении сектора
    • 4. 4. Блок-схема программы выбора положения сектора в форме и типаЛПС
  • ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА ППП ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХПРОЦЕССОВ ЛИТЬЯ ЛОПАТОК
    • 5. 1. Основы построения ППП проектирования технологических процессовлитья
    • 5. 2. Методы решения предпроектных задач
    • 5. 3. Автоматизированное формирование технологической документации
    • 5. 4. ППП для технологических процессов литья лопаток

В отечественном литейном производстве лопаток турбин ГТД и ГТУ одной из главных проблем является повышение их эксплуатационных свойств и технико-экономических показателей производства. В значительной мере решение этой проблемы зависит от эффективности применяемых систем автоматизированного проектирования технологических процессов литья.

В настоящее время определенные успехи достигнуты в литейном производстве за счет внедрения САМ и САПР ТП. Использование таких систем для корректировки и проектирования технологических процессов и освоения литья новой номенклатуры лопаток способствует повышению технико-экономической эффективности производства. Экономия образуется главным образом за счет сокращения сроков и трудоемкости технологической подготовки производства и его освоения, снижения металлоемкости отливок и предупреждения образования в них литейных дефектов. Достигается это благодаря многовариантной оптимизации технологических решений на ЭВМ [ 33, 66 ]. Особое значение применегам САМ и САПР ТП в производстве связано с тем, что в последние годы достаточно большое внимание в отечественном авиастроении уделяется развитшо и внедрению информационной поддержки всех этапов производства продукции — CALS-система [ 132 ], которая базируется на использовании различных локальных систем (САПР-К, САПР-Т, АСУТП, АСУ различных уровней и др.). При этом развитие любой из локальных систем, соответственно повышает эффективность CALS-системьт предприятия. Однако необходимо помнить, что принятие неверных решений в САПР увеличивает риски автоматизации управления технологическими процессами.

Для технологических процессов литья наиболее рационально применение не автоматического, а автоматизированного проектирования. Это связано с необходимостью решения ряда различных, в том числе трудноформализуе-мых на ЭВМ, взаимосвязанных задач. Кроме того, предназначенная для технологических подразделений САПР ТП должна быть в достаточной степени универсальной, что определяется степенью инвариантности машинных программ по отношению к рассматриваемым изделиям и процессам. К числу таких инвариантных программ относятся программные модули управления базами данных, решения задач моделирования и оптимизации процессов, формирования и выпуска текстовой и графической документации. Использование модульных программных средств сокращает затраты и сроки создания САПР, а также является необходимой предпосылкой для интеграции отдельных систем. Вместе с тем, САПР ТП должна отражать специфику технологических процессов, учитывающую особенности составляющих физико-химических, тепловых, механических и других процессов, а также литейных свойств сплавов [ 30 ]. Необходимо также учитывать особенности производства, отраслевые стандарты, нормали и др. Поэтому требуется нередко адаптация инвариантных программ к специфике конкретного производства.

Достаточно велика роль САПР ТП при производстве ответственных деталей из специальных сплавов, в частности газотурбинных лопаток и их секторов из жаропрочных сплавов [ 49, 52, 77 ]. В современном производстве основную часть лопаток турбинных двигателей и установок получают литьем по выплавляемым моделям (JIBM) в вакууме, т.к. именно этим способом возможно получить сравнительно точную заготовку с высоким качеством поверхности, сложными внутренними полостями и требуемыми свойствами по плотности и структуре. При этом понятно, что способ JIBM с направленной кристаллизацией обеспечивает получение отливок с наилучшим комплексом свойств, однако себестоимость продукции при этом заметно возрастает. Поэтому основная масса лопаток изготавливается с равноосной структурой путем ЛВМ с гравитационной заливкой форм расплавом по технологиям, как с подогревом форм перед заливкой, так и с их тепловой изоляцией.

Автоматизированное проектирование технологических процессов литья лопаток связано с определенными трудностями, т.к. не создана достаточная методологическая база для расчетов заполнения форм расплавом, последовательности затвердевания и питания отливок, оптимальных размеров литниково-питающих систем (ЛПС) и средств воздействия на питание и формирование структуры затвердевающей отливки. В результате литейщики часто вынуждены использовать директивные технологии, основанные на практическом опыте и расчетах по эмпирическим формулам. Из-за сложной конструкции лопаток и их секторов и высоких предъявляемых к ним требованиям, а также достаточно широкой номенклатуры лопаток, такой способ проектирования является ориентировочным и требует корректирования полученных результатов в процессе освоения конкретной отливки. Это приводит к неоправданному увеличению сроков технологической подготовки и материальных затрат. Кроме того, нет уверенности в том, что полученные технологические режимы литья являются оптимальными.

