Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Совершенствование технологии и оборудования регенерации гликолей на промысловых установках осушки природных газов

Диссертация: Совершенствование технологии и оборудования регенерации гликолей на промысловых установках осушки природных газов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В настоящее время более 80% газа в России добывается из сеноманских залежей месторождений Севера Тюменской области с подготовкой его к магистральному транспорту методом абсорбционной осушки диэтиленгликолем (ДЭГ) или триэтиленгликолем (ТЭГ). Основные месторождения (Ямбург, Уренгой, Медвежье) вступили в период падающей добычи, на них усложняются условия эксплуатации установок подготовки газа… Читать ещё >

Совершенствование технологии и оборудования регенерации гликолей на промысловых установках осушки природных газов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. Исследование деструкции гликолей в лабораторных условиях
    • 1. 1. Анализ современного состояния исследований по процессам деструкции гликолей. Факторы, влияющие на деструкцию гликолей
    • 1. 2. Экспериментальное исследование термической стойкости ТЭГ в лабораторных условиях
  • 2. Промысловые установки регенерации гликолей
    • 2. 1. Анализ работы оборудования для регенерации гликолей
    • 2. 2. Расчетные исследования термобарических и гидравлических параметров ДЭГ в трубчатых печах с испарением в зоне нагрева
    • 2. 3. Сравнительные характеристики оборудования регенерации гликолей
    • 2. 4. Деструкция гликолей на промысловых установках осушки газа
  • 3. Исследование термической стойкости гликолей на опытной установке
    • 3. 1. Опытная установка регенерации гликолей
    • 3. 2. Исследование термической стойкости триэтиленгликоля
    • 3. 3. Исследование термической стойкости диэтиленгликоля
    • 3. 4. Обсуждение результатов исследований
  • 4. Исследование регенерации ДЭГ на промысловой установке подготовки газа
    • 4. 1. Влияние концентрации ДЭГ на качество осушки газа
    • 4. 2. Определение деструкции гликоля и концентрации воды в гликоле при повышенных температурах регенерации
    • 4. 3. Исследование осушающей способности гликоля регенерированного при повышенной температуре
    • 4. 4. Коррозия при повышенных температурах регенерации гликоля
  • 5. Совершенствование установок регенерации гликоля
    • 5. 1. Анализ вариантов совершенствования установок регенерации на основе трубчатых печей
    • 5. 2. Технологическая схема установки регенерации гликоля на основе трубчатой печи
    • 5. 3. Экономическая эффективность предлагаемых технических решений

В настоящее время более 80% газа в России добывается из сеноманских залежей месторождений Севера Тюменской области с подготовкой его к магистральному транспорту методом абсорбционной осушки диэтиленгликолем (ДЭГ) или триэтиленгликолем (ТЭГ). Основные месторождения (Ямбург, Уренгой, Медвежье) вступили в период падающей добычи, на них усложняются условия эксплуатации установок подготовки газа к транспорту и достижение требуемой температуры точки росы из-за снижения рабочего давления и повышения температуры контакта «газ — ДЭГ». Для обеспечения качества газа в соответствии с ОСТ 51.40−93 в ОАО «Газпром» постоянно проводится совершенствование технологии и оборудования гликолевой осушки газа [1, 11, 24, 54, 61, 62, 71]. Повышение концентрации гликолей, с учетом уже проводимых работ, позволит обеспечить необходимое качество подготовки газа к транспорту даже при повышении температуры осушаемого газа в летние месяцы.

Для регенерации абсорбента применяются или проходят испытания следующие типы установок регенерации: вакуумная с паровым нагревомл вакуумная с испарением в трубчатой печил вакуумная с жидкофазным нагревом в трубчатой печи (с рециркуляцией гликоля через печь) А вакуумная с жаротруб-ным испарителемвакуумная с испарителем на основе тепловых труб.

В соответствии с технологическими регламентами на эксплуатацию для всех типов установок регенерации температура нагрева ДЭГ ограничивается 164 °C, а ТЭГ — 206 °C. Данные значения температур приняты как предельно допустимые температуры нагрева гликолей по результатам экспериментов Гал-лахера и Хибберта [88]. В промысловой практике утвердилась точка зрения, что можно избежать деструкции гликолей, если при регенерации не превышать вышеуказанные значения температур. Поэтому деструкцию гликолей при регенерации объясняют следующими причинами: температурами в испарителе, превышающими температуру начала разложенияместным перегревом, вызванным используемым для снижения стоимости установки высоким значением тепловой нагрузки испарителяместным перегревом, вызванным отложением солей, мехпримесей и продуктов деструкции гликоля на теплопередающей поверхности испарителя.

