Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Получение наноструктурных керамик с использованием магнитно-импульсного прессования порошков

Диссертация: Получение наноструктурных керамик с использованием магнитно-импульсного прессования порошков
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Применение обычного статического прессования в жестких пресс-формах для уплотнения твердых наноразмерных порошков оказалось малоэффективным. Оно характеризуется низкой плотностью прессовок, что при спекании приводит к образованию агломератов и крупных пор. В сравнении с одноосным прессованием гидростатическая обработка наноразмерных керамических порошков характеризуется большей плотностью… Читать ещё >

Получение наноструктурных керамик с использованием магнитно-импульсного прессования порошков (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • ГЛАВА 1. Использование сильных импульсных магнитных полей для динамического уплотнения порошков: физические процессы и экспериментальное оборудование
    • 1. 1. 0. проблеме компактирования твердых наноразмерных порошков
    • 1. 2. Положительные особенности динамического сжатия порошков
    • 1. 3. Применение силового действия импульсных магнитных полей для прессования порошков. История вопроса
    • 1. 4. Экспериментальная установка для одноосного магнитно-импульсного прессования порошков
    • 1. 4. 1. Устройство и работа установки
    • 1. 4. 2. Генерирование электромагнитной силы
    • 1. 4. 3. Проблема удаления газов и адсорбированных веществ
  • Блок дегазации
    • 1. 4. 4. Особенности способа импульсного прессования порошков твердых материалов
    • 1. 5. Измерение импульсного давления при сжатии порошка
    • 1. 6. Получение и характеристика прессовок из наноразмерных керамических порошков
    • 1. 7. Выводы
  • ГЛАВА 2. Экспериментальный метод определения динамических адиабат сжатия порошков
    • 2. 1. Одноконтурная модель индукционного ускорения массивных проводников
    • 2. 2. Моделирование индукционного ускорения подвижного пресс-инструмента для условий эксперимента
    • 2. 3. Определение динамических адиабат сжатия порошков
      • 2. 3. 1. Одноосное мягкое сжатие порошков упругим калиброванным инструментом. Квазистатическое приближение
      • 2. 3. 2. Характеристики порошка на динамической адиабате сжатия
    • 2. 4. Анализ погрешностей метода
      • 2. 4. 1. Оценка степени квазистатичности и адиабатичности процесса
      • 2. 4. 2. Погрешности, связанные с нарушением одномерности сжатия
      • 2. 4. 3. О возможности раздельного моделирования процессов ускорения и торможения пресс-инструмента
      • 2. 4. 4. Погрешности, вносимые численной обработкой данных
      • 2. 4. 5. Оценка полной погрешности
    • 2. 5. Выводы
  • ГЛАВА 3. Консолидация наноразмерных керамических порошков под действием мягких волн сжатия
    • 3. 1. Компактирование порошков AI2O
      • 3. 1. 1. Особенности консолидации наноразмерных порошков оксида алюминия
      • 3. 1. 2. Характеристика исходных порошков AI2O
      • 3. 1. 3. Сравнение прессуемости наноразмерного порошка AI2O3 при импульсном и статическом сжатии
      • 3. 1. 4. Динамические адиабаты сжатия порошков AI2O
      • 3. 1. 5. Характеристика прессовок из нанопорошков AI2O
    • 3. 2. Компактирование порошков «ЛОг
      • 3. 2. 1. Имеющийся опыт в консолидации порошков оксида титана
      • 3. 2. 2. Характеристика исходных порошков
      • 3. 2. 3. Динамические адиабаты сжатия порошков ТЮг, полученных разными методами. Характеристика прессовок
    • 3. 3. Компактирование порошков ZrU
      • 3. 3. 1. Задача, решаемая при компактировании порошков оксида циркония
      • 3. 3. 2. Характеристика исходных порошков
      • 3. 3. 3. Динамические адиабаты сжатия порошков Zi-Ог с разной степенью агломерирования. Характеристика прессовок
    • 3. 4. Компактирование порошков TiN
    • 3. 5. О механизме динамического уплотнения твердых наноразмерных порошков
    • 3. 6. Выводы
  • ГЛАВА 4. Синтез нанокерамик при спекании высокоплотных прессовок из наноразмерных порошков
    • 4. 1. Особенности кинетики спекания наноразмерных порошков
    • 4. 2. Спекание прессовок из наноразмерных порошков AI2O в обычной резистивной печи
      • 4. 2. 1. Методика эксперимента
      • 4. 2. 2. Фазовые превращения и кинетика усадки при спекании прессовок с разной плотностью
      • 4. 2. 3. Синтез нанокерамики AI2O3 в режимах контролируемого нагрева
      • 4. 2. 4. Влияние добавок МдО и ТЮг на синтез керамики AI2O
    • 4. 3. Сравнение спекания прессовок из нанопорошков AI2O3 при нагреве микроволновым излучением и в резистивной печи
    • 4. 4. Синтез нанокерамики ТЮг спеканием плотных прессовок из нанопорошков
    • 4. 5. Выводы
  • ГЛАВА 5. Горячее импульсное компактирование наноразмерных керамических порошков
    • 5. 1. Особенности синтеза компактных наноструктурных материалов при высоких импульсных давлениях
    • 5. 2. Методика экспериментов по компактированию подогретых порошков
    • 5. 3. Уплотнение и полиморфное превращение при компактировании высокими импульсными давлениями предварительно подогретых нанопорошков ТЮ
    • 5. 4. Консолидация высокими импульсными давлениями предварительно подогретых нанопорошков TiN
    • 5. 5. Выводы

Воздействия высоких давлений и температур, реализуемые в разных способах прессования и спекания, являются основными инструментами для получения компактных материалов из наноразмерных керамических порошков. Успех в создании новых керамик, наряду с их химической природой, в значительной мере связан с изучением особенностей этих воздействий и их адекватной оптимизацией. Вследствие интенсивного протекания процессов рекристаллизации традиционные методы консолидации порошков имеют ограниченные возможности в создании керамик с нанокристаллической структурой. Для сохранения наноструктур перспективны высокоэнергетические методы, характеризуемые короткими временами воздействий и высокими давлениями. В настоящей работе изучаются вопросы получения наноструктурных керамик с применением магнитно-импульсного метода, позволяющего эффективно уплотнять порошки мягким импульсным сжатием. Выбор предмета исследования обусловлен потребностью в создании наноструктурных керамик и изделий из них. Ожидаемые свойства таких керамик качественно превосходят существующие материалы, их практическая реализация способна революционизировать многие области современной техники.

В соответствии с физическим определением наноструктурных (первоначально применялся термин «ультрадисперсных») материалов, предложенном в [1, 2], это есть материалы, в которых масштаб структуры меньше характерного масштаба длины какого-либо процесса переноса или характерного корреляционного масштаба некоторого физического явления. При уменьшении размера зерна в материале менее характерного размера определенное свойство оказывается сильно зависимым от размера зерна. Для керамических материалов конструкционного назначения таким характерным масштабом длины, например, может быть наибольший размер зерна, при котором наблюдается эффект сверхпластичности и снижается вероятность хрупкого разрушения. В качестве примерной верхней границы масштаба структуры нанокерамик известна величина 100 нм [3].

В настоящее время расширение использования керамик серьезно сдерживается из-за их хрупкости, высокого энергопотребления при производстве и высокой стоимости их механообработки при получении изделий. Давно предсказывалось, что структуры нанометрового масштаба будут иметь преимущества при синтезе, обработке и модификации свойств перспективных материалов [4].

Свойства наноструктурных материалов прямо связаны с их необычной структурой, особенностями которой являются чрезвычайно малые зерна и большое количество сильно разориентированных границ. В предшествующих работах на примерах ZnO и «ЛОг [5, 6] отмечалась зависимость свойств наноструктурных керамик от размера зерна. Например, очень сильно изменяются спекаемость и ползучесть при уменьшении размера зерна в нанометровом диапазоне. Это видно из уравнений для скоростей уплотнения с! у/сИ и деформации с1е/сИ, которые содержат сильную зависимость от размера зерна в виде (1/с1)4, где 2 < q < 4, у и 8 -плотность и относительная деформация, соответственно. Применение этих соотношений к нанометровому диапазону показывает, что с! у/сИ и (18/сК возрастут более чем в 106 раз при уменьшении размера зерна от 10 мкм до 10 нм. Таким образом становится возможным управлять механическими свойствами веществ посредством контролируемого роста зерна. Одним из наиболее впечатляющих свойств нанокерамик является их сверхпластичность при температурах намного ниже температур спекания и рекристаллизации. В частности, для диоксида циркония наблюдалась пластическая деформация до 300% при температурах порядка.

800 °C [7]. Это дает возможность ковать керамику, подобно металлам, в формы с точными размерами.

Наноструктурные керамики конструкционного назначения найдут широкое применение, например, для изготовления износостойкого инструмента, теплонагруженных деталей газовых турбин, двигателей внутреннего сгорания. Благодаря особым магнитным, транспортным, диэлектрическим и оптическим свойствам нанокерамики перспективны для создания новых объектов техники, таких как высокотемпературные топливные элементы, новые постоянные магниты, изделия микроэлектроники с высокой плотностью элементов, наномембраны и др.