В настоящее время наибольшее развитие получили САМ, которые разработаны на основе математических моделей (ММ) затвердевания отливок, содержащих дифференциальные уравнения температурных полей отливки и формы (первый вид ММ) или только отливки (второй вид ММ), а также соответствующие краевые условия. Моделирующие системы позволяют проследить кинетики заполнения расплавом литейной формы, затвердевания отливки, усадки металла, деформации и др., выявить образование дефектов и их положение в литой заготовке. Соответственно САМ предназначены для реализации только задач формирования отливок, т. е. являются «системами анализа». Полученный объем информации дает возможность оценить выбранный вариант проектируемого техпроцесса и, при необходимости, внести в него соответствующие изменения.

САПР ТП представляет собой «системы синтеза», предназначенные для прямого проектирования оптимальных технологических процессов литья. Они развиваются медленнее, что связано с отсутствием рациональных расчетных методов для этих систем. Одним из таких методов, разработанным в МАТИ в 1990;97 г. г., является метод поузлового расчета затвердевания отливок. В данной работе этот метод получил дальнейшее развитие. Основой метода служит уравнение теплового баланса затвердевания узла (элемента) отливки в интегральном виде. Однако этого недостаточно для системы синтеза. Необходима разработка аналитических расчетов методами математической физики статей теплового баланса с учетом специфики способов литья и геометрии отливок, в частности, в формах по выплавляемым моделям [ 73, 84 ]. Для системы синтеза необходимо также создание методов анализа питания затвердевающей отливки, формирования кристаллической структуры и других процессов. В диссертации создана система синтеза для оптимизационной разработки САПР ТП литья по выплавляемым моделям газотурбинных лопаток с учетом специфических особенностей конструкций рабочих и сопловых лопаток и их секторов, а также специфики технологий JIBM с использованием средств воздействия на формирование бездефектного литого изделия.

Целью диссертационной работы является создание системы синтеза для разработки САПР ТП литья газотурбинных лопаток и их секторов с целью повышения эффективности технологической подготовки производства и качества литых лопаток с равноосной структурой.

При реализации этой цели получены следующие основные результаты, представляющие научную новизну:

1. Методики расчетов эффективных коэффициентов аккумуляции теплоты оболочки формы с разными условиями теплообмена на ее наружной поверхности (с тепловой изоляцией, разными температурами оболочки и среды, при наличии углов с галтелями, внутренней полости, оформленной стержнем, охлаждающей подложки из чугунной дроби или керамической крошки).

2. Методики расчетов охлаждения оболочки формы и внутреннего стержня до исходной температуры перед заливкой расплавом с учетом специфики конструкции формы (незатрудненное охлаждение оболочки, соединение двух оболочек в единый керамический слой, близкое расположение двух соседних оболочек) и условий охлаждения (в термостате и без него, без утепления и с применением разных схем тепловой изоляции, а также охлаждающих подложек).

3. Развитие метода поузлового расчета затвердевания отливок класса «лопатка». Инвариантность к геометрии лопаток реализуется интегральным уравнением теплового баланса затвердевания узлов (элементов) отливки, составленным по принципу суперпозиций. Особенности геометрии учитываются при решении методами теплопроводности задач определения стоков теплоты из массивных частей узлов в сопряженные с ним тонкие элементы и перетоков теплоты между соседними массивами, отвода теплоты от отливки в оболочковую форму или стержень с использованием эффективного коэффициента аккумуляции теплоты оболочки (стержня). Новые решения получены для статей теплового баланса, определяющих отвод теплоты во внешние углы формы, галтели отливки, слои керамики и внутренние стержни.

4. Третий вид математических моделей затвердевания лопаток рабочих и сопловых и секторов последних.

5. Применение третьего вида ММ для расчетов прибылей разных видов и теории теплопроводности для расчетов размеров их питателей.

6. Методики расчетов непрерывности питания и формирования однородной структуры лопатки на основе критериальных соотношений и с учетом расчета заполнения полости формы расплавом и распределения его температуры в форме.