Опыт эксплуатации показывает, что на установках регенерации с паровым нагревом (Медвежье и Ямбург) происходит разложение ДЭГ и интенсивная коррозия оборудования аналогично другим типам установок[43−45]. Особенностью работы установок подготовки газа является постоянная циркуляция абсорбента в системе «осушка газа — регенерация абсорбента», в результате чего высококипящие (ВК) продукты деструкции гликоля, соли и мехпримеси накапливаются в системе, осаждаются на теплопередающих поверхностях, забивают фильтрующие элементы абсорберов, вызывая ухудшение теплопередачи и повышение механического уноса ДЭГ с газом. Стоит проблема оптимального решения противоречивых требований: обеспечение регенерации гликолей до максимально-возможных концентраций при уменьшении деструкции гликолей и повышении надежности и экономичности применяемого оборудования регенерации.

Конструктивно-технологические решения в последние годы развиваются лишь в направлении уменьшения локального перегрева гликоля путем подбора более «мягкого» греющего агента (например, регенерация с тепловыми трубками). На наш взгляд, такой подход (в том числе и по причине конструктивных особенностей) не позволяет кардинально решить проблему «перегрева гликоля» и уменьшения деструкции.

Поэтому представляется актуальным сформулировать новые подходы к режимам работы и конструкции установок регенерации, обеспечивающих минимизацию деструкции гликоля, а также к разработке технических решений для получения гликолей более высоких концентраций.

Целью работы является совершенствование технологии и оборудования регенерации абсорбентов на основе исследования деструкции гликолей (ДЭГ, ТЭГ).

Основные задачи исследования.

1. Исследование процессов деструкции гликолей (ДЭГ, ТЭГ) при их регенерации в зависимости от температуры нагрева, показателей качества исходного гликоля и воздействия кислорода воздуха.

2. Отработка в промысловых условиях режимов регенерации гликолей при температурах, превышающих принятые в настоящее время.

3. Совершенствование технологии и оборудования регенерации гликолей для уменьшения деструкции абсорбента.

Научная новизна.

Разработана методика экспериментального изучения деструкции гликолей в условиях, моделирующих работу промысловых установок регенерации. Установлено, что при отсутствии кислорода деструкция гликолей незначительна вплоть до 200 °C для ДЭГ и 220 °C для ТЭГ и протекает с практически постоянной по времени скоростью. Опытно-промышленными испытаниями на Ямбургском ГКМ обоснована возможность регенерации ДЭГ при температурах до 180 °C без заметного изменения качества гликоля. Предложены оптимальные термобарический и гидравлический режимы нагрева регенерируемого абсорбента в трубчатых печах, обеспечивающие минимальную деструкцию гликоля.

Защищаемые положения.

1. Методика и результаты экспериментального изучения процессов деструкции гликолей при их регенерации.

2. Теоретическое обоснование и экспериментальное подтверждение возможности повышения температуры регенерации гликолей, выше принятых в настоящее время предельных значений.

3. Технология регенерации гликолей, позволяющая получать высокие концентрации абсорбента при минимальных показателях деструкции.

Практическая ценность.

Результаты стендовых исследований и промысловых испытаний позволили рекомендовать повышение температуры нагрева гликоля для отдельных типов установок регенерации, в частности, на основе трубчатых печей с жидко-фазным нагревом (включая действующие установки) для получения концентрации регенерированного ДЭГ до 99,2 — 99,5% мае. (вместо 98,8 99,1% мае.). Такие концентрации абсорбента позволяют обеспечивают качество осушки газа в соответствии с ОСТ 51.40−93 при повышении температуры контакта «газДЭГ» до 30 °C без проведения существенной модернизации действующих установок регенерации.

По результатам исследований разработано «Техническое предложение на разработку нормального ряда установок регенерации гликоля на основе трубчатых печей». Предложение передано в ОАО ЦКБН и положено в основу проектно-конструкторских разработок установки регенерации гликоля для обустройства Харвутинской площади Ямбургского ГКМ.

