Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Повышение долговечности стальных цилиндров электромеханической обработкой

Диссертация: Повышение долговечности стальных цилиндров электромеханической обработкой
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Точность обработки деталей при ЭМО определяется точностью, достигнутой на предварительной операции, и находится в пределах 7−8 квалитета. Изменения формы и размеров детали не превышают величины исходной шероховатости поверхности. Развальцовка торцов при ЭМО по сравнению с поверхностным пластическим деформированием в 4−5 раз меньше, а длина развальцованной части торца в два раза короче. Исходная… Читать ещё >

Повышение долговечности стальных цилиндров электромеханической обработкой (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Введение.,
  • 1. Электромеханическая обработка как средство повышения эксплуатационных свойств деталей машин
    • 1. 1. Общие задачи и перспективные направления в упрочняющей технологии ."
    • 1. 2. Влияние электромеханической обработки на эксплуатационные свойства деталей доашин
    • 1. 3. Структура, состав и физико-механические свойства поверхностного слоя .*.23*
    • 1. 4. Выводы и постановка задач исследования
  • 2. Анализ влияния технологических, факторов электромеханической обработки на темп’бр’ат^р^ поверхностного слоя в зоне контакта инструмент-деталь и площадь контакта
    • 2. 1. Исследование тепловых процессов при электромеханической обработке
    • 2. 2. Площадь контакта инструмент-деталь при электромеханической обработке .40,
    • 2. 3. Выводы
  • 3. Исследование влияния технологических факторов электромеханической обработки на качество поверхности и геометрическую точность детали
    • 3. 1. Установка, инструмент, измерительные приборы и методика экспериментальных исследований
    • 3. 2. Необходимое число измерений параметров в проводимых исследованиях и математическая обработка результатов
    • 3. 3. Исследование влияния технологических факторов электромеханической обработки на шероховатость поверхности
    • 3. 4. Исследование влияния технологических факторов электромеханической обработки на площадь контакта инструмент-деталь .*
    • 3. 5. Исследование влияния технологических факторов электромеханической обработки на точность цилиндрических отверстий
    • 3. 6. Выводы .*
  • 4. Исследование влияния технологических факторов электромеханической обработки на структуру поверхностного слоя go
    • 4. 1. Исследование температурного поля в зависимости от технологических факторов электромеханической обработки. 80,
    • 4. 2. Влияние исходной структуры на толщину упрочненного слоя при электромеханической обработке
    • 4. 3. Исследование влияния технологических факторов электромеханической обработки на тонкую структуру белого слоя
    • 4. 4. Выводы
  • 5. Влияние качества поверхностного слоя после электромеханической обработки на износ и коррозионную стойкость юзв
    • 5. 1. Исследование влияния технологических факторов электромеханической обработки на остаточные напряжения первого рода в поверхностном слое. Ю
    • 5. 2. Влияние режимов электромеханической обработки на твердость и величину упрочненного слоя
    • 5. 3. Влияние технологических факторов электромеханической обработки на коррозионную стойкость поверхностного слоя
    • 5. 4. Износостойкость поверхностей после электромеханической обработки
    • 5. 5. Выводы
  • 6. Различные случаи применения электромеханической обработки и их экономическая эффективность
    • 6. 1. Обработка стаканов подшипников
    • 6. 2. Обработка цилиндров
    • 6. 3. Экономическая эффективность от применения электромеханической обработки в промышленности