7. Система синтеза для оптимизационной разработки САПР ТП литья по выплавляемым моделям газотурбинных лопаток.

8. Методика выбора положения лопаток сектора в форме, на основе расчетов условий затвердевания его узлов и нетехнологичных участков пера, в которых наиболее вероятно образование дефектов, и расчетного анализа дополнительных технологических средств воздействия на возможность их бездефектного формирования.

На защиту выносятся следующие научные положения, составляющие основы результатов работы:

1. Доказано, что в расчетах продолжительности затвердевания отливок в оболочковых формах замена их эквивалентными в тепловом отношении полуограниченными формами с эффективными коэффициентами аккумуляции теплоты не ограничивается рамками традиционных граничных условий теплообмена формы, а может быть использована для более сложных процессов, обусловленных геометрией отливок (слои керамики между стенками отливки, внутренние стержни, углы с галтелями и др.) и особенностями технологических процессов (общий теплоизоляционный чехол и дополнительная тепловая изоляция участков формы, охлаждающие подложки, неравномерная температура нагрева форм и др.);

2. Для разработки САПР ТП литья предложен общий метод совместного решения гидравлических задач течения расплава в каналах литейной формы, тепловых задач его охлаждения, поузлового расчета затвердевания отливок с оценкой непрерывности питания и однородности их структуры по известным критериям, решения технологических задач проектирования ЛПС и расчета дополнительных средств воздействия на формирование бездефектных отливок.

3. Для САПР ТП литья эффективно применение программ с модульной структурой. Важное значение имеет создание универсальных модулей, содержащих расчеты основных параметров физических процессов формирования группы отливок и используемых при проектировании их ЛПС для заданного способа литья и технологических средств воздействия на качество отливок, а также при определении режимов литья.

4. На примере литья секторов лопаток установлена возможность выбора положения отливки в форме на основе расчетов условий затвердевания нетехнологичных узлов и участков отливки с применением дополнительных технологических средств воздействия на их формирование.

Изложенное отражает актуальность выполненной диссертационной работы, научное и практическое значение ее результатов для развития технологии литья лопаток газотурбинных авиационных двигателей и энергетических установок.

ОСНОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ т — время, с;

Т (t) — температура, К (°С) — t л — температура ликвидуса сплава, °Сt стемпература солидуса сплава, °С;

AtKp — интервал температур кристаллизации сплава (AtKp = t л — t с), °Сt кр — средняя температура кристаллизации сплава (t кр = (t л +1 с)/2), °Сt ос — температура окружающей среды, °Сс — удельная теплоемкость, Дж/(кг-К) — р — плотность, кг/м3;

X — коэффициент теплопроводности, Вт/(м-К) — л, а — коэффициент температуропроводности, м /сb — коэффициент аккумуляции теплоты, Вт-с /(мК);

1 /О О.

ЬЭф — эффективный коэффициент аккумуляции теплоты, Вт-с /(мК) — а — коэффициент теплоотдачи, Вт/(мК) — л.

R — термическое сопротивление, мК/Вт. 8 — степень черноты- 8 — толщина, мBi — критерий БиоFo — критерий ФурьеSk — критерий СтаркаNu — критерий НуссельтаРе — критерий Пекле.

Индексы у переменных: I.

1 — сплав (со штрихом () — жидкого состояниебез штриха — твердое);

2 — форман — опорный наполнительст — стерженьэк — эквивалентная константа отливкик — слой керамики в формез — газовый зазор между отливкой и формойиз — тепловая изоляция в виде общего чехлаизд — дополнительная тепловая изоляция на оболочкеоп — охлаждающая подложка.

Результаты работы в виде отдельных программ и ППП проектирования ЛПС и технологических средств воздействия переданы в промышленную эксплуатацию. Соответствующие акты приведены в приложении 4 к диссертации.