Апробация работы.

Результаты исследований по теме диссертационной работы докладывались на Второй всероссийской конференции молодых ученых, специалистов и студентов по проблемам газовой промышленности России «Новые технологии в газовой промышленности» (РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина, г. Москва, 1997 г.) — Научно-техническом совете ОАО «Газпром» «Технические решения по подготовке газа к транспорту на газовых и газоконденсатных месторождениях с падающей добычей» (Надым, 2001 г.), на заседаниях Ученого совета ООО «ВНИИГАЗ».

Основные выводы и результаты диссертационной работы.

1. На основании анализа опубликованных материалов показано, что не имеется однозначных данных по температуре начала деструкции гликолей: по результатам ряда исследований, температуры начала деструкции гликолей значительно выше общепринятых в* газовой промышленности значений. Деструкция гликолей происходит не только и не столько из-за превышения в условиях регенерации температур нагрева, принятых в настоящее время в качестве предельных, а является сложным процессом, зависящим от совокупности факторов (температуры, наличия примесей, присутствия кислорода воздуха) и их сочетания. Поэтому температуры регенерации гликолей на промысловых установках не следует жестко привязывать к значениям температур начала деструкции чистых гликолей.

2. Проведенные термические испытания образцов ТЭГ при повышенных температурах показали, что в нем протекают процессы окисления и деструкции, которые приводят к разложению основного вещества с образованием целого спектра более летучих органических продуктов: кислот, альдегидов, сложных эфиров, а также более простых этиленгликолей — ЭГ и ДЭГ. С повышением температуры нагрева без доступа воздуха деструкция увеличивается, но её- величина остается незначительной.

3. Выполнен анализ применяемого для регенерации гликоля оборудования промысловых установок, определены его основные конструктивно-технологические характеристики. На основании проведенного анализа выделены две основные группы оборудования регенерации гликоля: установки с подводом теплоты внешним теплоносителем в испаритель, где гликоль находится практически в статическом состоянии, и установки на основе трубчатых печей с принудительным движением гликоля относительно теплопередающей поверхности испарителя (нагревателя). Проведено расчетное исследование фазовых, тепловых и гидравлических режимов установок регенерации гликоля с испарением в трубчатой печи. Показано, что при использовании печей в качестве испарителей имеет место перегрев гликоля.

4. Проанализированы особенности работы системы осушки газа и регенерации гликоля, определены факторы, оказывающие влияние на деструкцию гликоля и накопления продуктов деструкции (характеристики оборудования регенерации, объем гликоля в системе, потери абсорбента с осушенным газом). Предложен метод приближенной оценки величины деструкции гликоля от общих потерь гликоля.

5. Разработана методика экспериментального изучения деструкции гликолей и других абсорбентов при их регенерации. Создана опытная установка, на которой можно оперативно проводить изучение регенерации различных абсорбентов. На опытной установке экспериментально изучены: деструкция ДЭГ при температурах 160 — 200 °C и ТЭГ при температурах 200 -220 °С. В результате экспериментального изучения выявлено, что скорость деструкции гликолей незначительна и практически постоянна по времени, в т. ч. и при температурах регенерации выше 164 °C для ДЭГ и 204 °C для ТЭГ. Наличие в составе марки «Б» низших гликолей не оказывает влияния на термостойкость осушителя и его коррозионную активность.

6. По результатам проведенных промысловых испытаний повышения температуры регенерации обоснована возможность кратковременного (до -300 часов) повышения температуры нагрева диэтиленгликоля до 180 °C на установках регенерации гликолей с жидкофазным нагревом в трубчатых печах без каких-либо специальных мероприятий по предотвращению коррозии. Это позволяет получать регенерированный ДЭГ с концентрацией до 99,5% мае. и обеспечить качество подготовки газа в соответствии с ОСТ 51.40−93 при повышении температуры газа в абсорбере до 30-г35 °С (что имеет место в летний и зимний период при наиболее высокой и наиболее низкой температуре окружающего воздуха) без проведения модернизации установки регенерации.

Поведение гликолей при повышенных температурах при промысловых испытаниях подтверждает полученные на экспериментальной установке регенерации гликолей выводы о постоянной по времени скорости деструкции и незначительном возрастании деструкции с повышением температуры регенерации.