Широкие исследования наноструктурных керамик стали возможны в последние десять лет благодаря развитию производительных методов получения порошков с нанометровым размером частиц. Из них наиболее известны методы: испарения и конденсации в газовой фазе, электрического взрыва, лазерного распыления, синтеза в дуговой и СВЧ-плазме, химического синтеза в газовой и жидкой фазе [8−13]. При размерах частиц порошков менее 100 нм становятся сильно зависимыми от размера основные физические свойства вещества за счет дополнительного вклада энергии поверхности и дефектов структуры в общую энергию частиц. В том числе по мере уменьшения размеров частиц усиливаются проявления свойств, препятствующие консолидации частиц в однородный компактный материал: возрастает удельная энергия межчастичных связей, увеличивается содержание адсорбированных веществ, повышается способность к агломерированию. Наряду с плохой механической уплотняемостью нанопорошки характеризуются высокой способностью к рекристаллизации при воздействии высоких температур, что проводит к утрате наноструктуры и сопутствующих ей свойств материала. Получение наноструктур в компактном материале возможно на пути подавления роли рекристаллизации, например, посредством снижения энергетики теплового воздействия на стадии спекания порошка. В этой связи большое значение приобретает достижение высокой степени уплотнения порошка на стадии механического уплотненияпрессования. При высокой плотности прессовок, порядка пороговой плотности упругой упаковки частиц, обычно превышающей 0,7 от теоретического значения, процессы спекания нанопорошков протекают с меньшими энергозатратами, т. е. быстрее и при относительно низких температурах < 0,5 • Тпл [13−14], где Тплтемпература плавления. Это позволяет избегать значительного укрупнения зерна на стадии спекания прессовок и получать материал с наноструктурой.

Проблемы прессуемости и рекристаллизации наноразмерных порошков значительно сузили возможности традиционных методов прессования и спекания в получении наноструктурных материалов и побудили к поиску новых подходов. С точки зрения разнообразия форм и снижения стоимости изделий по прежнему привлекательной является реализация традиционной схемы порошковой технологии: холодное прессование и последующее свободное спекание без давления.

Применение обычного статического прессования в жестких пресс-формах для уплотнения твердых наноразмерных порошков оказалось малоэффективным. Оно характеризуется низкой плотностью прессовок [15, 16], что при спекании приводит к образованию агломератов и крупных пор. В сравнении с одноосным прессованием гидростатическая обработка наноразмерных керамических порошков характеризуется большей плотностью прессовок [17, 18]. Достижение хорошего результата этим методом как правило сопряжено с дополнительным использованием предварительного вибровакуумного уплотнения или подготовки формовки шликерным литьем, что удорожает технологию. В частности, разработаны технологии гидростатического уплотнения шликерных заготовок из стабилизированного диоксида циркония и оксида алюминия до относительной плотности 0,70−0,78 при дисперсности порошков более 200 нм. Однако в области более дисперсных порошков (< 100 нм) шликерный метод имеет ограниченные возможности из-за сильного агломерирования частиц, что отразится и на результатах последующей гидростатической обработки. Имея ввиду высокое межчастичное трение в наноразмерных порошках, безусловно, следует признать перспективным использование гидростатической обработки в получении прессовок сложной формы из таких порошков. Применение этого метода для формования простых форм вряд ли будет экономически оправдано из-за относительной сложности оборудования и трудности в создании установок высокой производительности.

Для получения плотных прессовок из наноразмерных порошков привлекательным является использование высокоинтенсивных импульсных методов сжатия. За счет быстрого движения порошковой среды возможно эффективное преодоление сил межчастичного трения. Кроме того, при импульсном нагружении реализуются более высокие давления и не требуется столь дорогостоящего оборудования в сравнении со статическими методами. Широко известно ударно-волновое компактирование порошков с использованием энергии взрыва, успешно применяемое для получения металлических, аморфных и композиционных материалов [19]. Многочисленные исследования по компактированию этим методом керамических, в том числе наноразмерных порошков, не принесли быстрого желаемого результата [20], несмотря на высокие достигнутые плотности прессовок, близкие к теоретическому пределу. Выявились две принципиальные трудности, препятствующие получению качественных прессовок: во-первых, растрескивание, сопровождающее быструю разгрузку давления за ударной волной, и, во-вторых, сильное агломерирование негомогенного порошка вледствие нестационарности сжатия.

Требования по исключению трещин и обеспечению однородности упаковки частиц нанопорошка в прессовке делают целесообразным использование мягких волн сжатия с плавным нарастанием и спадом импульсного давления. Такое нагружение порошков реализуется при магнитно-импульсном прессовании и в способах гидродинамического прессования с использованием метательных порохов и электрогидравлического разряда [21−23]. Гидродинамические способы ограничены по амплитуде генерируемых импульсов давления значением порядка 0,5 ГПа из-за использования жидкой передающей среды и жестких условий работы взрывных камер. С использованием энергии импульсного магнитного поля возможно получать более высокие импульсы давления с амплитудой порядка 1−2 ГПа при многоразовом использовании инструмента. Ранее магнитно-импульсный метод успешно применялся для прессования металлических и металлокерамических порошков в вариантах аксиального сжатия мягкими металлическими оболочками и плоского одноосного сжатия в жестких матрицах. Исследования были ограничены импульсными давлениями до 1 ГПа. Поэтому дальнейшая разработка магнитно-импульсного метода для прессования керамических наноразмерных порошков нового типа нам представляется актуальной.

В качестве объектов исследования выбраны порошки четырех соединений: три оксида (AI2O3, ТЮ2, ZrCb) и TiN. Эти соединения входят в группу перспективных керамических материалов благодаря их широкой распространенности и высоким физико-химическим свойствам. Дополнительным преимуществом оксидов является возможность их термической обработки на воздухе без изменения стехиометрического состава. Порошки изготовлены разными производительными методами: электрического взрыва проволок (лабораторией импульсных процессов в Институте электрофизики УрО РАН), газофазной конденсации (NanoTech. Corp., США) и плазмохимического синтеза (Институт новых химических проблем РАН, Черноголовка). Важно изучить условия консолидации наноразмерных порошков этих соединений до относительных плотностей более 0,7 под действием мягких импульсных волн сжатия. Помимо высокой степени уплотнения в результате импульсного сжатия можно ожидать интенсивную активацию порошка, выражающуюся в повышении дефектности частиц, во внутренних упругих напряжениях и в изменении фазового состава. Особый интерес представляет получение прессовок без трещин при амплитудах давления менее 2 ГПа, где возможно многоразовое использование стального пресс-инструмента. Актуально выяснение влияния такой импульсной обработки на порошки, отличающиеся дисперсным и фазовым составом, формой частиц, степенью агломерирования. Это позволит определиться с методами получения нанопорошков для последующей консолидации импульсным методом.

Исследования процессов термического спекания высокоплотных прессовок, получаемых импульсным прессованием из наноразмерных порошков А12О3 и ТЮг, демонстрируют возможности получения керамики с наноструктурой. Интересно сравнение применения двух методов термообработки прессовок: традиционного нагрева в резистивной печи и нового метода — микроволнового нагрева. Ожидаемые существенные отличия в процессах спекания наноразмерных порошков от спекания обычных порошков микронного диапазона связаны как с большим различием в скоростях диффузионных процессов на разных масштабах длины, так и со значительной разницей в фазовых составах исходных порошков. Известно [2], что в наноразмерных порошках как правило доминируют метастабильные фазовые Практически все нанопорошки характеризуются агломерированием, т. е. объединением частиц в хлопьевидные образования — агломераты, благодаря действию межчастичных сил притяжения. Устоявшееся толкование качественной меры агломерирования: слабое и сильное — связывается с природой и величиной межчастичных сил. Слабо агломерированные порошки характеризуются слабыми межчастичными взаимодействиями типа Ван-дер-Ваальса, сильно агломерированные — сильными взаимодействиями химической природы. Практическим критерием слабого агломерирования, принятым в нашей работе, может быть распад агломератов при интенсивном размешивании порошка в неполярной жидкости, в частности, этиловом спирте. состояния. В частности, наноразмерные порошки А^Оз обычно состоят из уи 5-фаз, а в ТЮг — преобладает фаза анатаза.

Безусловно привлекательно получить наноструктурную керамику из наноразмерного порошка в едином процессе при одновременном действии высоких температур и давлений. В этом направлении уже достигнуты обнадеживающие результаты методами горячей ковки и статического горячего прессования с импульсным нагревом [13, 24, 25]. В лабораторных условиях получены образцы керамик 2г02 и А1гОз при длительностях теплового воздействия порядка 10 минут с размером зерна 70−100 нм и относительной плотностью около 0,95. Использование магнитно-импульсного метода дает возможность воздействовать на порошок более коротким, длительностью 0,3 мс, импульсом высокого давления с амплитудой порядка 5−10 ГПа. За счет быстрого адиабатического сжатия возможен импульсный подогрев порошка до уровня температур интенсивной консолидации, приводящей к получению наноструктурной керамики при минимальном укрупнении зерна. Для реализации такого эффекта нанопорошок должен быть предварительно подогрет до некоторой температуры, меньшей температуры начала активного спекания. Интересно сравнить условия полной консолидации при горячем импульсном компактировании нанопорошков в исходном стабильном состоянии, как «ПМ, и с содержанием метастабильных фаз, как ТЮг.

Магнитно-импульсный метод сжатия порошков, применяемый в настоящем исследовании, является уникальным способом генерирования мягких волн сжатия в пористой среде. Он привлекает внимание благодаря возможности концентрирования в малом объеме большой энергии за короткий промежуток времени и разнообразию способов приложения механической нагрузки [21, 23]. При магнитно-импульсном прессовании для передачи давления не используется жидкая среда. Этот метод характеризуется рядом качеств, полезных в эксплуатационном отношении: удобством регулирования импульсного действия магнитного поля через управление первичным накопителем электрической энергии, возможностью автоматизации процесса, экологической чистотой. Положительной особенностью, определяющей срок службы устройства, является отсутствие ударных волн в его частях (индукторе и пресс-инструменте), где происходит генерирование импульсного давления.