Разработанные математические модели, методики расчетов и программное обеспечение внедрены в учебный процесс подготовки инженеров — технологов литейного производства в «МАТИ» — РГТУ им. К. Э. Циолковского.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Т.Н., Моисеев B.C., Неуструев А. А. Расчет затвердевания узла в пересечении пера лопатки с нижней полкой // Тезисы докладов Всерос-сийск. н.т.к. М.: МАТИ-РГТУ, 2002.- С.58- 59.
  2. В.Я. Исследование и внедрение технологического процесса литья лопаток в формы с заданным исходным распределением температуры: Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. М., 1974. 22 с.
  3. Г. А., Жмакин Н. П. Охлаждение отливки в комбинированной форме. М.: Машиностроение 1969. — 136 с.
  4. Г. А. Затвердевание отливок. Минск: Наука и техника, -1979.-232 с.
  5. Г. Ф. Основы теории формирования отливки: М.: Машиностроение. 4.1,1976. — 328 с. — 4.2, 1979. — 335 с.
  6. Г. Ф. Состояние и переспективы математической теории формирования отливки // Литейное производство, 1980, № 1. С. 6 — 9.
  7. Г. Ф. Теория формирования отливки М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 1998. — 360 с.
  8. Г. Ф. Формирование кристаллического строения отливок. М.: Машиностроение, 1973.-288 с.
  9. Т.М., Руднев С. С. и др. Гидравлика, гидромашины и гидроприводы. 2-е изд. М.: Машиностроение, 1982.-423 с.
  10. В.А. Компьютерное моделирование заполнения керамических форм тонкостенных панельных отливок, получаемых литьем по выплавляемым моделям : Дис. Канд. Техн. Наук. М., -1996.
  11. В.А., Поляков С. Н. Компьютерное моделирование тонкостенных отливок при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1998, № 1. С. 31 — 32.
  12. А.А. Металловедение. М.: Металлургиздат, 1948.
  13. В.М., Кутателадзе С. С. и др. Жидкометаллические теплоносители. М.: АТОМИЗДАТ, 1976.-328 с.
  14. А.Г., Глотов Е. Б., Калинин В. П. Производство качественных отливок из жаропрочных сплавов и сталей // Литейное производство. 1996, № 3. С. 13 — 17.
  15. У. Введение в физику кристаллизации металлов. Пер. с англ. М.: Мир, 1967.
  16. К., Огородникова О. М., Попов А. В. Компьютерный инженерный анализ отливок в программе WinCast. Тенденции в литейном производстве.// Литейное производство. 2002 № 7. С.25−26.
  17. П.Ф. Технология стального литья. М.: Машиностроение, 1974.-408 с.
  18. В.А. Физико-химические основы литейного производства: Учебник.: Изд-во МГТУ, 1994. 320 с.
  19. А.И. Расчет отливки. М.: Машиностроение, 1964. — 404 с.
  20. А.И. Тепловые основы теории литья. М. :МАШГИЗ, 1953.- 3 84 с.
  21. А.И. Теория затвердевания отливки. М.: Машгиз, 1960. — 436с.
  22. А.И. Приближенный расчет процессов теплопроводности. М.-Л.:ГЭИ, 1959.-184 с.
  23. Г. Ф., Примак И. Н., Десницкий В. В., Русинов А. П. Автоматизированное проектирование оптимальной технологии изготовления отливок// Литейное производство. 1985. № 11. -С. 31 51.
  24. В.В. Использование систем Power Shape и Solid Cast на ка-тав-Ивановском литейно-механическом заводе // Литейное производство. 2003. № 1.-С.39.
  25. И.Л. Математическая теория кристаллизации отливок // Проблемы автоматизированного производства отливок. М.: Труды МВТУ, 1980. № 330.-С.31 -51.
  26. Н.М., Чистяков В. В., Шатульский А. А. Литниковые системы и прибыли для фасонных отливок. М.: Машиностроение, 1992. — 256 с.
  27. М. Н. Колесников С.П. Нестационарная теплопроводность тел сложной конфигурации // Труды МАТИ. М.: Машиностроение, 1972. № 72.-С. 62−67.
  28. Н.Г. Взаимосвязи между процессами затвердевания и кристаллизации // Литейное производство. 1959. № 7. С. 31 — 34.
  29. Н.Г., Нехендзи Ю. А. Теоретические основы исследований литейных свойств сплавов. Литейные свойства жаропрочных сплавов // Труды ЛПИ № 224, Металлургиздат, 1963.