7. Технологическими расчетами показано, что наиболее оптимальной конструкцией с точки зрения минимизации деструкции гликоля является установка регенерации с жидкофазным нагревом в трубчатой печи. Определены термобарический и гидравлический режимы нагрева, обеспечивающие минимальную деструкцию гликоля.

8. Разработано «Техническое предложение на разработку нормального ряда установок регенерации гликоля на основе трубчатых печей», положенное в основу проектирования новой установки регенерации гликоля для УКПГ Харвутинской площади Ямбургского ГКМ.

9. Ожидаемый экономический эффект за счет реализации разработанных научно-технических решений применительно к УКПГ Ямбургского месторождения составляет -5,5 млн. рублей в год.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А.А. Очистка диэтиленгликоля и промстоков методом адсорбции. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. М.: ВНИИГАЗ, 1986, 132 с.
  2. Ю.М., Рассказов Д. С. Органические и кремнийорганические теплоносители. М.: Энергия, 1975,272 с.
  3. И.И., Шаронов К. Г., Рожнов A.M. и др. Адсорбционная очистка диэтиленгликолей от легких примесей // Химия и технология топлив и масел, 1977.-№ 3, с. 11−13.
  4. И.И., Шаронов К. Г., Рожнов A.M. и др. Влияние примесей на смолообразование и термическую стабильность диэтиленгликоля // Химия и технология топлив и масел, 1976. № 9, с. 35−36.
  5. И.И., Шаронов К. Г., Рожнов A.M. и др. К вопросу о смолообразовании и ухудшении массообмена в экстракторе при извлечении ароматических углеводородов диэтиленгликолем // Химия и технология топлив и масел, 1975.-№ 12, с. 25−27.
  6. И.И., Шаронов К. Г., Рожнов A.M. и др. Очистка диэтиленгликоля от легких примесей с использованием ионообменных смол // Химия и технология топлив и масел, 1978. № 3, с. 20−21.
  7. Ц.А. Трубчатые печи с излучающими стенками топки.- М.: ГОСИНТИ, 1960,192 с.
  8. Т.М., Брагин В. В., Тюрина В. В. и др. Современное состояние проблемы очистки гликолей от примесей // Обз. информ. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата. М.: ИРЦ Газпром, 1997,57 с.
  9. Т.М., Ланчаков Г. А. Технология обработки газа и конденсата. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 1999,596 с.
  10. JI.M., Кащицкий Ю. А., Ярмизина Э. К. Установки регенерации гликолей // Обз. информ. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата. М., ВНИИЭгазпром, 1978, вып. 3., 46 с.
  11. В.И., Шиняев С. Д., Ставкин Г. П., Сулейманов Р. Х. Паровые испарители в системе регенерации диэтиленгликоля // Химическое и нефтяное машиностроение, 1996. № 6, с. 53−55.
  12. Н.И. Жидкофазное окисление низших олигомеров этиленгликоля." Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата химических наук. Кемерово: Кемеровский государственный университет, 1987,20 с.
  13. Н.И., Фрейдин Б. Г. Кинетические данные для прогнозирования допустимых сроков хранения диэтиленгликоля// Журнал прикладной химии, 1990. № 1, с. 132−135.
  14. Н.И., Фрейдин Б. Г. Кинетические параметры окисления низших олигомеров этиленгликоля // Кинетика и катализ, 1986. -т. XXYII, вып. 4, с. 988−990.
  15. Н.И., Фрейдин Б. Г. Относительно связи реакционной способности диэтиленгликоля при автоокислении с прочностью водородных связей // Кинетика и катализ, 1988. т. XXIX, вып. 5, с. 1242−1245.
  16. Н.И., Фрейдин Б. Г., Гущина Е. А., Хапилова О. М. О реакционной способности низших олигомеров этиленгликоля в реакциях окисления в жидкой фазе // Кинетика и катализ, 1986. т. XXYII, вып. 6, с. 14 621 465.
