Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Обоснование и выбор параметров выемочно-доставочной подсистемы агрегата для тонких пластов, обеспечивающих эффективную погрузку угля

Диссертация: Обоснование и выбор параметров выемочно-доставочной подсистемы агрегата для тонких пластов, обеспечивающих эффективную погрузку угля
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Тем не менее, на ближайшую перспективу наиболее реальным путем решения задачи высокоэффективной разработки тонких пластов является создание совершенной техники, использующей традиционный механический способ разрушения полезного ископаемого, и в первую очередьфронтальных струговых агрегатов, позволяющих не только осуществить высоюяроизводителъную, поточную добычу утля, но и решить такую важнейшую… Читать ещё >

Обоснование и выбор параметров выемочно-доставочной подсистемы агрегата для тонких пластов, обеспечивающих эффективную погрузку угля (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Б в е д е н и е
  • 1. Анализ исследований процесса погрузки угля на доставочные средства струговых агрегатов
    • 1. 1. Состояние вопроса
    • 1. 2. Цель и задачи исследований
    • 1. 3. Обоснование конструктивной схемы объекта исследований
  • В ы во д
  • 2. Аналитические исследования особенностей цроцес -са погрузки угля во фронтальном агрегате с кольцевым струговым исполнительным органом
    • 2. 1. Общие замечания
    • 2. 2. Определение параметров грузопотока, цирку лирумцего по контуру «машинная дорога- конвейер- машинная дорога»
    • 2. 3. Анализ процесса погрузки полезного ископае -мого носком лавного конвейера при фронтальной подачи базы агрегата на забой
  • Б ы в о д ы
  • 3. Экспериментальные исследования процесса погрузки полезного ископаемого
    • 3. 1. Условия, методика и результаты шахтных исследований
    • 3. 2. Лабораторные исследования, методика проведения, результаты
  • Выводы
  • 4. Выбор рациональных параметров выемочно-доставочной подсистемы фронтального стругового агрегата для тонких пластов
    • 4. 1. Общие замечания
    • 4. 2. Основные расчетные зависимости и принципы выбора рациональных параметров
    • 4. 3. Методика определения основных конструктивных и режимных параметров выемочной и доставочнои подсистем агрегата для тонких пластов
      • 4. 3. 1. Алгоритм нахождения рациональных параметров выемочно-доставочной подсистем агрегата
      • 4. 3. 2. Поиск рациональных параметров с применением ЭВМ
    • 4. 4. Определение рациональных параметров выемочнодоставочной подсистем агрегата
  • Выводы

Основными направлениями экономического и социальното развития СССР на I98I-I985 годы и на период до 1990 года, принятыми ХХУ1 съездом КПСС, предусматривается «Расширить создание и внедрение автоматизированных средств добычи угля на шахтах без постоянного присутствия людей в очистных забоях» ClJ .

За последние годы значительно возросла доля добычи угля из тонких пластов. Тенденция такова, что этот рост сохранится и в дальнейшем, ввиду того, что в тонких пластах содержатся основные промышленные запасы коксующихся углей ClG, I2]. По этой причине разработка техники для выемки тонких пластов выдвигается на передний край борьбы за обеспечение промышленного комплекса страны таким важнейшим сырьем многоцелевого назначения, каким является уголь.

Специфика тонкого пласта такова, что в ряде случаев не позволяет успешно использовать традиционные схемы разработки, основанные на механическом разрушении угля инструментом угледобывающих машин. Это обусловило широко ведущийся в настоящее время поиск нетрадиционных способов добычи, такихнапример, как разработанный в ИГД им. А. А. Скочинского способ, основанный на использовании потенциальной энергии, находящихся под большим давлением в угольном пласте газов.

Тем не менее, на ближайшую перспективу наиболее реальным путем решения задачи высокоэффективной разработки тонких пластов является создание совершенной техники, использующей традиционный механический способ разрушения полезного ископаемого, и в первую очередьфронтальных струговых агрегатов, позволяющих не только осуществить высоюяроизводителъную, поточную добычу утля, но и решить такую важнейшую социально-экономическую задачу, как вывод людей из очистного забоя [86] .