Ранее в магнитно-импульсных экспериментах исследователи, как правило, ограничивались данными о состоянии порошка до и после прессования и о величине прессующего давления. Для изучения динамической сжимаемости порошков разных типов необходимо получать более полную информацию о состоянии порошка непосредственно в процессах сжатия. В частности, данные о давлении и плотности порошка в текущий момент времени задают параметрически динамическую адиабату сжатия и позволяют рассчитать механическую работу по сжатию порошка до определенной плотности. Для условий мягкого импульсного сжатия может быть выбран достаточно малый объем порошка, в пределах которого состояние будет квазиоднородно. При этом импульсное давление в порошке можно измерить экспериментально, а плотность определить по смещению границ выбранного замкнутого объема. Идея данного метода реализована нами в экспериментах по динамическому сжатию порошков на одноосном магнитно-импульсном прессе. Для этого построена физическая модель индукционного ускорения пресс-инструмента и его торможения сжимаемым порошком. Используя измеряемый экспериментально импульс прессующего давления и известные из калибровки упругие свойства пресс-инструмента и ускоряющую магнитную силу, метод позволяет рассчитать среднюю текущую плотность порошка. Задачи исследования.

Цель данной работы состоит в разработке процессов магнитно-импульсного прессования, обеспечивающих высокие степени уплотнения наноразмерных керамических порошков, и процессов последующего термического синтеза нанокерамик.

Данная цель включает в себя постановку и решение следующих задач.

1. Нахождение условий холодного компактирования слабо агломерированных наноразмерных керамических порошков с характерным размером частиц порядка 30 нм под действием мягких волн сжатия, генерируемых сильным импульсным магнитным полем, приводящих к получению свободных от трещин прессовок с плотностью более 0,7 в сравнении с теоретическим пределом.

2. Разработка экспериментального метода определения динамических адиабат сжатия порошков, позволяющего оптимизировать процессы их мягкого импульсного прессования, включающего построение физической модели индукционного ускорения пресс-инструмента и его торможения порошковой мишенью, экспериментальную реализацию метода и численную обработку данных.

3. Исследование режимов магнитно-импульсного компактирования до относительных плотностей более 0,7 наноразмерных порошков четырех соединений (А1гОз, ТЮг, ЗгОг, Т1Ы), полученных разными методами, и характерных особенностей состояния спрессованных нанопорошков.

4. Нахождение условий синтеза керамик с нанокристаллической структурой при спекании в печах с обычным резистивным и СВЧ нагревом высокоплотных прессовок из наноразмерных порошков ТЮг и А120з, полученных разными методами.

5. Исследование возможности создания нанокерамик в едином процессе воздействия высокими импульсными давлениями на предварительно подогретые наноразмерные керамические порошки в стабильном, ТИМ, и метастабильном, ТЮг, исходных состояниях.

Для решения сформулированных задач потребовалось создать экспериментальное оборудование, включающее генератор импульсных токов, магнитно-импульсный пресс с расчетной силой 850 кН, вакуумируемый пресс-инструмент, устройство дегазации порошков, датчик импульсного давления. В большинстве узлов использованы уже имеющиеся технические решения. Специальная разработка была выполнена для создания датчика давления, пресс-инструмента и объединения всех узлов в экспериментальный комплекс.

В результате проведенных исследований развито новое научное направление — ПОЛУЧЕНИЕ НАНОСТРУКТУРНЫХ КЕРАМИК С.

ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МАГНИТНО-ИМПУЛЬСНОГО ПРЕССОВАНИЯ.

ПОРОШКОВ.

Автор защищает положения:

1. Результаты экспериментального исследования консолидации наноразмерных керамических порошков четырех соединений (А12Оз, ТЮг, Z1-O2 и TiN), полученных разными методами, со средним размером частиц 12−80 нм в процессах одноосного мягкого импульсного сжатия при давлениях до 2,0 ГПа, свидетельствующие: о достижении высокой относительной плотности прессовок, 0,70−0,82, об интенсификации уплотнения за счет адиабатического разогрева порошков, об активации полиморфных фазовых превращений в направлении увеличения доли более стабильных фаз, о преимуществе слабо агломерированных порошков для получения плотных и однородных прессовок.

2. Разработка и экспериментальная реализация метода определения динамических адиабат сжатия порошков, позволяющего оптимизировать процессы их мягкого импульсного прессования, включающего физическую модель индукционного ускорения пресс-инструмента и его торможения порошковой мишенью, калибровку пресс-инструмента, измерение импульсного давления и численную обработку данных.

3. Экспериментальное определение условий синтеза нанокерамик А1203 и ТЮг, способствующих наименьшему укрупнению зерна, до 100 нм при относительной плотности 0,94−0,95, в процессах свободного спекания высокоплотных прессовок из наноразмерных порошков с преобладающим содержанием метастабильных фаз, важнейшими из которых являются: использование слабо агломерированных порошков А^Оз с добавкой Мд (~ 1 вес. %), и ТЮг с повышенной стабильностью фазы анатазавысокая относительная плотность прессовок, более 0,7- оптимизация режимов усадки при спекании прессовокприменение СВЧ-нагрева.

4. Демонстрация сочетания тонкой структуры и высокой твердости, до 24 ГПа, керамики на основе А1гОз, полученной свободным спеканием плотных прессовок, содержащей наряду с основной а-фазой однородно распределенную фазу МдА1204 (4. вес. %) и характеризуемой эволюцией масштаба структуры от 110 нм до 300 нм с ростом относительной плотности в диапазоне 0,94−0,98.

5. Предложение и экспериментальная демонстрация режимов консолидации при воздействии высоких импульсных давлений на предварительно подогретые наноразмерные порошки ТЮг и Т1М, приводящие к высокой относительной плотности, до 0,95, и твердости, порядка твердости монокристаллов этих соединений, при сохранении масштаба наноструктуры, а в случае ТЮг и к полному переходу в стабильную фазу рутила.

5.5. Выводы.

1. Применение мягких импульсных волн сжатия высокой амплитуды (2−10) ГПа перспективно для консолидации подогретых наноразмерных керамических порошков. Уплотнение порошков в подобных процессах адабатического сжатия происходит по механизму интенсивной пластической деформации, приводящей к высокой плотности и высокой прочности получаемой керамики без значительного укрупнения зерна.

2. Впервые обнаружено, что при воздействии высоких импульсных давлений амплитудой 7−8 ГПа, генерируемых магнитно-импульсным методом, на предварительно подогретые до 600 °C наноразмерные порошки ТЮг и «ПЫ происходит их консолидация до высокой относительной плотности 0,93−0,95 при сохранении масштаба наноструктуры. При этом исходно двухфазный, электровзрывной порошок ТЮг превращается в однофазную наноструктурную керамику рутила с твердостью до 17 ГПа, значительно превышающей твердость монокристалла рутила.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

На основании анализа литературных данных показано, что до начала наших работ оставалась нерешенной проблема уплотнения прессованием до высокой относительной плотности, более 0,7, порошков твердых керамических материалов с размером частиц в нанометровом диапазоне 10−100 нм. Причинами плохой прессуемости таких порошков являются сильное межчастичное взаимодействие и высокая твердость частиц. Преимущество в получении высокоплотных прессовок из нанопорошков имеют интенсивные импульсные воздействия, способствующие повышению подвижности частиц в процессе сжатия и эффективному преодолению сил межчастичного взаимодействия. В ряду таких воздействий особый интерес представляло развитие магнитно-импульсного метода, характеризующегося мягким сжатием порошка, что перспективно для получения однородных свободных от трещин прессовок при многоразовом использовании пресс-инструмента.

Для исследований мягкого импульсного сжатия наноразмерных керамических порошков была создана уникальная экспериментальная установка, включающая: генератор импульсного тока с емкостным накопителем энергоемкостью 30 кДж, одноосный магнитно-импульсный пресс с силой до 850 кН, вакуумируемый пресс-инструмент, устройство дегазации порошков и датчик для измерения импульсного давления с цифровой регистрацией информации.

В ходе выполнения диссертационной работы получены следующие основные результаты:

1. Предложен и реализован способ холодного прессования наноразмерных керамических порошков с использованием мягких волн сжатия, генерируемых сильным импульсным магнитным полем, позволяющий получать свободные от трещин прессовки с относительной плотностью более 0,7. Способ включает предварительную дегазацию порошка, импульсное сжатие, термообработку спрессованного образца и порядок его извлечения.

2. Создан метод определения динамических адиабат порошков в процессах их мягкого импульсного сжатия, включающий физическую модель индукционного ускорения пресс-инструмента и его торможения порошковой мишенью, калибровку пресс-инструмента, измерение импульсного давления и численную обработку экспериментальных данных. Метод реализован в диапазоне давлений линейной упругости стального пресс-инструмента, до 2 ГПа, для изучения и оптимизации процессов импульсного прессования керамических нанопорошков.

3. Показана высокая эффективность уплотнения нанопорошков четырех соединений (AI2O3, ТЮ2, Zr02, TiN) со средним размером частиц 12−80 нм в процессах мягкого импульсного сжатия. При амплитуде импульсов давления 1,6 ГПа получены относительные плотности прессовок 0,72−0,82, превышающие данные по статическому сжатию, в частности, нанопорошка А12Оз на 10−15%. Более высокую плотность и лучшую однородность укладки частиц имеют прессовки из порошков с меньшей степенью агломерирования.

4. В процессах мягкого импульсного сжатия нанопорошков оксидов обнаружены полиморфные превращения, протекающие в направлении увеличения доли более стабильных модификаций. При амплитуде импульсного воздействия 1−2 ГПа в спрессованных порошках А120з и ТЮ2 наблюдались частичные превращения, а в порошках Zr02 — полное превращение в стабильную моноклинную фазу с высокой степенью текстуры.