  30. Е.Б., Пантюхин В. П., Смыков А. Ф. Проектирование на ЭВМ карт технологического процесса литья //Сб. «Тепловые и физико-химические процессы в отливках и формах.» Пермь, 1989. С. 38 — 40.
  31. В.М., Тихомиров М. Д., Сабиров Д. Х. Системный анализ процесса формирования отливки (прикладные аспекты) // Литейные материалы, технологии, оборудование. Сб.науч.тр. ЦНИИМ. Спб., 1995. С. 26 -30.
  32. М., Зиммер Э. САПР и автоматизация производства. Пер. с англ. -М.: Мир, 1987.-528 с.
  33. .Б. Литейные процессы. М. Л.: Машгиз, 1960. — 416 с.
  34. .Б. Теория литейных процессов. Л.: Машиностроение, 1976.216 с.
  35. В.А., Костецкий С. В., Сторожук В. А. Инженерный метод расчета прибылей стальных отливок // Литейное производство. 1981, № 1. -С.19−20.
  36. В.В. Автоматизированное проектирование технологии изготовления отливок-Л.: Ленинградский университет, 1987. 164 с.
  37. В.В., Грузных И. В., Гуляев В. В. Направленное затвердевание тонкостенных отливок // Литейное производство. 1972, № 11.- С.12−14.
  38. Г. М. Литниковые системы. М.: Машгиз, 1962. — 156 с.
  39. Д.Н., Парфенов В. Г., Сигалов А. В. Применение ЭВМ для решения задач теплообмена. М.: Высшая школа, 1990. — 207 с.
  40. В.А. О макроскопической теории кристаллизации сплавов // Изв. АН СССР. Металлы, 1975. — № 5. — С. 93 — 99.
  41. В.А., Колодкин В. М. Теория двухфазной зоны фундамент САПР литейных технологий // Системы автоматизированного проектирования и управления качеством в литейном производстве. Л.: Труды1. ЛПИ, 1989.-№ 433.-С. 6−15.
  42. В.А., Жалимбнетов С. Ж. и др. Создание интегрированных САПР ТП литейного производства // Литейное производство. 1988. №. -С. 4−5.
  43. М.А., Боровский Ю. Ф., Яценко А. А. Системный анализ техпроцессов литья // Литейное производство. 2000. № 1. С. 32 — 33.
  44. Использование систем CAD/CAM в литейном производстве Великобритании // Foundry Trade Journal. 1987. 161, № 334. С. 193 — 194.
  45. В.В. Автоматизированное проектирование отливок. Ч.З. -М.: Гостелерадио, 1990. 38 с.
  46. Е.Н. Литые лопатки газотурбинных двигателей (сплавы, технология, покрытия). М.: «МИСИС», 2001. — С. 263 — 292.
  47. Кац Э. Л. Технологические основы управления затвердеванием при литье литье лопаток газовых турбин. Дис. докт. техн. наук. М .: ЦНИИТМАШ, 1986. -555 с.
  48. Кац Э.Л., Панкратов В. А., Айзикович В. Я. Регулировка температурного поля формы при литье плотных тонкостенных деталей // Перспективы развития производства литья по выплавляемым моделям. Сб. трудов. -М.: МДНТП, 1975. С. 87 — 94.
  49. С.Т., Логунов А. В., Петрушин Н. В. и др. Вопросы авиационной науки и техники. Авиационные материалы. Методы исследования авиационных материалов: Сб. трудов. М.: ВИАМ, 1987. — С. 6 — 8.
  50. С.Т., Логунов А. В., Портной К.И.и др. корреляция характеристик связи структуры и механических свойств в многокомпонентных никелевых сплавах // ДАН СССР. 1987, Т. 256, № 4. С. 899 — 903.
  51. Г. М. Регулярный тепловой режим. М.: ГИТТЛ, 1954.- 408 с.
  52. Ф.М., Борисов Г. П. Особенности фильтрационного питания отливок из алюминиевых сплавов // Литейное производство. 1985, № 10.-С.4−5.
  53. М.П., Калинин В. П., Глотов Е. Б., Каблов Е. Н. Специализированное оборудование для литья по выплавляемым моделям жаропрочных сплавов и сталей. 1993. № 4. С. 29 — 33.
  54. И.Б. Вопросы теории литейных процессов. М.: Машиностроение, 1976.-216 с.
  55. С.С., Боришанский В. М. Справочник по теплопередаче. M.-JL: Госэнергоиздат, 1959.-414 с.
  56. М.С. Автоматизированное проектирование литниково-питаю-щих систем и технологических средств воздействия на формирование газотурбинных лопаток при литье по выплавляемым моделям. Канд. диссертация. М.: МАТИ-РГТУ, 2003. 188 с.