Одним из основных требований, предъявляемых к агрегатам для разработки тонких пластов, является требование повышенной надежности, что связано с большими затратами труда и времени на проведение ремонтных работ. Не менее важным является вопрос минимизации габаритов входящего в его состав оборудования. Комплексное решение этих двух задач предполагает, в первую очередь, осуществление рационального выбора и четкой взаимной увязки параметров всех подсистем агрегата, опирающееся на знание закономерностей протекания основных рабочих процессов, среди которых существенная роль принадлежит процессу взаимодействия исполнительного органа фронтального типа и скребкового конвейера.

Согласно проведенным исследованиям, в зависимости от значений параметров выемочно-доставочной подсистемы агрегата мо-гутьиметь место случаи снижения производительности последнего и повышения неравномерности загрузки приводов до 50 и более процентов [43,70] .

Как показал анализ литературных источников, наименее изученным вопросом процесса погрузки струговым исполнительным органом является сопутствующее ему явление просыпания утля на почву с конвейера и через зазоры между корпусами струговых кареток и забоем, корпусами струговых кареток и бортом конвейера. Указанное явление приводит к образованию в призабойном пространстве слоя непогруженного угля, объем которого^ согласно [З^может достигать 20% и более от общего объема горном массы, отбиваемой за один оборот цепи исполнительного органа. На повторную погрузку этого слоя расходуется дополнительная энергия. В ходе повторной погрузки ухудшается сортность угля [70] .

Наличие значительного количества угля на машинной дороге ухудшает условия управления движением агрегата в результате попадания угля в зазоры между конвейером и основаниям! секций крепи, а также под последние [87] .

Б этой связи задача обоснования и выбора параметров вые-мочно-доставочной подсистемы фронтального агрегата для тонких пластов, обеспечивающих эффективную погрузку угля является актуальной.

Цель работы. Установление закономерностей формирования слоя непогруженного:—упыи: на машинной дороге для обоснования и выбора параметров выемочно-доставочной подсистемы фронтального агрегата, что позволит повысить эффективность погрузки угля исполнительным органом агрегата на забойный конвейер.

Идея работы. Выбор параметров выемочно-доставочной подсистемы агрегата производится из условия минимизации толщины слоя угля остающегося на машинной дороге.

Научные положения, разработанные лично диссертантом и новизна.

Установлены условия эффективной погрузки утля, новизна которых заключается в использовании в качестве критерия, рационального соотношения скоростей резания и грузопотока на конвейере, обеспечивающего снижение площади поперечного сечения слоя непогруженного угля на машинной дороге.

2. Зависимость величины площади поперечного сечения слоя непогруженного угля на машинной дороге от конструктивных и режимных параметров выемочно-доставочной подсистемы стругового агрегата, новизна которого заключается в том, что она учитывает просыпания угля с конвейера на почву в зоне погрузки.

3. Зависимость, устанавливающая соотношение между объемами угля, погружаемого струговыми каретками и носком конвейера, отличающаяся тем, что учитывает величину просыпаний угля с конвейера на машинную дорогу.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций. Научные положения, выводы и рекомендации, сформулированные в диссертации, обоснованы результатами аналитических и экспериментальных исследований, выполненных в лабораторных и производственных условиях, а также численным моделированием выемочно-доставочных подсистем агрегатов.

Достоверность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждается удовлетворительной сходимостью результатов лабораторного и шахтного экспериментов по определению величины площади поперечного сечения слоя непогруженного утля на машинной дороге, (величина расхождения не превышает 15%), а также удовлетворительной точностью аппроксимации экспериментальных зависимостей коэффициента, характеризующего просыпание, аналитическими зависимостями (ошибка не превышает 10%).

Значение работы. Научное значение работы состоит в^установ-лении зависимостей, описывающих процессы формирования слоя непогруженного утля в призабойном пространстве и погрузки угля исполнительным органом и лемехом забойного конвейера, которые могут быть использованы для обоснования параметров выемочно-доставочной подсистемы агрегата.

— Практическое значение работы заключается в разработке методики определения основных конструктивных и режимных параметс>е" ров выемочной и доставочнои подсистем агрегата для тонких пластов, утвержденной ПЖТИ ПТМ ПО «Кран», и рекомендаций по значениям параметров исполнительного органа и конвейера агрегата для пластов мощностью 0,8−1,2 м, что обеспечивает повышение производительности агрегата по погрузке на 12−17 $.