5. Показано, что мягкое импульсное сжатие нанопорошков сопровождается значительным разогревом за счет работы внешней силы, выделения энергии экзотермических полиморфных переходов и освобождения поверхностной энергии. Разогрев интенсифицирует пластическую деформацию частиц и улучшает уплотнение порошков на заключительной стадии сжатия.

6. Для процессов свободного спекания прессовок из нанопорошков А1г03 и ТЮг с преобладающим содержанием метастабильных фаз экспериментально определены условия, способствующие синтезу нанокерамик с наименьшим укрупнением зерна, важнейшими из которых являются: использование порошков с низкой степенью агломерированиявысокая относительная плотность прессовок, более 0,7- оптимизация режимов усадки при спеканииприменение для спекания СВЧ-нагрева.

7. Установлено, что введение однородно распределенной добавки Мд в слабо агломерированные нанопорошки А1203 приводит к значительному повышению как скорости, так и конечной степени уплотнения при пониженных температурах спекания прессовок. Получена нанокерамика на основе А120з, содержащая наряду с основной а-фазой дисперсно распределенную фазу МдА1г04 (4 вес. %), и характеризуемая сочетанием высокой твердости, до 24 ГПа, и тонкой структуры с эволюцией масштаба от 110 до 300 нм при росте относительной плотности в диапазоне 0,94 — 0,98.

8. При свободном спекании спрессованных нанопорошков ТЮг обнаружен эффект ограничения роста зерна рутила метастабильной фазой анатаза, усиливающийся с повышением температурной устойчивости анатаза. Это позволило синтезировать наноструктурную керамику ТЮг с твердостью до 14 ГПа, превышающей твердость монокристалла рутила.

9. Экспериментально показана возможность получения наноструктурных керамик в едином процессе мягкого импульсного прессования при высоких давлениях предварительно подогретых нанопорошков Т1О2 и Т|Ы. Наблюдаемая консолидация порошков характеризуется достижением относительной плотности до 0,95 с сохранением масштаба наноструктуры и, в случае исходно двухфазного Т1О2, превращением в однофазную керамику рутила с твердостью до 17 ГПа, значительно превышающей твердость монокристалла рутила.

На основании изложенных результатов наших исследований можно сделать вывод о том, что при магнитно-импульсном сжатии нанопорошков реализуются качественно новые состояния материала, характеризуемые разогревом, однородностью, активацией фазовых и структурных превращений. Это сокращает длительности и снижает температуры последующих термических обработок при спекании прессовок и способствует получению наноструктурных компактных материалов с новыми свойствами. Применение магнитно-импульсного метода компактирования нанопорошков существенно расширит возможности в создании и исследовании перспективных керамических, металлических и композиционных наноструктурных материалов.

Развитие магнитно-импульсного метода для консолидации порошков является частью направления работ Института электрофизики УрО РАН по созданию новых материалов. Начиная с первых работ по получению ВТСП керамик и затемнаноструктурных керамик, наши активные исследования были возможны благодаря инициативной поддержке академика Месяца Г. А. По предложению члена-корреспондента РАН Котова Ю. А. были начаты наши работы по компактированию наноразмерных керамических порошков, также благодаря ему мы получили редкую возможность использовать в исследовании большой спектр нанопорошков оксидов и методов их аттестации. Я считаю своим приятным долгом выразить им глубокую благодарность.

Свою признательность я выражаю научным коллегам к.ф.-м.н. Паранину С. Н. и Хрустову В. Р., внесшим неоценимый вклад в создание экспериментального оборудования и в проведение исследованийа также другим сотрудникам Института электрофизики за помощь и моральную поддержку. Также я благодарю сотрудников других учреждений: профессора Андриевского P.A. — за предоставление порошков нитрида титана и обсуждение отдельных вопросов исследованияд.ф.-м.н. Носкову Н. И., к.ф.-м.н. Медведева А. И., к.ф.-м.н. Штольц А. К. — за помощь в проведении аналитических исследований и полезные обсужденияБыкова Ю.В. и к.ф.-м.н. Еремеева А. Г. — за сотрудничество по микроволновому спеканию прессовокколлег из Исследовательского центра Карлсруэ, Германия, д-ров Г. Шумахера и Р. Бемэ за сотрудничество по микроволновому спеканию и микроскопии высокого разрешения.

Особо выражаю признательность Ивановой О. Ф. за помощь в оформлении настоящей рукописи.