  17. Н.И., Фрейдин Б. Г., Проскурина JI.C. Автоокисление диэтиленгликоля// Журнал прикладной химии, 1986. № 7, с. 1549−1554.
  18. Н.И., Фрейдин Б. Г., Проскурина JI.C. Относительно реакционной способности этиленгликоля и его олигомеров при автоокислении // Журнал прикладной химии, 1989. № 7, с. 1619−1623.
  19. А.И., Истомин В. А., Кульков А. Н. и др. Сбор и промысловая подготовка газа на северных месторождениях России. М.: ОАО «Издательство „Недра“, 1999,473 с.
  20. К.М., Воронин В. И., Салихов З. С., Зиберт Г. К. Модернизация установок вакуумной регенерации диэтиленгликоля на газовом месторождении Медвежье // Химическое и нефтяное машиностроение, 1996. № 6, с. 32−33.
  21. Дан П.Д., Рей Д. А. Тепловые трубы. М.: Энергия, 1979, 272 с.
  22. В. Дашьян Передвижная установка регенерации гликоля // Газовая промышленность зарубежных стран. Экспресс-информация. М.: ВНИИ-Эгазпром, 1980, № 4, с. 11−14.
  23. О.Н., Казанский К.С, Мирошников A.M. Гликоли и другие производные окиси этилена и пропилена. М.: Химия, 1976. 376 с.
  24. ДюПар М.С., Руни П. С., Бэкон Т. Р. Сопоставление лабораторных и промышленных данных о химической стойкости смесей МДЭА и ДЭА // Нефтегазовые технологии, 1999. № 4, с. 57−58.
  25. А.В. Результаты экспериментального изучения термостойкости гликолей на опытной установке // Сборник научных трудов „Вопросы эксплуатации северных газовых и газоконденсатных месторождений“. М.: ВНИИГАЗ, — 2001, с. 58−69.
  26. А.В. Современное состояние и пути интенсификации абсорбционной осушки газа // Природный газ в качестве моторного топлива. Подготовка, переработка и использование газа, 1997. № И, с. 26−35.
  27. А.В., Тимашев А. П., Туревский Е. Н., Борисов А. В. Термическая стабильность гликолей // Обз. инф. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата. М.:ИРЦ Газпром, 1998, 31 с.
  28. А.В., Истомин В. А., Борисов А. В., Тимашев А. П., Рудаков В. А. Новый подход к регенерации гликолей // Газовая промышленность, 2002. № 4, с. 31−34.
  29. А.В., Истомин В. А. Оборудование для регенерации гликолей // Газовая промышленность, 2003. № 3, с. 58−59.
  30. Н.В., Халиф A.JI. Осушка углеводородных газов. М.: Химия, 192 с.
  31. Н.П., Ключева Э. С. Методы очистки гликолей от тяжелых углеводородов и продуктов деструкции // Обз. информ. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата., М.: ВНИИЭгазпром, 1990,40 с.
  32. Г. К., Седых А. Д., Кащицкий Ю. А. и др. Подготовка и переработка углеводородных газов и конденсата. Технология и оборудование: Справочное пособие. М.: ООО „Недра-Бизнесцентр“, 2001, 316 с.
  33. Д.Л. Катц, Д. Корнелл, Р. Кобояши и др. Руководство по добыче, транспорту и переработке природного газа, М.: Недра, 1965, 676 с.
  34. Д.М. Очистка и переработка газов. М.: Недра, 1977,349 с.
  35. .В., Пинчук И. Н., Минигулов P.M. и др. К вопросу о коррозии и способах ее ослабления в линиях регенерации диэтиленгликоля на установках осушки газа // НТИС. Защита от коррозии и охрана окружающей среды. М.: ВНИИОЭГ, 1993. — № 3.
  36. В.А., Касперович А. Г. Анализ эффективности работы систем абсорбционной осушки газа // Обз. информ. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата. М.: ВНИИЭгазпром, 1984. — № 9, 53 с.
  37. Э.С. Физико химические основы ректификации водно -диэтиленгликолевых смесей в присутствии несмешивающихся компонентов. Диссертация на соискание ученой степени кандидата химических наук. Донецк: Донецкий политехнический институт, 1980,174 с.
  38. Э.С., Ярым-Агаев H.JL, Красников В. А. Регенерация абсорбентов // Обз. информ. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата. М.: ВНИИЭгазпром, 1985. — вып. 3,28 с.