  57. Литье по выплавляемым моделям. / Изд. 4-е. под. ред. В. А. Озерова. М.: Машиностроение, 1994. 448с.
  58. А.В., Петрушин Н. В. и др. Прогнозирование влияния структурных факторов на механические свойства жаропрочных сплавов //Металловедение и термическая обработка металлов. 1981, № 6. С. 16−20.
  59. А.В. Теория теплопроводности. М.:Высшая школа, 1967 392 с.
  60. В., Секерка Р. Устойчивость плоской поверхности раздела фаз при кристаллизации бинарного сплава // Проблемы роста кристаллов. Пер. с англ. М.: Мир, 1968.
  61. Р.Ф. Исследование тепловых условий литья по выплавляемым моделям в формы с регулируемыми свойствами. Канд. диссертация. М.: МАТИ, 1981.-192 с.
  62. А.С. Термодинамика и теплообмен в литейных процессах. Пенза: Изд-во Пенз. гос. техн. ун-та. 1993. 460 с.
  63. С.П., Гульков Ю. А. и др. Применение ЭВМ в технологической подготовке серийного производства. М.: Машиностроение, 1981.-287 с.
  64. М.А. Основы теплопередачи. M.-JL: Госэнергоиздат 1949. -396 с.
  65. B.C. Разработка методов проектирования литниково-питаю-щих систем и средств управления затвердеванием отливок на основе решения комплекса технологических задач.: Дис. докт. техн. наук.-М.: 1997.-379 с.
  66. B.C. Расчеты средств воздействия на затвердевание отливок в САПР литейной технологии. // Литейное производство. 1995, № 12. -С.21−23.
  67. B.C., Неуструев А. А. Решение задач первого уровня САПР ТП литья // Литейное производство.-1989. № 10. — С. 23−25.
  68. B.C., Неуструев А. А. Прикладная программа расчета затвердевания отливок из низкотеплопроводных сплавов // Литейное производство. 1990.-№ 10.-С. 5.
  69. B.C., Неуструев А. А. Интегрированный подход к проектированию литниково-питающих систем отливок // Научн. Труды МАТИ, вып.1 (73). М.: ЛАТМЭС, 1998. С. 103 — 106.
  70. B.C., Смыков А. Ф. Оптимизационный подход к расчету литниково-питающих систем и средств воздействия на направленность затвердевания отливок. // Литейное производство. 2000, № 7. С. 49 — 51.
  71. А.А. Автоматизированное проектирование технологии литья легких сплавов // Литейное производство. 1985. — № 11. — С.13−15.
  72. А.А. Разработка нового метода автоматизированного проектирования технологических процессов литья // Сб. трудов юбилейного науч.- технич. семинара. М.: Изд-во МАТИ-РГТУ, 2000. С. 114 -122.
  73. Неуструев А. А- Формализация условий фильтрационного питания литых заготовок // Обработка легких и специальных сплавов. Сб. тр.
  74. ВИЛС: М.: ВИЛС, 1996. — С. 228 -238.
  75. А.А. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов литейного производства. Энциклопедия машиностроения. Том III-2. Технологии заготовительных производств. М.: Машиностроение, 1996. 736 с.
  76. А.А., Галкин М. Н. Формирование цилиндрических бобышек и плоских ребер в песчаной форме // Труды МАТИ, вып.49. М.: Обороните, 1960. — С. 79 — 102.
  77. , А.А., Моисеев B.C. Расчеты средств воздействия на затвердевание отливок в САПР литейной технологии // Литейное производство. 1995. № 12. С.21−23.
  78. , А.А., Моисеев B.C. Автоматизированное проектирование технологических процессов литья М.: МГАТУ, 1994. — 256 с.
  79. А.А., Моисеев B.C. Теория формирования отливок и САПР ТП литья // Литейное производство. -1997. -№ 11.-С. 9−11.
  80. А.А., Смыков А. Ф. Автоматизированный расчет отливок в формах по выплавляемым моделям // Проблемы литейной технологии. Сб. научн. трудов. Пермь: ППИ, 1991. С. 43 — 48.
  81. А.А., Смыков А. Ф. САПР технологии литья по выплавляемым моделям // Прогрессивная технологические процессы и высококачественные сплавы в литейном производстве: Сб. науч. тр. Рыбинск, 1995.-С. 4- 7.