Реализация выводов и рекомендацийработы. Методика «Определение значений основных конструктивных и режимных параметров выемочной и доставочнои подсистем агрегата для тонких пластов» и рекомендуемые значения параметров исполнительного органа и конвейера агрегата используются институтом ПЖТИ ПТМ ПО «Кран» при корректировке и разработке рабочей документации на фронтальный очистной агрегат.

Расчетный экономический эффект от создания агрегата с ре-комецпуемыми параметрами составляет 19 тыс.рублей.

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались на Всесоюзной научно-технической конференции молодых ученых и специалистов угольной промышленности, проходившей с II по 13 мая 1983 г. в ИГД им. А. А. Скочинского.

Публикация. По теме диссертационной работы опубликовано.

Г— с".

5 статей.

Объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения и приложения, содержит 92 страницы машинописного текста, 27 рисунков, 10 таблиц и список литературы из 87 наименований.

Выводы.

1. Разработана методика определения значений основных о о конструктивных и режимных параметров выемочной и доставочной подсистем агрегата для тонких пластов, включающая в себя алгоритм расчета, его блок-схему и программу реализации алгоритма на ЭВМ.

2. Проведены расчет по предлагаемой методике параметров системы «исполнительный органконвейер» фронтального стругового агрегата для выемки пологих пластов мощностью 0,8−1,2 м, производительностью около 1000 т/сут и оптимизация полученного решения с учетом явления просыпаний угля на почву выработки при его погрузке на транспортное средство, что позволяет рекомендовать следующие значения указанных параметров, обеспечивающих повышение эффективности погрузки на 12−17 $: а) число кареток исполнительного органа — 4- б) скорость резания — 0,5 м/с;

— 126 в) толщина снимаемой стружки — 8,5 смг) число резцов на одной каретке — 5- д) число резцов в линии резания- 2- е) шаг установки резцов при вынимаемой мощности пласта I м — 10 смж) глубина желоба конвейера — 8,7 алз) ширина желоба конвейера — 40 сми) скорость транспортирования — I м/с.

3. Расчетный годовой экономический эффект от создания и внедрения агрегата с системой «исполнительный органконвейер», имеющей рекомендуемые параметры, составляет 19 058,96 руб.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

Б диссертационной работе дано новое решение актуальной научной задачи обоснования и выбора параметров выемочно-дос-тавочной подсистемы фронтального агрегата для тонких пластов, реализация которых при проектировании обеспечивает эффективную погрузку угля.

Выполненные исследования позволяют сделать следующие основные выводы:

1. Процесс погрузки угля при работе исполнительного органа сопровождается просыпанием его на почву, образованием слоя непогруженного угля на машинной дороге, наличием постоянного объема циркулирующего угля, что вызывает снижение его сортности, дополнительное пылеобразование, повышение энергоемкости рабочего процесса на 0,1−0,12 кВт. ч/т и увеличение мощности привода на 20−25 кВт.

2. Поперечное сечение слоя непогруженного угля на машинной дороге после прохода струговой каретки может достигать 30 $ от площади конструктивного сечения конвейера.

3. Основными причинами образования слоя непогруженного угля являются:

— ссыпание угля с конвейера;

— просыпание его в зазоры, образованные корпусами струговых кареток, забоем и бортом конвейера.

4. Получены формулы, позволяющие определять объем просыпаний угля с конвейера, площадь поперечного сечения слоя непогруженного угля на машинной дороге и величину коэффициента запаса конвейера по производительности, обусловленного наличием просыпаний, для различных сочетаний режимных и конструктивных параметров выемочно-доставочной подсистем фронтального стругового агрегата.

5. Основное влияние на образование слоя непогруженного угля за струговыми каретками оказывает соотношение скоростей резания и грузопотока угля на конвейере. Так, например, при соотношении скоростей резания и грузопотока угля на конвейере 1,75 тЪлщина слоя непогруженного угля на машинной дороге составляет 24% от конструктивной площади поперечного сечения конвейера, а при соотношении скоростей 0,5 эта величина составляет 5%,.

6. Б результате исследований показано, что объём угля, погружаемого забойным носком конвейера, не превышает 8% и при выполнении практических расчётов может не учитываться.