Показать весь текст

Список литературы

  1. И.Д., Петинов В. И., Трусов Л. И., Петрунин В. Ф. Структура и свойства малых металлических частиц. //Успехи физических наук, 1981, Т.133, Вып.4, С.653−692.
  2. Д.И., Трусов Л, И., Лаповок В. Н. Физические явления в ультрадисперсных средах. // М.: Энергоатомиздат, 1984, 224 с.
  3. Р.А. Получение и свойства нанокристаллических и тугоплавких соединений. //Успехи химии, 1994, № 5, С.431−448.
  4. Gleiter Н. Materials with ultrafine grain sizes. // In: Hansen N., Horsewell A., Leffers T. (eds.) 1980 Deformation of Polycrystals, 2-nd Riso Symp. Riso National Laboratory, Roskilde, Denmark, 1981, P.15−21.
  5. Siegel R.W. Nanostructured materials-mind over matter. // Nanostructured Materials, 1994, Vol.4, № 1, P.121−138.
  6. Gleiter H. Materials with Ultrafine Microstructures: Retrospectives and Perspectives. // Nanostructured Materials, 1992, Vol.1, P.1−19.
  7. Yan Ma and Langdon T.G. An Investigation of the Mechanical Behavior of a Superplastic Yttria-Stabilised Zirconia. // Mat. Res. Soc. Symp. Proc., 1990, Vol.196, P. 325−330.
  8. Sigel R.W. Cluster-Assembled Nanophase Materials. // Anni. Rev. Mater. Sci., 1991, Vol.21, P.559−578.
  9. Ю.А., Саматов O.M. Характеристики порошков оксида алюминия, полученных импульсным нагревом проволоки. //Поверхность, 1994, № 10−11, С. 90−94.
  10. Miller E., Oestreich Ch., Popp U., Michel G., Staupendahl G., Henneberg K.H. Characterization of Nanocryctalline Ceramic Oxide Powders Prepared by Laser Evaporation. // Proc. Of Forth EURO CERAMIC. Int. Conf. 1995, Vol.1, P.219−224.
  11. Vollath D., Sichafus K.E. Synthesis of Nanosized Ceramic Oxide Powders by Microwave Plasma Reactions. // Nanostructured Materials, 1992, Vol.1, P.427−437.
  12. Ю.В., Панфилов С. А. Низкотемпературная плазма в процессах восстановления. // М.: Наука, 1980, 362 с.
  13. Kear В.Н., Strutt P.R. Chemical Processing and Applications for Nanostructured Materials. // Nanostructured Materials, 1995, Vol.6, № 1−4, P.227−236.
  14. Hahn H., Averback R.S. High Temperature Mechanical Properties of Nanostructured Ceramics. // Nanostructured Materials, 1992, Vol.1, P.95−100.
  15. P.А. Порошковое материаловедение. M.: Металлургия., 1991, 205 с.
  16. В.Е., Аристархов А. И. Особенности уплотнения порошковых хрупких сред. Порошковая металлургия, 1981, № 12, С.9−14.
  17. В.Я., Лаппо И. С., Анциферов В.Н.,. Прельман В. В., Талуц Г. Г. Гидростатическое формование порошков. // Екатеринбург, УИФ «Наука», 1995,300 с.
  18. В.П., Хвостанцев Л. Г., Трусов Л. И., Новиков В. И. Компактирование порошков вольфрама различной дисперсности гидростатическим давлением до 5 ГПа. // Порошковая металлургия., 1992, № 4, С. 16−20.
  19. Р. Обработка порошкообразных материалов взрывом. // М.: Мир, 1990, 128 с.
  20. Graham R.A., Sawaoka А.В. Explosive Processing of Ceramics. // «High Pressure Explosive Processing of Ceramics» ed/ by R.A. Graham and A.B. Sawaoka, Trans. Tech. Publ., 1987, P.17−27.
  21. В.А. Магнитно-импульсное прессование порошков. // Рига: Зинатне, 1980, 196 с.
  22. О.В., Горобцов В. Г. Импульсное нагружение порошковых материалов. // «Актуальные проблемы порошковой металлургии» под. ред. О. В. Романа, B.C. Аруначалама, М.: Металлургия, 1990, С.78−100.
  23. Г. П. Формование изделий из порошков твердых сплавов. // М.: Металлургия, 1980, 224 с.
  24. Mishra R.S., Lesher С.Е., and Mukherjee A.K. Nanocrystalline Alumina by High Pressure Sintering. // Materials Scince Forum, 1996, Vols.225−227, P.617−622.
  25. Hague D.C., Mayo M.J. Modelling Densification during Sinter-Forging of Yttria-partially-stabilized Zirconia. // Mater. Sei. Eng., 1995, Vol. A204, P.83−89.
  26. В.В., Рагуля A.B. Спекание с контролируемой скоростью как способ управления микроструктурой керамики и подобных спеченных материалов (обзор). // Порошковая металлургия, 1994, №¾, С. 1−10.
  27. М.Б., Сердюк Г. Г., Максименко Л. А. и др. Феноменологические теории прессования порошков.//Киев: Наукова думка, 1982, 140 с.
  28. М.Ю., Кипарисов С. С. Основы порошковой металлургии. // М.: Металлургия, 1978, 196 с.
  29. И.Д., Щербань Н. И. Некоторые особенности уплотнения порошков на разных стадиях прессования. // Порошковая металлургия, 1980, № 11, С.12−19.
  30. Е.С., Попов H.A., Здвижкова Н. И. и др. Особенности получения плотной керамики, содержащей диоксид циркония. // Огнеупоры, 1991, № 9, С.5−7.
  31. P.A., Гребцова О. М., Домашнева Е. П., Киянский И. А. и др. Консолидация ультрадисперсного нитрида титана при высоких давлениях. //ДАН, 1993, Т.331, № 3, С.306−307.
  32. С.С., Повленко Н. П., БочкоА.В., Корниенко П. А. Особенности холодного уплотнения порошков вюрцитного нитрида бора в условиях высоких давлений. // Порошковая металлургия, 1982, № 10, С.6−10.
  33. Vassen R., Stoever D. Compaction Mechanisms of Ultrafine SiC Powders. // Powder Technolody, 1992, Vol.72, P.223−226.
  34. Tsiok O.B., Sidorov V.A., Bredikhin V.V., Khvostantsev L.G., Troitskiy V.N., Trusov L.I. Relaxation Effects during the Densification of Ultrafine Powders at High Hydrostatic Pressure. // Physical Review B, 1995, Vol.51, № 18, P.12 127−12 132.
  35. Tsubaki J., Hotta T. Characterization of Highly Purified Alumina Powders and their Compressibility. // Proceedings of Second World Congress Particle Technology., September 19 22, 1990, P.549−555.
  36. А.В., Куцев С. В., Крючков В. А., Прокофьев А. В., Литвинов И. А. Влияние давления формования на спекаемость субмикронных порошков тетрагонального диоксида циркония. //Огнеупоры, 1993, № 2, С.5−11.
  37. Groza J.R., Dowding R.J. Nanoparticulate Materials Densification. // Nanosructured Materials, 1996, Vol.7, № 7, P.749−768.
  38. О.Л., Похолклв Ю. П., Соколов В. М., Двилис Э. С., Слосман А. И., Матренин С. В. Ультразвуковое компактиорвание циркониевой керамики и ультрадисперсных порошков. // Стекло и керамика, 1995, № 7, С.15−18.
  39. В.М. Использование ультразвука для обработки термопластичных шликеров. // Порошковая металлургия, 1990, № 11, С.36−40.
  40. С.Ю., Комоликов Ю. И., Пейчев В. Г., Лаппо И. С. Влияние гидростатической обработки на свойства керамики из тетрагонального диоксида циркония. //Огнеупоры, 1988, № 4, С.9−11.
  41. A.A., Моисеев В. В., Дабижа H.A. и др. Влияние гидростатического обжатия на процессы уплотнения и спекания корундовых отливок. // Огнеупоры, 1988, № 4, С.6−9.
  42. Bergstorm L., Shinozaki К. Effect of Particle Interactions on the Colloidal Properties and Packing of Nanosized Powders. // Proc. Of Forth EURO CERAMIC. Int. Conf. 1995, Vol.2, P.3−14.
  43. Tari G., Ferreira M.F., Fonseca A.T., Lyckfeildt 0. Influence of Particle Size Distribution on Colloidal Processing of Alumina. //J. Europ. Cer. Soc., 1997, № 5, P.1−5.
  44. Craham R.A., Morosin В., Venturini E.I., et.al. Shock-indused Modification of Inorganic Powder. // Emergent Process Meth. High Technol. Ceram. Proc. Conf., Raleigh, 1982, N.Y. — L.: Plenum Press. 1984, P.719−732.
  45. Meyers M.A., Shang S.S., Hokamoto K. The Role of Thermal Energy in Shock Consolidation. // Shock Waves in Materials Science, ed. by A.B. Sawaoka, SpringerVerlag, 1993, P. 145−176.
  46. Craham R.A., Tradhani N.N. Solid State Reactivity of Shock-Processed Solids.// Shock Waves in Materials Science, ed. by A.B. Sawaoka, Springer-Verlag, 1993, P.35−65.
  47. Beuchamp E.K. Shock-activated Sintering. // High pressure explosive pressing of Ceramics: ed. by Craham R.A., Sawaoka A.B., Trans. Tech. Pub., 1987, P.139−174.
  48. Ogino Y., Yamasaki Т., Long Shen B. Indentation Creep in Nanocrystalline Fe-TiN and Ni-TiN Alloys Prepared by Mechanical Alloying. // Metall. Mater. Trans. B, 1997, Vol.28B, P.299−306.
  49. Bergmann О.В., Barrington J. Effect of Explosive Shock Waves on Ceramic Powders. //J. Amer. Ceram. Soc., 1966, Vol.49, № 9, P.502−507.
  50. П.О. О фазовых превращениях в твердом веществе при обработке сильными ударными волнами. // Металловедение и прочность материалов.
  51. Вып. IV, Волгоград: Волгоградская правда., 1992, С. 129−140.
  52. Г. И., Степанов Г. В., Романенко В. И. Особенности разрушения хрупких порошков в волнах нагрузки. // Порошковая металлургия, 1979, № 6, С.22−25.
  53. IvanovV.V., Kotov Yu.A., Boehme R., Schultheiss С., Schumacher G. Production and Compaction of Nanocrystalline Powder Using Pulse Power Technology. // KFK-Nachrichten 1993, Vol.25, № 3, P.151−157.
  54. Hrovat M., Munling G., Rachor L., Vollath D., Zimmermann H. Das Heissschlagverdichten-ein Neues Verfahren zur Herstellung Keramischer Brennstofftabletten Mit Engen Formtoleranzen. // J. of Nuclear Materials, 1984, Vol.24, P.1−8.
  55. В.P. Физика и техника сильных магнитных полей.//М.: Наука, 1964, 348 с.
  56. Г. Сверхсильные импульсные магнитные поля. (Пер. с анг.) // Под ред. Ф. А. Николаева, Ю. П. Свириденко. // М.: Мир, 1972, 391 с.