  82. А.А., Смыков А. Ф. САПР литья отливок класса «лопатка» повыплавляемым моделям // Материаловедение и технология новых материалов. Тез. докл. н.т.к. М.: МАТИ-РГТУ, 1997. С. 122.
  83. А.А., Смыков А. Ф., Денисов, А .Я. и др. Автоматизированное проектирование техпроцессов литья по выплавляемым моделям турбинных лопаток. // Литейное производство. 2002. № 7. С. 23 — 24.
  84. А.А., Смыков А. Ф., Модин С. В. Особенности САПР ТП литья сталей по выплавляемым моделям // Повышение качества и эффективности литья по выплавляемым моделям: Материалы семинара. -М., 1989.-С. 5−8.
  85. А.А., Смыков А. Ф., Модин С. В. Автоматизированное проектирование ЛПС для литья по выплавляемым моделям крупных турбинных лопаток //Литейное производство. 1994. № 4. С. 33−34.
  86. А.А., Смыков А. Ф. Расчет тепловой эффективности технологических средств воздействия на затвердевание отливки в формах по выплавляемым моделям. М: Изд-во МГАТУ, 1994. — С. 78 — 79.
  87. А.А., Смыков А. Ф., Моисеев B.C. Модульное структурирование САПР технологий литья // Литейное производство. 2002. № 11. -С. 13−15.
  88. А.А., Смыков А. Ф., Савин В. И., Денисов А. Я. Проектирование литниково-питающих систем для ЛВМ турбинных лопаток // Литейное производство. 2000. № 7. — С. 43 — 45.
  89. Ю.А. Стальное литье. М.: Машиностроение, 1948. — 768 с.
  90. В.П., Неуструев А. А., Ковалев Ю. Г. Затвердевание металла в углах песчаных форм с галтелями // Прогрессивные процессы и материалы в литейном производстве: Сб. научн. трудов. Ярославль: ЯПИ, 1981.-С.52−55.
  91. В.П., Неуструев А. А., Ковалев Ю. Г. Анализ затвердевания узлов отливок // Вопросы теории и технологии литейного производства. Сб. трудов ЧПИ, № 264. Челябинск: 1981. С. 60 — 64.
  92. С.Г., Семесенко М. П. Оптимизация литейных процессов. Киев: Вища школа, 1977. 192 с.
  93. М.В. Плавка металлов, кристаллизация сплавов, затвердевание отливок. Учебное пособие для вузов. М.: «МИСИС», 1997. с.
  94. В.И., Фукс А. И., Балакин И. Я. Автоматизация формирования карт технологического процесса литья в песчаные формы // Литейное производство. 1986. № 6. — С. 24 — 25.
  95. .В. Введение в литейную гидравлику. М.: Машиностроение, 1966. -423 с.
  96. Разработка и внедрение САПР ТП литья лопаток ГТД с машинной распечаткой технологической документации // Отчет по научно-исследовательской работе. Тема№ 1685/3. Научн. рук. А. А. Неуструев, отв. исп. А. Ф. Смыков. М., 1991. 25 с.
  97. В.А. Основные направления развития литья по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1997. № 6. — С. 19−21.
  98. А.А. Теоретические основы литейного производства. М. Свердловск: Машгиз, 1961. 447 с.
  99. Ю.А. Системный анализ кристаллизации слитка. Киев: Наукова думка, 1983. 288 с.
  100. И.Ф., Куценко А. И., Приходько О. Г. и др. Влияние толщины затвердевшей корочки и прогретого слоя формы на скорость кристаллизации отливок // Приложение к журналу «Литейное производство». 2002.-№ 9.-С. 2- 4.
  101. .Л., Чудин В. А., Чуканова Е. Л., Сатарова В. А. Автоматизированное проектирование карт единичных технологических процессов изготовления отливок // Литейное производство. 1988. № 11.- С. 25 -26.
  102. А.Ф. Разработка метода расчета затвердевания и автоматизированного проектирования систем питания отливок из сталей и жаропрочных сплавов при литье по выплавляемым моделям: Канд. диссертация. М.: МАТИ -1993. — 225 с.
  103. А.Ф., Данков В. И., Модин С. В. Пакет прикладных программ для проектирования технологических процессов литья по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1991. — № 10. — С. 15.
  104. А.Ф., Неуструев А. А., Моисеев B.C. Структурирование программ проектирования технологических процессов литья. // Современные проблемы литейного производства. Сб. науч. трудов. М.:Изд. «МАТИ"-РГТУ им. К. Э. Циолковского, 2002. С. 89 — 92.