7. Разработана методика определения значений основных конструктивных и режимных параметров выемочной и доставочной подсистем агрегата для тонких пластов, программное обеспечение реализации методики на ЕС ЭВМ и определены рациональные значения параметров выемочно-доставочной подсистем агрегата для выемки пологих пластов мощностью 0,8 — 1,2 м. обеспечивающие снижение слоя непогруженного циркулирующего угля до 10%.

Расчетный экономический эффект от создания агрегата с рекомендуемыми параметрами составляет 19 тыс.рублей.

— 129.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Основные направления экономического и социального разви -тия СССР на 1.8I-I985 годы и на период до 1990 года.~1. М. Политиздат, 1981, с. 28.
  2. И.А. Исследование энергетических параметров стругового исполнительного органа выемочного агрегата. Диссертация. М., 1970, 283 л.
  3. И.И., Генкин М. В., Крейнин Г. В. и др. Поиск компромиссного решения при выборе параметров машин.-Доклады АС СССР, 1974, т.219, JS I, с.53−58.
  4. Я.И., Крутилин В. И., Соколов Ю. Л. Проходческие ком -байны.- М., Недра, 1974
  5. С.П. Исследование и выбор параметров системы «струг-база» фронтального агрегата для выемки угля из тонких пологих пластов . Дисс., М., 1982−223 л.
  6. С.П. Формирование грузопотока полезного ископаемого на конвейере стругового агрегата для выемки угля из тонких пластов. М., 1981 с рукописи представлена Москов -ским горным институтом в ЦНИИТЭИТЯЖМАШ 29 сентября 1981 г., Mi 805.
  7. С.П., Козлов В. В. Анализ процесса погрузки угля базой агрегата: Добыча угля подземным способом: Реферат на картах, сб/ЦНИИЭуголь, вып. № 3, 1984
  8. В.И. Методы физического моделирования рабочих процессов дорожно-строительных машин> ' Машиностроение, М., 1974
  9. И.Н., Семендяев К. А. Справочник по математике., Наука-, М., 1964- 130
  10. Комплексная механизация и автоматизация очистных работ в угольных шахтах./Под общ.ред.Братченко Б.Ф.-М.- Недра, 1977-. 415с.
  11. Машины и оборудование для проведения горизонтальных и наклонных выработоку41од ред. Братченко Б.Ф.-М. -Недра, 1975 ,
  12. А. С. Технологические и технические решения шахты будущего. Уголь, 1983, № II, с.20−22.
  13. Сборник по проблеме: Научные основы создания высожхпроиз-водительных комплексно-механизированных и автоматизированных шахт./Под ред. Бурчакова А. С. Московский горный институт. Научные труды. Вып. 134, М., 1980.
  14. Сборник статей го проблеме «Научные основы создания новых комплексов и агрегатов подземной угледобычи без проведения горных выработок и постоянного присутствия людей на рабочих местах в шахтах"^/под ред. Бурчакова А.С.- М., 1979.
  15. В.Н. Теоретические и экспериментальные исследования надежности выемочных комплексов и агрегатов. Дисс. на соискание учен. степени докт.техн.наук. М., 1973, 452 с.
  16. В.Н., Балаклейский С. П., Козлов В. В. Исследование параметров процесса погрузки и транспортировки горной массы пассивным грузчиком.- Добыча угля подземным способом: Научно-техн.реф. сб/ЦНШЭИуголь, 1983, Ю, с.20−21.
  17. В.Н., Коваль П. В., Рачек В. М. Проектирование и конструирование горных машин и комплексов. Анализ и выбор схем выемочных машин и оценка их производительности САПР-IM-M МШ, 1981,
  18. В. С. Дутовой В.И., Колосов 0.1. Сопротивление рабочего режима на исполнительном органе фронтальногоагрегатд, Сб. трудов Д0КУ1И 11 Механизация производствен иных процессов на угольных шахтах Украины^1979, с.19−30,
  19. А.Б. и др. Экспериментальные и теоретические исследования работы струга. Труды ШАХТНИЗИ, 1967 ,