  57. Г. А. Поля и переходные процессы в аппаратуре сверхсильных токов. // Л.: Энергоиздат, 1981, 200 с.
  58. А.С., Ожогин В. И. Сильные импульсные магнитные поля в физическом эксперименте. //Энергоатомиздат, 1988, 192 с.
  59. Sandstrom D.J. Consolidating Metal Powders Magnetically. // Metal. Progr., 1964, Vol.86, N3, P.215−221.
  60. Sandstrom D.J. Consolidating Metal Powders Magnetically. // Perspectives Powder Met., 1967, Vol.1, P.75−81.
  61. Барбарович (O.K. Использование энергии сильного импульсного магнитного поля для прессования порошков. // Порошковая металлургия, 1969, № 10, С.24−31.
  62. Л.И., Левина Д. А., Кононенко В. В., Муравский Н. А. Теория магнитно-импульсного прессования металлических порошков. // В книге: Труды
  63. Всесоюзной научно-технической конференции по металлокерамическим материалам и изделиям, Ереван, 1973, С.83−89.
  64. В.А. Работает магнитный импульс. // Рига: Зинатне, 1974, 87 с.
  65. В.А. Прогрессивные способы производства деталей машин и приборов из порошковых материалов. // Рига: Зинатне, 1974, 26 с.
  66. В.В., Паранин С. Н., ВихревА.Н., ЖданокО.М., Петриченко А. В., Хрустов В. Р. Магнитное импульсное прессование сверхпроводящей керамики BiPbSrCaCuO.// Труды IX Межд. симп. по сильн. электронике, июль, 21−30, 1992, Россия, С.369−370.
  67. Ivanov V.V., Khrustov V.R., Paranin S.N., Vichrev A.N., Zhdanok O.M. Superconducting Bi-Pb-Sr-Ca-Cu-0 Ceramic Articles Prodused by Pulsed Magnetic Compaction Method. // Proc. of Conf. FOURTH EURO CERAMICS, Italy, October 2−6, 1995, Vol.6, P.265 270.
  68. .Е., Рутберг Ф. Г. Об использовании больших импульсных токов в опытах по динамическому сжатию твердых тел. //ЖТФ, 1996, № 2, С. 123−131.
  69. Ivanov V.V., Paranin S.N., Zhdanok О.М., Petrichenko A.V., Vichrev A.N. Supercoducting Properties of BiPbSrCaCuO Ceramics Produced by Magnetic Pulsed Compaction. // Criogenics, 1992, Vol.32, ICMC, Suppl-ment., P.519 522.
  70. В.А. Обоработка материалов с помощью импульсного магнитного поля. //Машиностроитель, 1970, № 8, С.29−30.
  71. P., David Р., Рагауге С. Procede et Dispositif de Compactage d’une Poudre par Impulsion Electromagnetique et Materiau Composite Obtenu. //Brevet № 2 597 016,
  72. REPUBLIQUE FRANCAISE, priorite 9.04.1986, BOPI «Brevets «N42, 1987, 18 c.
  73. Г. А. Проникновение сильного импульсного магнитного поля в тонкостенный цилиндр, нагреваемый индуктированным током. // ЖТФ, 1965, Т.35, № 12, С.2234−2239.
  74. А.Б., Шнеерсон Г. А. Энергетические соотношения в колебательном контуре, используемом для ускорения проводников электромагнитными силами. // Изв. АН СССР, Энергетика и транспорт, № 2, С.154−161.
  75. В.Н. Определение электромагнитных сил, их работы и электромеханического к.п.д. в контурах с токами. // Электричество, 1966, № 1, С.57−61.
  76. В.Н. Индукционное ускорение проводников. //ЖТФ, 1967, Т.37, № 2, С.280−287.
  77. А.Н., Бондалетов В. Н. Индукционное ускорение проводников и высокоскоростной привод. //Электричество, 1973, № 10, С.36−41.
  78. В.Н., Чернов Е. Н. Переходные электромагнитные процессы в плоской индукторной системе с осевой симметрией. // Электричество, 1976, N27, С.16−19.
  79. Н.М., Афанасьев В. В., Карпенко Л. Н. Быстродействующий электродинамический привод высоковольтных воздушных выключателей. // Электротехника, 1970, № 4, С.58−62.
  80. HeJ., Levi Е., ZabarZ., Birenbaum L. Concerning the Design of Capacitively Driven Induction Coil Guns.// IEEE Transactions on Plasma Science, 1989, Vol.17, N3, P.429−438.
  81. К. Применение техники высоких давлений при исследованиях твердого тела. // (Пер. С англ. А. Г. Рабинькина, Е.Г. Понятовского), М.: Мир, 1972, 232 с.
  82. Г. М., Овчинников Ю. М., Витевский И. В., Лысенко Д. Н. Расчетпараметров магнитного молота. // Труды Куйбышевского авиационного института. 1970, Вып.41, С. 18−23.
  83. В.Д., Бирюлин С. П., Миронов В. А. Устройство для магнитно-импульсного прессования изделий из порошков. //Авт. свид-во № 1 576 235, МПК B22F3/08, приоритет от 04.08.1988, бюл.№ 25, 1990, 3 с.
  84. Е.П., Земченков В. Д., Липатов Я. М., Бирюлин С. П. Устройство для магнитно-импульсного прессования изделий из порошковых материалов. // Авт. свид-во № 1 678 529, МПК B22F3/08, приоритет от 29.12.1989, бюл. № 35, 3 с.
  85. В.В., Ноздрин A.A., Вихрев А. Н. Датчик для измерения силы в магнитно-импульсном прессе. // Приборы и техника эксперимента, 1997, № 2, С. 126−130.
  86. В.В., Ноздрин A.A. Метод определения динамических адиабат сжатия порошков. // Письма в ЖТФ. 1997, Т.23, № 13, С.76−80.
  87. В.В., Паранин С. Н., Вихрев А. Н., Ноздрин A.A. Эффективность динамического метода уплотнения наноразмерных порошков. // Материаловедение, 1997, № 5, С.49−55.
  88. В.В., Паранин С. Н., Вихрев А. Н. Способ импульсного прессования твердых порошковых материалов и устройство для его осуществления. // Авторское свидетельство № 94 039 190, МПК B22F3/087, приоритет 25.10.94., бюл. № 25, 1996, 4 с, ПАТЕНТ № 2 083 328.
  89. IvanovV.V., Paranin S.N., Vichrev A.N., Boehme R., Schumacher G. Densification of Ceramic Nano-Sized Powders by Pulsed Magnetic Technique. // Proc. of Conf.
  90. FOURTH EURO CERAMICS, Italy, October 2−6, 1995, Vol.2, P. 169 176.
  91. С.А., Башлыков С. С., Скоров Д. М., Ярцев В. А. Устройство для магнитно-импульсного прессования порошков. // Авт. свид-во № 770 657, МПК B22F3/08, приоритет от 26.02.1979, бюл.№ 38, 1980, 2 с.
  92. Д.Ф., Воздвиженский В. А., Сибиряк И. О., Сидоров В. А. Вакуумный управляемый разрядник с пространственно чередующимися стержневыми электродами. // ПТЭ, 1990, № 5, С.139−142.
  93. И.Б., ЭйдельЛ.З. Измерения при испытании аппаратов в режимах короткого замыкания. //Л.: Энергоатомиздат, 1988, 200 с.
  94. Wilson M.N., Srivastava K.D. Design of Efficient Flux Concentrators for Pulsed High Magnetic Fields. // Rev. Sci. Instrum., 1965, Vol.36, № 8, P.1096−1100.
  95. B.H. Эквивалентные параметры при нестационарном распространении импульсного электромагнитного поля в проводнике. // Электричество, 1975, № 8, С.55−58.
  96. Р.А., Лютиков Р. А., Торбова О. Д., Торбов В. И. и др. Газовыделение и пористость при спекании ультрадисперсного порошка нитрида титана. // Неорганические материалы, 1993, Т.29, № 12, С.1641−1644.
  97. Schmidt Н., Nabert G., Ziegler G., Goretzki H. Characterization and Surface Chemistry of Uncoated and Coated Silicon Nitride Powders.//J. Eur. Ceram. Soc., 1995, Vol.15, P.667−674.
  98. Ander H., LehmannJ., Ziegler G. Improved Characterization of Ceramic Powder Surfaces a Comparison of Different FTIR-Spectroscopy Methods. //
  99. Trans. Tech. Publ.: Key Engineering Materials, 1997, Vol.132−136, P.271−276.
  100. Morterra C., Magnacca G. A Case Study: Surface Chemistry and Surface Structure of Catalytic Aluminus, as Studied by Vibrational Spectroscopy of Adsorbed Species. // Catalysis Today, 1996, Vol.27, P.497−532.
  101. В.П., Аронин И. Я., Мендельсон B.C. Проектирование пресс-форм для изделий из твердых сплавов. // Киев: Наукова думка, 1983, 186 с.
  102. Л.И., Уманский A.M., Бобров В.H. Оборудование и оснастка для формования порошковых материалов. // М.: Металлургия, 1986, 336 с.
  103. Г. И., Миронов В. А. Устройство для магнитно-импульсного прессования изделий из порошка. // Авт. свид-во № 876 300, МПК B22F3/08, приоритет от 20.02.1980, бюл.№ 40, 1981, 3 с.
  104. ., Боппарт X. Исследование зависимости объема от давления с высоким разрешением при помощи тензодатчиков. // Приборы для научных исследований, 1985, № 3, С. 122−125.
  105. ХэнефиЖ.И., Рэдклифф C.B. Влияние высокого давления на месдозу с тензодатчиками. // Приборы для научных исследований, 1967, № 3, С. 19−22.
  106. Ю.В., Новиков С. А., Пермяков В. В., Чернов A.B. Некоторые особенности измерения импульсных давлений с помощью диэлектрического датчика. // ПМТФ, 1981, № 2, С. 103−105.
  107. X., Чэн Ж., Эриксон Л., Янцен Ж., Вайнгарт Р. Применение низкоомных манганиновых датчиков для точных измерений напряжений в сильных ударных волнах.//Приборы для научных исследований, 1980, № 1, С. 128−135.
  108. Г. С., Голубков Ю. В., Ефремов А. К., Федосов A.A. Инженерные методы исследований ударных процессов. // М.: Машиностроение, 1977, 240 с.
  109. В. Удар. Теория и физические свойства соударяемых тел.// Под. ред. О. В. Лужина, М. Стройиздат, 1965, 448 с.
  110. Н.А. Теория соударений твердых тел. // М-Л.: ГОСТЕХИЗДАТ, 1949, 256 С.
  111. Ю.Ю. Справочник по аналитической химии. // М.: Химия, 1979, 480 с.
  112. С.С., Расторгуев А. Н., Скаков Ю. А. Рентгенографический и электроннооптический анализ. // 2-е издание, М.: Металлургия, 1970, 366 с.
  113. Willets F.W. An Analysis of X-ray Diffraction Line Profiles Using Standard Deviation as a Measure of Breadth. // Brit. J. Appl. Phys., 1965, Vol.16, P.323−333.