  105. А.Ф., Неуструев А. А., Федосов А. А., Моисеев B.C., Хайченко
  106. В.Е. Автоматизированное проектирование литниковых систем для рабочих лопаток газотурбинных двигателей // Литейное производство. -2003. -№ 1.- С. 30−32.
  107. А.в. Информационно-поисковые системы. М.: Радио и связь. 1981.-152 с.
  108. Ю.А., Гини ЭЛ., Соколов Е. А., Матвеенко Ю. П. Литье тонкостенных конструкций. М.: Машиностроение, 1966.
  109. Н.Ю. Технология нагрева стали. М.: Металлургиздат, 1950. -450 с.
  110. Г. И., Механика сплавов при кристаллизации слитков и отливок. М. :Металлургия, 1977, 160 с.
  111. М.Д. Основы моделирования литейных процессов. Системы синтеза литейной технологии и их отличие от систем моделирования литейных процессов // Литейное производство. 2004. № 2. С. 28 — 31.
  112. М.Д. Основы моделирования литейных процессов. Тепловая задача // Литейное производство. 1998.№ 4. С. 30 — 34.
  113. М.Д., Абрамов А. А., Кузнецов В. П. Современный уровень теории литейных процессов // Литейное производство. 1993. № 9. С. 3 -5.
  114. М. Процессы затвердевания. Нью-Йорк. — 1974. Пер. с англ. -М.: Мир, 1977.-424 с.
  115. Р., Поляков С., Попков В. И др. Многокритериальная оптимизация конструкций стальных отливок // Литейное производство. 2000. № 8. -С. 40−43.
  116. В.В. Методы подобия и размерностей в литейной гидравлике. М.: Машиностроение, 1990. 224 с.
  117. В.В. Системотехнический анализ режимов заливки литейных форм // Интенсификация и совершенствование технологических процессов в литейном производстве. Ярославль: Изд-во ЯПИ, 1987. С. 5 -12.
  118. В.В., Неуструев А. А. Специфика заполнения и механизм остановки потока расплава в протяженной полости формы // Повышение качества и надежности литых изделий. Межвузовский сб. трудов. Ярославль: 1976.-С. 40−46.
  119. В.В., Малов А. Г., Честных В. А., Шатульский А. А. Теория заполнения форм расплавом. М.: Машиностроение, 1995. — 192 с.
  120. В.В., Шатульский А. А. Теория заполнения форм расплавом. М.: Машиностроение, 1995. 192 с.
  121. .С. Теоретические основы литейных процессов. Свердловск: Свердл. инж пед. ин-т, 1991. — 198 с.
  122. В.Б., Задорожный В. И., Богун О. П. Автоматизированная разработка технологии изготовления отливок в единичном и мелкосерийном производстве // Литейное производство. 2000, № 2. С. 32 — 33.
  123. И.М. Система кодирования данных при автоматизированном проектировании графических документов технологических процессов литья // Литейное производство. 1986. № 11. С. 34 — 35.
  124. А.А. Развитие теории заполнения форм литья по выплавляемым моделям и средств управления формированием макроструктуры отливок типа «лопатка» из жаропрочных сплавов.: Докт. диссертация. Рыбинск: 2001.
  125. Е. Практическое применение систем компьютерного моделирования литейных процессов // Литейщик РОССИИ. 2002. № 7/8. С.56
  126. CALS (Continuous Acquisition and Life cycle Support непрерывная информационная поддержка жизненного цикла продукции) в авиастроении / Науч. Ред. А. Г. Братухин. — М.: Изд-во МАИ, 2002. — 676 с.
  127. Rappaz М., Grandin Ch.-A., Jacot A., Charbon Ch. Modeling of Microstruc-ture Formation // The Minerals, Metals & Materials Society. 1995. C. 501 -516.
  128. Stefanescu D.M. The second generation of computer models for solidification: heat transfer-solidification kinetics (HT-SK) codes // The Minerals, Metals & Materials Society. 1991. C. 69 — 97.
  129. Warren J. A., Boettinger W.J. Prediction of dendritic microsegregation patterns using a diffuse interface phase field model // The Minerals, Metals & Materials Society. 1995. C. 601 — 607.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!