  20. Н.С. Исследование параметров процесса погрузки угля выемочной машиной агрегата. Дисс. М., 1978
  21. Н.С. Определение усилия погрузки угля струговым исполнительным органом лемехо-отвального типа. Научн. труды М1И, вып. Х, М., 1977.
  22. Г. А. Модель исполнительного органа фронтального агрегата.- Тр/КузНИЗЙ, № 36. Создание средств комплексной механизации. и автоматизации при разработке угольных пластов. Прокопьевск, 1979, с.39−46.
  23. Г. А. Исследование динамических нагрузок в режущей части фронтального агрегата в переходных режимах. Тр/КузНИЗИ. Вопросы исследования техники и технологии подземной отработки угольных пластов. Прокопьевск, 1982, с. 16−28.
  24. Г. А. Исследования формирования динамических нагрузок в элементах привода и исполнительного органа фронтального агрегата (на примере агрегата АК-3).- Дисс.канд.техн. наук. М., 1983−194 с.
  25. А.В., Красников 10. Д., Хургин З. Я. Аналитические основы динамики выемочных машин.- М.^Наука, 1966−160 с.
  26. А.В., Красников Ю. Д., Хургин З. Я. и др. Корреляционный анализ нагрузок выемочных машин.- M. i Наука, 1969- 135 с.
  27. А.В., Красников Ю. Д. Дургин З.Я. и др. Динамичес -кие процессы горных машин.- М.-Наукн, 1972 150 с.
  28. А.В., Красников Ю. Д. Дургин З.Я. Статистическая динамика горных машин, — М,: Машиностроение, 1978 239с.
  29. А.В., Фролов А. Г., Позин Е. З. Выбор параметров выемочных машин,-М,-Наука, 1976 144 с.
  30. A.M. Исследования управляемости выемочных агрегатов по гипсометрии и в плоскости пласта (на примере агрегата А-3). Автореф. на соискание ученой степени канд. техн.наук.- М., 1972, 23 с.
  31. Т.Г. Исследование нагруженности исполнительного органа фронтального агрегата в неустановившихся режимах работы, — Дисс.канд.техн.наук. М., 1978 153 с.
  32. Т.Г. Учет приведенной массы тягового органа фронтального агрегата. Реферативные карты „Добыча угля под -земным способом“. Вып. № 8 (80), карта № 196, сер.7, М., 1976
  33. P.I. Механика насыпных грузов и машиностроение. М., 1964
  34. И.Н. Исследование параметров струга с плавной регулировкой по мощности пласта. Дисс. М., 1971
  35. А.Д. Научные способы развития и совершенствования струговой выемки. Автореферат.Дисс. докт.техн.наук.1. М., 1970- 40 с.
  36. А.И. Исследование процесса погрузки угля статистическим стругом. Дисс. М., 1969
  37. А.И., Гудилин Н. С. Исследование процесса погрузки угля исполнительным органом кольцевого типа на физической модели фронтального агрегата. Реферативные карты. Выпуск 6 (78) ЦНИИЭИутоль, М., 1976- 133
  38. А.И., 1Удилин Н.С. Анализ погрузочной способ -ности угля исполнительным органом добычной машины на дос-тавочное средство. Научные труды МГИ'. Вып. IX, М., 1976
  39. А.И., Гудилин Н. С. -Определение формы и размеров тела волочения при погрузке угля струговым исполнительным органом». Научн. труды М1И. Вып.IX. М., 1976
  40. А.А. и др. Основные положения методики определения сил на резцах струга.- М., МГД, 1975, 31 с.
  41. А.А., Игнатьев А. Д. и др. Методика расчета режимных параметров системы струг-конвейер.- М., 1972, 20 с.
  42. Н.Г. и др. Автоматическое регулирование режимов работы горных машин.-М.,¦Недра: 1970
  43. Н.Г. Исследование и выбор основных параметров выемочных машин угледобывающих агрегатов. Диссертация, М., 1970
  44. Н.Г., Карбашев А. И. Расчет усилий погрузки угля стругом. Горные машины и автоматика. № 7,-1i., Нёдра! 1968
  45. М.А. Исследование и определение рациональных параметров системы «исполнительный доставочный орган» современных выемочных комплексов и агрегатов. Автореф. дисс. канд.техн.наук.- М., 1970 17 с.