  39. Коррозионная стойкость оборудования химических производств. Нефтеперерабатывающая промышленность. Под редакцией A.M. Сухотина и Ю. И. Арчакова. JL: Химия, 1990,402 с.
  40. Коуль A. JL, Ризенфельд Ф. С. Очистка газа. М.: Недра, 1968, 392 с.
  41. Крамер Д. Л, Кук У. Р. Осушка газа: оптимизация работы действующих установок // Нефть, газ и нефтехимия за рубежом, 1981. № 1, с. 21- 24- № 2, с. 16−21.
  42. X. Осушка природного газа // Газовая промышленность, 2001.-№ 7, с. 48−50.
  43. Г. А., Кульков А. Н., Зиберт Г. К. Технологические процессы подготовки природного газа и методы расчета оборудования. М.: ООО „Недра-Бизнесцентр“, 2000, 279 с.
  44. В.Ф., Виленский Л. М., Гибкин В. И. и др. Перевод на триэтиленгликоль установки осушки газа // Газовая промышленность, 1997.-№ 11, с. 48−49.
  45. В.Р., Вуд Х.С. Основные положения конструирования аппаратов для осушки газа гликолями // Нефть, газ и нефтехимия за рубежом, 1993.-№ 9, с. 46−56.
  46. В.М. Концепции анализа и совершенствования техники и технологии промысловых подготовки и транспорта газа. Ташкент: Издательство ФАН Академии Наук Республики Узбекистан, 1997, 662 с.
  47. Осушка газа под высоким давлением // БТИ ВНИИГАЗ, перевод № 585,1960,75 с.
  48. Поиск и отбор информации об изобретениях СССР по технологическим схемам и оборудованию установок огневой регенерации гликоля. Подбор аналогов // Отчет о НИР, ЦКБН, Подольск, 1990, 244 с.
  49. В.И., Семенова Т. В. Способы осушки природного газа абсорбентами // Обз. инф. Сер. Транспорт и хранение газа, М.: ВНИИЭГаз-пром, 1974,36 с.
  50. Проблемы добычи и обустройства газовых и газоконденсатных месторождений на поздней стадии их разработки. Материалы НТС РАО „Газпром“ (Оренбург, 1997). М.:ИРЦ Газпром, 1997, 186 с.
  51. Проблемы повышения качества осушки газа. Материалы НТС ОАО „Газпром“ (Ямбург, 2000). М.:ИРЦ Газпром, 2000,192 с.
  52. Разработать технологию комплексной очистки гликолевых абсорбентов // Отчет о НИР, филиал ВНИПИгазпереработка, Нижневартовск, 1988, 72 с.
  53. .М. Анализ нефти и нефтепродуктов. М.: Гостоптехиздат, 1962, 888 с.
  54. В.М., Лисиенко В. Г. Современные конструкции и показатели работы трубчатых печей газовой промышленности // Сер. Использование газа в народном хозяйстве. М.: ВНИИЭГазпром, вып.9,1978,63 с.
  55. A.M. Осушка и очистка природных газов // Сер. Транспорт и хранение газа. М.: ВНИИЭГазпром, 1973,42 с.
  56. А.И., Трегубова И:А., Молоканов Ю. К. Процессы и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. М.: Химия, 1982,384 с.
  57. Способ регенерации насыщенного раствора абсорбента // Патент РФ № 2 023 484, БИ, 1994. № 22.
  58. Технико-экономическое обоснование установок огневой регенерации диэтиленгликоля // ЮЖНИИГипрогаз, Донецк, 1991,62 с.
  59. Технические решения по подготовке газа к транспорту на газовых и газоконденсатных месторождениях с падающей добычей. Материалы НТС ОАО „Газпром“ (Надым, 2001). М.:ИРЦ Газпром, 1996, т.1, 192 е.- т.2, 172 с.
  60. В.А., Клюсов В. А. Исследование магнитной очистки диэтиленгликоля от механических примесей. В сб.: Проблемы освоения нефтегазовых месторождений Западной Сибири. — М.: ВНИИЭгазпром, 1992 с. 24−29.
  61. В.А. Очистка абсорбента от механических примесей на установках регенерации // Химическое и нефтегазовое машиностроение, 2000.-№ 11, с. 5−6.
  62. Трубчатые печи. Под ред. Ц. А. Бахшияна. М.: Химия, 1969, 310 с.
  63. Р., Гризе К., Кэслер X. Современнная технология осушки природного газа на базе ингибиторов старения и путем фильтрации по точке помутнения // Новые высокие технологии, 2001. т.10, кн.2, с. 231−239.