  114. B.C. Механические свойства металлов. // M.: Металлургия, 1983, 352 с.
  115. Biatoskorski J., Piekarczyk J. Hardness, Indentation Fracture Toughness and Elastic Properties of Ceramic Materials. // Proc. Of Conf. FOURTH EURO CERAMICS, Italy, October 2−6, 1995, Vol.3, P.293−300.
  116. В.В. О моделировании индукционного ускорения массивных тел.// Электричество, 1998, № 1, С.37−40.
  117. Ivanov V., Paranin S., Nozdrin A. Principles of pulsed compaction of ceramic nano-sized powders. Proc. Of Conf. EURO CERAMICS V, Versailles, France, June 22−26, 1997, Vol.1, P. 400−403.
  118. В.Г., Клюев В. В., Шатерников В. Е. Методы и приборы электромагнитного контроля промышленных изделий. // М.: Энергоатомиздат, 1983, 272 с.
  119. М.И., Белый И. В., Хименко Л. Т. Эквивалентная индуктивность системы «одновитковый соленоид соосный замкнутый экран» с учетом поверхностного эффекта. // Электричество, 1974, № 10, С.38−41.
  120. М.И., Белый И. В. Расчет эквивалентных электрических параметров индукторов с концентратором магнитного поля.//В кн.: Магнитно-импульсная обработка металлов. Вып.4, Харьков, 1977, С. 11−20.
  121. С.А. Переходные процессы при индукционном ускорении плоских тел. //Электричество, 1990, № 10, С.89−91.
  122. Л.А. Теоретические основы электротехники. Электрические цепи. // М.: Высшая школа, 1978, 231 с.
  123. В.Н., Чернов E.H. Импульсное электромагнитное поле плоской осесимметричной индукторной системы с равномерно изменяющимся во времени зазором. //Электричество, 1976, № 2, С.61−64.
  124. В.М. Электромагнитные и тепловые процессы в проводниках при получении сильных импульсных магнитных полей.//Электричество, 1977, № 5, С.36−41.
  125. Таблицы физических величин. Справочник под ред. И. К. Кикоина. М.: Атомиздат, 1976, 1008 с.
  126. О.Ю., Улитко А. Ф. Введение в механику нестационарных колебаний и волн. // Киев: Высшая школа, 1989, 184 с.
  127. В. Удар и контактные явления на средних скоростях. // В кн.: Физика быстропротекающих процессов, Т.2, Под ред H.A. Златина, М.: Мир, 1971, 252 с.
  128. Л.А. Преобразования Фурье, Уолша, Хаара и их применение в управлении, связи и других областях. // М.: Наука, 1989, 496 с.
  129. К. Дж. Интегральные преобразования в математической физике. // Под ред. A.B. Лыкова, М.: ГОСТЕХИЗДАТ, 1956, 204 с.
  130. Wilkinson D.S., Caceres С.Н., Robertson A.G. Damade and Fracture Mechanisms During High-Temperature Creep in Hot-Pressed Alumina.//J. Am. Ceram. Soc., 1991, Vol.74, № 5, P.922−933.
  131. Термодинамические свойства индивидуальных веществ. Справочное издание. // Под ред В. П. Глушко, М.: Наука, 1981, Т.3, Книга 1, 472 е.- 1982, Т.4, Книга 1, 623 с.
  132. Tanakov M. Yu., Trusov L.I., Belyi M.V., Bulgakov V.E., Gryaznov V.G. Elastically Stressed State in Small Particles under Conditions of Hertzian Contacts. // J. Phys. D: Appl. Phys. 1993, № 26, P.997−1001.
  133. Н., Мермин Н. Физика твердого тела. // Пер. с англ. под ред. М. И. Каганова, М.: Мир, 1979, 424 с.
  134. Э.И., Кириллин А. В. Нетрадиционные методы исследования термодинамических свойств веществ при высоких температурах. // М.: Янус-К, 1997, 159 с.
  135. В.Н., Бобров Г. В., Дружинин Л. К., Кипарисов С. С. и др. Порошковая металлургия и напыленные покрытия. // Под ред. Б. С. Митина, М.: Металлургия, 1987, 792 с.
  136. Henke M., Klemm U., Sobek D. Determination of specific parameters in dry pressing of ceramic powders.//Journal of Powder & Bulk Solids Technology, 1986, Vol.10, № 1, P.9−14.
  137. Ivanov V.V., Kotov Yu., Samatov 0., Boehme R., Karov H., Schumacher G. Synthesis and Dynamic Compaction of Ceramic Nanopowders by Techniques Based on Electric Pulsed Power. // Nanostructured Materials. 1995, Vol.6, № 1−4, P.287−290.
  138. Ivanov V., Boehme R., Schumacher G., Vikhrev A. Dinamic Compaction of Nanosized Ceramic Oxide Powders. //Materials Science Forum, 1996, V. 225 227, Part 1, P.623−628.
  139. B.B. Получение наноструктурных керамик с использованием импульсных методов компактирования порошков. // Тезисы докладов IV Всероссийской конференции «Физикохимия ультрадисперсных систем», Обнинск, 29 июня-3 июля, 1998, С. 260−261.
  140. Ivanov V., Nozdrin A. Dynamic Compression Adiabais of Nanometer-sized Powders. // Book of Abstracts of Fourth Int. Conf. Nanostr. Mater., June 14−19, 1998, Stockholm, Sweden, P.218.
  141. В.В., Ноздрин A.A. Динамические адиабаты мягкого импульсного сжатия наноразмерных керамических порошков. // Тез. докл. IV Всероссийской конференции «Физикохимия ультрадисперсных систем», Обнинск, 29 июня-3 июля, 1998, С. 285−286.
  142. A.M. // Химия и технология глинозема. Новосибирск: Наука, 1971, С.360−361.
  143. В.В., Акимов Г. Я., Горелик И. В., Лабинская Н. Г. Исследование полиморфных превращений в оксиде алюминия. 1. Эксперимент.// ЖТФ, 1996, т.66, № 9, С.86−97.
  144. Freim J., Mokittrick J., Katz J., Sickafus K. Microwave Sintering of Nanocrystalline y-AI203. // Nanostructured Materials, 1994, Vol.4, № 4, P.371−385.
  145. Yeh T.-S. and Sacks M.D. Low-Temperature Sintering of Aluminium Oxide. // J. Amer. Ceram. Soc., 1988, Vol.71, № 10, P.841−844.
  146. Iler R.K. Fibrillar Colloidal Borhmite- Progressive Conversion to Gamma, Theta and Alpha Aluminas. //J. Amer. Ceram. Soc., 1961, Vol.44, № 12, P.618−624.
  147. И.И., Рысцов B.H. Исследование кинетики полиморфного превращения и его влияния на механизм спекания оксида алюминия. // Неорганические материалы, 1982, Т. 18, № 7, С. 1166−1171.
  148. Lin I.J., Nadiv S., Bar-on P. The Effect of Grinding on Porosity and Mechano-chemical Transformations in А120з Powders.//Termochim. Acta., 1989, Vol.148, P.301−310.
  149. B.H., Дубок В. А., Денбновецкая E.H., Ярош В. В. Фазовый состав и спекание порошка окиси алюминия после обработки взрывом. // Порошковая металлургия, 1976, № 2, С.22−25.
  150. Beauchamp Е.К., Carr M.J. Kinetics of Phase Change in Explosively Shock
  151. Treated Alumina. //J. Amer. Ceram. Soc., 1990, Vol.73, № 1, P.49−53.
  152. Dynys F.W., Halloran J.W. Alpha Alumina Formation in Alum-Derived Gamma Alumina. //J. Amer. Ceram. Soc., 1982, Vol.65, № 9, P.442−448.
  153. Kumagai Masato, Messing G.L. Enhanced Densification of Boehmite Sol-Gels by a-Alumina Seeding. // J. Amer. Ceram. Soc., 1984, Vol.67, № 11, P.230−231.
  154. Л.И., Николин Б. И. Физические основы термической обработки стали. // Киев: Техника, 1975, 304 с.
  155. В.В., Акимов Г. Я., Горелик И. В., Лабинская Н. Г. Полиморфные превращения в оксиде алюминия. //ЖТФ, 1994, Т.64, № 11, С.172−174.
  156. В.В., Акимов Г. Я., Волкова Г. К., Гажура М. П. Гидростатическая обработка порошка альфа-оксида алюминия. Часть 41. Микроструктура частиц и спекание. //Огнеупоры., 1994, № 6, С.13−19.
  157. .Г., Пашков П. О., Тамбовцева Л. Н. Воздействие ударно-волновой обработки на фазовые превращения в окиси алюминия. // Порошковая металлургия, 978, № 10, С.93−97.
  158. В.В., ВихревА.Н., Ноздрин.А. А. Прессуемость наноразмерных порошков А120з при магнитно-импульсном нагружении. // Физика и химия обработки материалов. 1997, № 3, С. 67−71.
  159. Р.Я., Пивинский Ю. Е. Прессование порошковых керамических масс. // М.: Металлургия., 1983, 176 с.
  160. В.Е. Формование порошковых материалов. // М.: Металлургия., 1979, 232 с.
  161. Hahn Н., Logas J., Hoefler H.J., Kurath Р., Averback R.S. Low Temperature Sintering and Deformation of Nanocrystalline T?02. // Mat. Res. Soc. Symp. Proc., 1990, Vol.196, P.71−76.
  162. Cui Z., Hahn H. Tensile Deformation of Nanostructured ТЮ2 at Low Temperatures. // Nanostructured Materials, 1992, Vol.1, P.419−425.
  163. Sigel R.W. Is Syperplasticity in the Future of Nanophase Materials? // Mat. Res. Soc. Symp. Proc., 1990, Vol.196, P.59−70.
  164. Averback R.S., Hoefler H.J., Hahn H., Logas J.C. Sintering and Grain Growth in Nanocrystalline Ceramics. // Nanostructured Materials, 1992, Vol.1, P. 173−178.
  165. Ying J.Y., Chi L.E., Fuchs H., Gleiter H. Surface Morphology of Nanocrystalline Titanium Oxide by AFM. // Nanostructured Materials, 1993, Vol.3, P.273−281.
  166. Mayo M.J., Hague D.C. Porosity-grain Growth Relationships in the Sintering of Nanocrystalline Ceramics. // Nanostructured Materials, 1993, Vol.3, P.43−52.
  167. Uchic M., Hoefler H.J., Flick W.J., Tao R., Kurath P., Averback R.S. Sinter-Forging of Nanophase Ti02. // Scripta Metallurgica et Materialia, 1992, Vol.26, P.791−796.
  168. Г. Основы кристаллохимии неорганических соединений. // М.: Мир, 1971, 304 с.
  169. Birringer R., Herr U., Gleiter H. Nanocrystalline Materials a Fist Report. // Trans. Jpn. Inst. Met., 1986, Vol.27, P.43−52.
  170. Chiang Y.-M., Smyth I.P., Terwillger C.D., Petuskey W.T., Eastman J.A. Measurements of Grain Boundary Properties in Nanocrystalline Ceramics. // Nanostructured Materials, 1992, Vol.1, P.235−240.