  46. В.В. Анализ процесса погрузки угля фронтальным струговым агрегатом: Добыча угля подземным способом. Научно-техн.реф. сб/ЦНИИЭИуголь, 1983, № 3.
  47. В.В., Балаклейский С. П. Оценка схем струговых фронтальных исполнительных органов агрегатов для выемки угля из тонких пластов:-Добыча угля подземным способом: Научно-технический реф. сб/ЦНИИЭИуголь, 1983, № 4.- 134
  48. В.В. Увязка параметров транспортной и погрузочной подсистемы агрегата для тонких пластов. Тезисы к докладу. Всесоюзная научно-техническая конференция молодых ученых и специалистов угольной промышленности 11−13 мая 1983 г. ИГД им. А. А. Скочинского.
  49. М.Т., Жура В. П. Агрегаты для тонких и особо тонких пластов. В кн. Направление и создание технологии и средств безлюдной выемки угля на пластах. Тезисы докладов на всесоюзном совещании. М., 1980, с.23−24.
  50. Колосов 0.JI. Классификация схем фронтальных агрегатов для длинных очистных забоев. Сб. «Механизация производственных процессов на угольных шахтах Украины» 1984 г. с.22−30.
  51. О.Л. Способы транспортирования отбитого угля по лаве фронтальным агрегатом. «Совершенствование процессов очистной выемки и транспортировки утля в сложных горногеологических условиях Донбасса». С6. Д0НШ1Д981, с.13−21.
  52. Кравцов 10.В. Исследование нагрузок в тяговом органе и установление рациональных параметров скребковых конвей -еров фронтальных агрегатов. Дисс.к.т.н. М., 1981−157 с.
  53. Ю.Д. К определению нагрузок, действующих в горных машинах при стопорении их исполнительного органа.-Изв. вузов Горный журнал, 1961, № 3>, с. 105−108.
  54. А.В. Исследование нагрузок в тяговом органе фронтального агрегата. Дисс.к.т.н. -М., 1 976 152 с.
  55. А.И. Исследование процесса погрузки угля базой комплекса или агрегата и установление рабочих параметров. Дисс.М., 1978- 135
  56. А.И. Шахтные испытания самозагружающихся конвейеров КН-2 и КН-3. Горные машины и автоматика, Ш, М., 1967
  57. А.И. Некоторые вопросы навалки угля самозагружающимся конвейером ПНИЧИ. Сборник научно-техн. статьи. Вып. 12.1. Недра, 1968
  58. А.И., Циммерман P.P. Обеспечение прямолинейности забоя самозагружающимся конвейером.-Горные машины и автоматика, № 4, М., 1967
  59. Методика определения экономической эффективности и использования в угольной промышленности новой техники, изобре -тений и рационализаторских предложений. М., ЦНИИЭИуголь, 1979, 452 с.
  60. А.Л. Исследование параметров системы «струг-база» фронтального агрегата. Дисс.к.т.н.- М., 1980, 120 с.
  61. И.Л., Знаменский В. А. Определение диапазона управления фронтальным агрегатом в плоскости пласта. Изв. Вузов. Горный журнал If 6, 1984, 74−77 с.
  62. Основы выбора параметров струговых установок для угольной промышленности. Отв.ред. Позин EJ3.- М.-'Наука, 1980−166с.
  63. Прогрессивные технологические схемы разработки пластов на угольных шахтах. М., ИГД им. А. А. Скочинского, 1976, 579 с.
  64. Разработка оптимальных технологических схем проведения выработок комплексом КР-2. Заключительный отчет ИГД им. А. А. Скочинского. М., 1977, № гос. регистрации 77 019 626.
  65. В.М., Балаклейский С. П. Выбор параметров разгружающей, погрузочной и транспортирующей систем стругового агрегата для выемки угля из тонких пластов. М., 1981- Рукопись представлена МШ Деп. в ЦНШТЭИТЯШЛАШ 29 сентября 1981, № 805.
  66. .М., Кияшко Ю. Н. Системный анализ факторов среды при проектировании выемочных комплексов оборудования. М., 1981 6 с. Рукопись представлена Московским горным институтом. Деп. в 1ЩИТШТЯШАШ II июля 1981, JS8II-8I.