  64. А.Л., Зиновьева A.M. Регенерация диэтиленгликоля при повышенной температуре // Газовая промышленность, 1978.- № 2, с. 21−22.
  65. A.M. Газоперерабатывающие заводы. Технологические процессы и установки. М.: Химия, 1971, 240 с.
  66. A.M. Низкотемпературная ректификация нефтяного газа. М.: Недра, 1989,150 с.
  67. О.Ф., Афанасьев Н. В., Шашков А. Г. Терморазрушение материалов. Полимеры и композиты при интенсивном нагреве. М.: Энерго-атомиздат, 1996,288 с.
  68. Е.И., Тенненбаум А. Э., Матвеев В. К., Грищенко Н. Ф. Изучение равновесия жидкость-пар гликолей различного молекулярного веса // Химии и технология топлив и масел, 1975.- № 8, с. 17−19.
  69. Н.М., Денисов Е. Т., Майзус Э. К. Цепные реакции окисления углеводородов в жидкой фазе. М.: Наука, 1965, 376 с.
  70. М. Эскарос Осушка газа гликолем // Нефтегазовые технологии, 2004.-№ 1, с. 91−92.
  71. Ambrose D., Hall D.J. Thermodynamic properties of 1,2-etandiol (ethylene glycol) and bis (2-hydroxyethyl) ether (diethylene glycol) // J. Chem. Thermodynamics, 1981, v. 13, № 1, p. 61−66.
  72. Arnold J. Gas drying process // US Patent, № 3 349 544,1967.
  73. Daubert Т.Е., Jalowka J. W. Vaper pressure of 22 pure industrial chemicals // Experimental results from the design institute for physical property data: phase eguilibria and pure component properties, v. 83, № 256, 1987, p. 128 153.
  74. Engineering data book. 8 edition. Tulsa, Oklaxoma, 1967, 310 p.
  75. Forster R. Extending glycol life in natural gas dehydration systems // Proceedings of the 1998 International Gas Research Conference, San Diego, USA, p. 113−125.
  76. Gallaugher A.L., Hibbert H. Studies on Reactions Relating to Carbohydrates and Polysaccharides. LV. Vapor Pressure of the Polyethylene Glycols and Their Derivatives // Am. Chem. Soc., V.59, 1937, p. 2521−2525.
  77. Gas Conditioning Fact Book. Midland, Michigan: The Dow Chemical Company, 1962, 394 p.
  78. Lloyd W.G. The Temperature Autoxidation of Dietilene Glycol // J. Amer. Chem. Soc», 1956, V.78, p. 72−73,75.
  79. Meisen A., Kennard M.L. DEA degradation mechanism. Hydrocarbon Processing, 1982, vol. 61, № 10, p. 105−108.
  80. M c Minn R.E. Method and systems for dehydrating gas streams // US Patent, № 3 429 787,1970.
  81. Pears R.L., Protr J.E., Lyon G.W. Dry gas to low dew points // International Hydrocarbon Processing, 1972, v. 51, № 12, p. 79−81.
  82. Redus F.R. How to operate and maintain glycol gas dehydration units // Word Oil, 1966, v. 162, № 6, p. 111−114.
  83. Simmons Ch.V. Avoiding excessive glycol costs in operation of gass dehydration // Oil and Gas Journal, 1981, v. 79, № 38, p. 121−124, v. 79, № 39, p. 313−321.
  84. Smitx R.S., Humphrey S.E. High purity glycol design parametrs and operating experins //12 continental meeting Gas processor association european chapter.
  85. Stahl W. Method and systems for drying gas and reconcentrating the drying absorbent // US Patent, № 3 105 748,1963.
  86. W. // Oil and Gas Journal, 1957, v. 55, № 17, p. 122−129.
  87. Swerdloff W., Duggan M. Cut Corrosion in Dehydration Unit // Petroleum Refiner, 1955, v. 34, № 5, p. 208 212.
  88. TEG dehydration wins widening use // Oilweek, 1966, vol. 17, № 44, p. 27 28.
  89. Zapffe F. A different dehydration plant // Oil and Gas Journal, 1958, v. 56, № 22, p. 102−105.
  90. Rogge K. Die Trocknung des Erdgases // Erdoel Erdgas — Zeitso-hrift, 1966, Bd. 82, № 10, s. 424 — 431.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!