  171. В.А., Хавин З. Я. Краткий химический справочник. // Ленинград, «Химия «, 1978, 392 с.
  172. Д.Ф., Кузнецова Л. И., Денисенко Э. Т. Диоксид циркония: свойства и применение. // Порошковая металлургия, 1987, № 11, С. 98−103.
  173. Е.В., Зайцева З. А., Шевченко А. В., Лопато Л. М. Спекание ультрадисперсных порошков на основе диоксида циркония. // Порошковая металлургия, 1995, № 5/6, С.43−52.
  174. Т.В. Керамические материалы из диоксида циркония. // Екатеринбург, УИФ «Наука «, 1994, 92 с.
  175. Minb N.Q., Takahashi Т. Science and Technology of Ceramic Fuel Cells. // Amsterdam: Elsevier, 1995, 366 c.
  176. M.B., Домин А. К., Кузин Б. Л., Липилин А. С. Высокотемпературный электролиз газов. // М.: Наука, 1988, 230 с.
  177. Chang W., Skandan G., Danforth S.C., Kear B.H., Hahn H. Chemical Vapor Processing and Applications for Nanostructured Ceramic Powders and Whiskers. // Nanostructured Materials, 1994, Vol.4, № 5, P.507−520.
  178. Hahn H. Microstructure and Properties of Nanostructured Oxides. // Nanostructured Materials, 1993, Vol.2, P.251−265.
  179. Wuerschum R., Soyez G., Schaefer H.-E. Phase Transformation and Interface Structure of Nanocrystalline Zr02. // Nanostructured Materials, 1993, Vol.3, P.225−230.
  180. Jenn-Ming Wu., Chih-Hsyong Wu. Sintering Behaviour of Highly Agglomerated Ultrafine Zirconia Powders. //J. Materials Science, 1988, Vol.23, P.3290−3299.
  181. Ю.А., Бекетов И. В., Демина Т. М., Мурзакаев A.M., Саматов О. М. Свойства порошков диоксида циркония, полученных электрическим взрывом проволоки. // Материаловедение, 1997, № 4, С.49−51.
  182. Kwon S., Messing G.L. The Effect of Particle Solubility on the Strength of Nanocrystalline Agglomerates: Boehmite. // Nanostructured Materials, 1997, Vol.8, P.399−409.
  183. Lange F.F. Transformation Toughening. Part 1. Size Effects Associated with the Thermodynamics of Constrained Transformations. // J. of Materials Science, 1982, N17, P.225−234.
  184. Link G., Weisenburger A., Boehme R., Thumm M. Millimeter Wave Sintering of Nanocrystalline Oxide Ceramics. // Book of Abstracts of 9-th Intern. Conf. Modern Mater. & Tech., Florence, Italy, 14-th-19-th June, 1998, P.51−52.
  185. Brossman U., Sodervall U., Wuerschum R., Schaefer H.-E. Oxygen Diffusion in Nanocrystalline Monoclinic Zr02- // Book of Abstracts of Fourth Int. Conf. Nanostr. Mater., June 14−19, 1998, Stockholm, Sweden, P.462.
  186. Torsten Rabe, Rolf Waesche. Sintering Behaviour of Nanocrystalline Titanium Nitride Powders. // Nanostructured Materials, 1995, Vol.6, P.357−360.
  187. Skorokhod V.V., Ragulya A.V. Features of Nanocrystalline Structure Formation on Sintering of Ultra-Fine Powders. // Nanostructured Materials., Science & Technology. Ed. by G.-M. Chow and N.I. Noskova, NATO ASI Series, 1997, Vol. 3/50, P.387−404.
  188. Torsten Rabe, Rolf Pruemmer, Rolf Waesche. Explosive Compaction of Nanosized TiN-Powders. // Materials Science Forum, 1997, Vols 235−238, P.285−290.
  189. Свойства, получение и применение тугоплавких соединений. Справочное издание. // Под. ред. Косолаповой Т. Я., М.: Металлургия, 1986, 928 с.
  190. Ivanov V.V., KhrustovV.R. Kinetics of the Synthering of Compacted Items from Nano-Sized Al203 Powder. // Proc. of Conf. FOURTH EURO CERAMICS Italy, October 2−6, 1995, Vol.2, P.281−288.
  191. В.В., Хрустов В. Р. Спекание нано-А12Оз. // Тез. докл. XIV научн.-техн. конф. «Констр. и технол. получ. издел. из неметалл, матер.», Обнинск, 17−18 октября, 1995, С.29−30.
  192. В.В., Хрустов В.Р. Исследование кинетики спекания нанокерамики а
  193. AI2O3. // Физика и химия обработки материалов, 1996, № 4, С.98−101.
  194. В.В., Хрустов В. Р. Синтез керамики из наноразмерного порошка AI2O3, спрессованного магнитно-импульсным способом. //Неорганические материалы. 1998, Т.34, № 4, С.39−43.
  195. Я.Е. Физика спекания. // M.: Наука, 1984, 312 с.
  196. Herring С. Effect of Change of Scale on Sintering Phenomena.//J. Appl. Phys. 1950, Vol.21, P.85−87.
  197. Messing G.L., Kumagai M. Low Temperature Sintering of a-Alumina-Seeded Boehmite Gels. //Amer. Ceram. Soc. Bull., 1994, Vol.73, P.88−91.
  198. Mayo M.J. Processing of Nanocrystalline Ceramics from Ultrafine Particles. // International Materials Reviews, 1996, Vol.41, P.85−115.
  199. Palmour III. H., Hare T.M. Rate-Controlled Sintering Revisited. // Sintering'85, Plenum Press, New-York, 1987, P. 16−34.
  200. Skorokhod V.V., Ragulya A.V. Evolution of the Porous Structure during Non-Isothermal Sintering of Fine Powders. // Scince of Sintering, 1995, Vol. 27, P. 89−98.
  201. B.H., Рахматуллина A.3., Берестенко В. И., Гуров С. В. Температура начала спекания ультрадисперсных порошков. // Порошковая металлургия, 1983, № 1, С.13−15.
  202. Ю.Н., Алымов М. И., Мальтина Е. И. Ультрадисперсные металлические порошки: модель начальной стадии спекания. // Металлы, 1995, № 1, С.127−132.
  203. Ю.Н., Алымов М. И. Кинетика спекания ультрадисперсных порошков и новый подход в определении критической толщины жидкого слоя плавления. // Физика и химия обработки материалов, 1996, № 6, С.106−113.
  204. Steiner C.J.-P., Hasselman D.P.H., Spriggs R.M. Kinetics of the Gamma-to-alpha Alumina Phase Transformation. // J. Amer. Ceram. Soc., 1971, Vol.54, № 8, P.412−413.
  205. Ross J.W., Miller W.A., Weatherly G.C. Computer Simulation of Sintering in Powder Compacts. //Acta Met., 1982, Vol.30, № 1, P.203−212.
  206. B.M., Аббакумов В. Г. Неизотермический метод исследований кинетики спекания материалов, контролируемый двумя механизмами. // Порошковая металлургия, 1974, Т. 163, № 7, С.36−41.
  207. Garcia D.E., Janssen R., Claussen N. Fast Firing: Sintering under High Thermal Gradients. // Proc. of Conf. FOURTH EURO CERAMICS Italy, Oct. 2−6,1995, Vol.2, P.113−120.
  208. Eiichi Sato, Claude Carry. Effect of Powder Granulometry and Pre-treatment on
  209. Sintering Behavior of Submicron-grained a-Alumina. // J. Europ. Cer. Soc., 1995, Vol.15, № 1, P.9−16.
  210. Я.E., Клинчук Ю. И. Механизм и кинетика начальной стадии твердофазного спекания прессовок из порошков кристаллических тел. //Порошковая металлургия, 1974, Т. 163, № 7, С. 17−25.
  211. Groenroos L.G., Maentylae Т.A. Effect of Slip Conditions on the Microstructure of Supported a-Alumina Layers. // Key Engineering Materials, 1997, Vol. 132−136, P.900−903.
  212. Bowen P., Carry C., Hofman H., Leyros C. Phase Transformation and Sintering of Y-AI2O3 -Effects of Powder Characteristics and Dopants (MgorY). // Key Engineering Materials, 1997, Vol.132−136, P.904−907.
  213. Liang A. Xue and I.-Wei Chen. Deformation and Grain Growth of Low-Temperature-Sintered High-Purity Alumina.//J. Amer. Ceram. Soc., 1995, Vol.73, № 11, P.3518−3521.
  214. BykovY., GusevS., EremeevA., HoloptsevV., Malygin N., Pivarunas S., Sorokin A., ShurovA. Sintering of Nanophase Oxide Ceramics by Using Millimeter-wave Radiation. // Nanostructured Materials, 1995, Vol.6, № 5−8, P.855−858.
  215. Н.Г., Кузнецов Л. К., Малыгин Н. Д., Перевезенцев В. Н., Щербань М. Ю. Фазовые превращения в керамике AI2O3, спекаемой под воздействием микроволнового излучения. // Физика и химия обработки материалов., 1992, № 5, С.131−135.
  216. Bykov Yu.V., Semenov V. Processing of Materials using Millimeter-wave Radiation. // «Application of High Power Millimeter-waves», ed. by A.V. Gaponov-Grekhov and V.L. Granatstein, Artech House, Boston, 1994, P.319−352.
  217. В.В., Котов Ю. А., ВихревА.Н., Носкова Н. И. Горячее динамическоекомпактирование наноразмерных порошков оксидов алюминия и титана. // ДАН, 1997, Т.352, № 6, С.759−761.
  218. Yohe W.C., RuoffA.L. Ultrafine-Grain Tantalum Carbide by High Pressure Hot Pressing. //Am. Ceram. Soc. Bull., 1978, Vol.57, P.1123−1125.
  219. Urbanovich V.S. Consolidation of Nanocrystalline Materials at High Pressures. // Kluwer Academic Publ., NL, 1998, G.M. Chow and N.I. Noskova (eds.), Nanostructured Materials, P.405−424.
  220. Hirai H., Kondo K. Shock-Compacted Si3N4 Nanocrystalline Ceramics: Mechanisms of Consolidation and of Transition from a- to p-form. //J. Am. Ceram. Soc., 1994, Vol.77, P.487−492.
  221. Mckittrick J., Tunaboylu В., KatzJ.D., Nellis W. Al203-Zr02 Ceramics with Submicron Microstructures Obtained through Microwave Sintering, Plasma Sintering and Shock Compaction. // Mat. Res. Soc. Symp. Proc., 1992, Vol.274, P.149−154.
  222. A.E., Нешпора B.C. Характеристика тонкой структуры ультрадисперсных порошков нитрида титана. // Порошковая металлургия, 1990, № 1, С.31−34.
  223. Dyakonova N.B., Shanskii D.V., Lyasovskii L.V. Structure of Multiphase Ti-Ni-N Coatings Produced by Magnetron Sputtering Deposition. //FMM, 1994, Vol.78, № 1, P.646−652.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!