  67. Г. А. Усилия, действующие на ковш при черпании скальных пород. Труды горногеологического института Западно-Сибирского филиала АН СССР. Выпуск 19, Новосибирск, 1957
  68. РТМ 12.14.001−77. Машины очистные. Струговые установки. Расчет сил на резцахструта^Методика. М., Минутлепром, СССР. 1977- 49 с.
  69. Л.И. Методы подобия и размерности в механике.-М.I Наука, 1967 .
  70. В.И. Основы теории, выемочных агрегатов. Диссертация. М., 1969
  71. В.И. Создание автоматизированных агрегатов фронтального действия.- В кн.: Комплексная механизация и автоматизация подземной добычи угля. М., 1975, с. ПО-122.
  72. В.И., Гетопанов В. Н., Рачек В. М., Миронов А. Л. Оценка влияния поперечной жесткости базы агрегата на продольные колебания стругового исполнительного органа. Реферативные карты. Вып.2 (74). кар. ДО 36, М., ЦНИИЭИуголь, 1976
  73. В.И., Гетопанов В. Н., Рачек В. М. Проектирование и конструирование горных машин и комплексов.-М.Недра, 1982, 350 с.
  74. В.И., Гетопанов В. Н., Рачек В. М. Статистическая оценка нагрузочных режимов приводов стругов.-Горные машины и автоматика. 1966, М, с. 8−12.
  75. В.И., Гетоданов В. Н., Рачек В. М. Расчет ж конструирование горных машин и комплексов. Исполнительные органы: Учебное пособие. Моск. горный ин-т.- М., МГИ, 1975−160 с.
  76. Солод В.И., Гетопанов В. Н., Шпильберг И.1. Надежность горных машин и комплексов. Моск. горный институт.- М., МГЙ, 1972- 186 с.
  77. В.И., Первов К. М. Общие вопросы исследования очистных комплексов и выемочных агрегатов.- Тр.ТПИ. Исследование и совершенствование очистных комплексов и агрегатов. Тула: ТЛИ, 1973, С.3−74.
  78. В.И., Первов К. М. Основы проектирования выемочных комплексов и агрегатов. Учебн.пособие.- М., Моск. горный ин-т, 1973 186 с.
  79. Солод В.И.,' Рачек В. М., Шевченко В. И. Распределение нагрузки между ведущими колесами фрикционного тягового устрой -ства стругового исполнительного органа.- Реферативные карты. «Добыча угля подземным способом», вып. Ш2 (71), М., ЦШИЭИуголь, 1975
  80. А.В., Гетопанов В. Н., Рачек В. М. Оценка надежности шинных тяговых органов горных машин с учетом усталостной прочности.- В кн. Расчет и конструирование горных машин и комплексов. У Под редакцией А. В. Топчиева.- М. JНедра, 1971, с.213−222.
  81. А.В., Коленцев М. Т. К вопросу фронтальной поточной выемки угля в очистных забоях утольных шахт.-В кн. Научные трудыуЬод ред. А.В.Топчиева- М. Московский горный ин-т, 1968, с.13−27.
  82. Увязка параметров распределенного исполнительного органа с параметрами доставочного органа.
  83. А.В., Коленцев М.Т., Шпильберг И.1. и дргВ кн. Расчет и конструирование горных машин.- М.-«Недра, 1971, с.9−23.
  84. А.В., Коленцев М.Г., Шпильберг И.1. и др. Исследование взаимной увязки параметров исполнительных и доставочных органов в комплексах. и агрегатах. Горные машины и автоматика, 1967, is 9, с.28−34.
  85. А.В., Красников Ю. Д., Коленцев М. Г. и др. Увязка параметров распределенного исполнительного органа с параметрами доставочного органа.-В кн. Расчет и конструирование горных машин и комплексов./Под общ.ред.А.В. Топчиева#-М/, Недра, 1971, с.9−23.
  86. А.В., Солод В. И. Перспективы развития механизации и автоматизации угля.-В кн. Научные трудыу^од ред:.. А.В.Топчиева- М., Московский горный институт, 1968, с.3−13.
  87. I.M. Исследование управляемости угледобывающих комплексов и агрегатов в связи с гипсометрией пласта в уело -виях Подмосковного бассейна. Диссертация, М., 1970
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!