В В Е Д Е Н И Е Перед современным машиностроением поставлена задача разработки и внедрения новых высокоэффективных методов увеличения надежности и долговечности машин, при которых процессы повышения эксплуатационных свойств деталей машин легко бы встраивались в технологический поток изготовления детали. Одним из наиболее перспективных видов упрочняющей технологии в машиностроении в настоящее время является терломеханическая обработка. Однако использование традиционных способов термомеханической обработки для упрочнения внутренних поверхностей деталей типа цилиндров и втулок затруднено из-за особенностей их конструкций, таких как тонкостенность и ограниченность рабочего пространства для размещения необходимых приспособлений. Электромеханическая обработка (одно из новых направлений термомеханической обработки) позволяет преодолеть указанные затруднения и повысить эксплуатационные свойства таких деталей путем одновременного силового и теплового воздействия на поверхностный слой при обкатке роликом с пропусканием тока через место контакта инструмент-деталь Настоящая работа посвящена решению комплекса вопросов, связанных с использованием электромеханической обработки для повышения качества и долговечности деталей типа цилиндров и втулок. Основное внимание в работе уделено изучению механизма повышения эксплуатационных свойств деталей технологическими методами электромеханической обработки, установлению влияния технологических факторов рассматриваемого вида обработки на качество изготовления детали, а также разработке рекомендаций для промышленного применения электромеханической обработки в изготовлении и восстановлении деталей типа цилиндров и втулок.I. ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА КАК СРЕЩСТВО ПОВЫШЕНИЯ ЭКСПЛУАТАЩОННЫХ СВОЙСТВ ДЕТАЛЕЙ МАШИН 1,1. Общие задачи и перспективные направления в упрочняющей технологии Интенсивное развитие машиностроения, наращивание производственных мощностей, рост объема производства вызывают повышение рабочих параметров машин и механизмов (мощности, скорости, давления и др.) при закономерной тенденции к снижению их веса и габаритов. Это ведет к повышению напряженности в работе узлов и деталей. В таких условиях увеличение надежности и долговечности деталей машин становится одной из важнейших проблем современного машиностроения. В «Основных направлениях экономического и социального развития СССР на I98I-I985 годы и на период до 1990 года», принятых ХХУ1 съездом КПСС, перед машиностроением поставлена задача «разрабатывать и внедрять высокоэффективные методы повышения прочностных свойств, коррозионной стойкости металлов и сплавов, металлических конструкцийшире применять малооперационные, малоотходные и безотходные технологические процессы». В частности, «за счет замены технологических процессов, основанных на резании металлов, экономичными методами формообразования деталей». Современное машиностроение широко использует такие детали или сочленения, в которых одной из контактирующих пар является цилиндрическая поверхность: гидро и пневмоцилиндры, втулки, посадочные места под подшипники, стаканы подшипников, шатуны двигателей автомобилей и тракторов, проушины гидроамортизаторов автомох) Материалы ХХУ1 съезда КПСС. М., Политическая литература, 1982 г., стр. 145,154.бил ей, различные оси с втулками и др. Шункциональные нарушения, вызванные износом этих деталей, лимитируют длительность нормальной эксплуатации деталей машин и оборудования во многих отраслях промышленности и сельского хозяйства. Ремонт и изготовление новых узлов и машин взамен преждевременно вышедших из строя оборачивается крупной статьей расходов в бюджете страны. В повышении эксплуатационных свойств и долговечности деталей машин большую роль играет обработка их методами упрочняющей технологии. Такими как химико-термическая, термодиффузионная, термомеханическая обработка, упрочнение пластическим деформированием и другие. Наиболее эффективной с точки зрения повышения производительности труда, снижения себестоимости и улучшения других техникоэкономических показателей является такая технология изготовления изделий, при которой совмещены окончательная операция формообразования с одновременным повышением эксплуатационных характеристик деталей [12, 16, 56J Такими свойствами обладают некоторые виды размерно-чистсвсйупрочняющей обработки пластическим деформированием и термомеханической обработки. Методы холодного пластического деформирования, позволяющие за счет увеличения плотности дислокаций, дробления кристаллов на фрагменты и блоки в поверхностном слое повысить его твердость, предел прочности, износостойкость, сопротивление схватыванию и последующему пластическому деформированию и т. д., получили широкое применение в практике машиностроения благодаря работам И. В. Кудрявцева, В. М. Браславского, Д. Д. Папшева, Ю. Г. Проскурякова, Ю. Г. Шнейдера, Э. В. Рыжова, и др. [24, 39, 46, 55, 67, 68, 72, 76, 90, 92] Рост числа дислокаций в деформируемом слое имеет определенные пределы, так как движение и рост числа дислокаций в условиях их повышенной плотности затрудняется. У железа и его сплавов поверхностным пластическим деформированием, поэтому можно повысить прочность не более, чем в два раза по сравнению с ненаклепанной структурой. Расширить пределы повышения прочности металлов можно, управляя механизмом структурных превращений при термической обработке. На кинетику фазовых и структурных превращений существенно влияют несовершенства строения реальных кристаллов, одним из основных способов создания которых является пластическая деформация. Поэтому перспективы дальнейшего повышения прочностныхэксплуатационных характеристик деталей машин многие исследователи видят в сочетании в единой технологической схеме пластической деформации и фазовых превращений, т. е. в термомеханической обработке [14, 16, 56] Так И. В. Кудрявцев, много сделавший для развития и распространения методов холодного пластического деформирования, определяет в качестве одной из основных задач упрочняющей технологии на ближайшее десятилетие поиск путей и методов эффективного сочетания пластического деформирования с процессами термического воздействия 56 J Большое внимание этому вопросу уделяется и за рубежом [но, И З 114] Консультативный совет по материалам при Американской Академии наук на основе анализа прочности металлических материалов считает, что в перспективе к 1990 году наиболее разнообразными возможностями будут по-прежнему обладать железо и его сплавы и что высокие прочностные свойства сплавов железа будут получены и в результате комбинированной термомеханической обработки н о 114] К настоящему времени с помощью термомеханической обработки удалось поднять прочность стали до 18% от теоретически возможной прочности [12 Кроме того, при термомеханической обработке условия труда значительно лучше, чем, например, при химико-термической и термодиффузионной обработке, и по сравнению с ними она является менее энергоемкой [l3, 14, Н О Термомеханическая обработка, таким образом, считается в настоящее время [б, 13, 56] одним из наиболее перспективных видов упрочняющей технологии. Следует, однако, отметить, что термомеханическая обработка внутренних поверхностей вызывает определенные трудности по сравншию с обработкой наружных поверхностей. Термомеханическая обработка (ТМО) представляет собой совокупность операций деформации, нагрева и охлаждения, в результате которых происходит формирование окончательной структуры обрабатываемого материала, а следовательно, и его свойств. Изменения последовательности проведения этих операций, а также величины параметров, их характеризующих, создали многообразие схем ТМО, Исследованию различных схем и особенностей процесса ТМО посвящено большое количество работ 10, 12, 19, 82, 103, 104, 109] Общая классификация способов ТМО была предложена в работе [12] На основе этой классификации (в таблице I. I) представлена систематизация схем ТМО, которые можно использовать в технологическом потоке изготовления деталей в машиностроительном производстве. Все схемы.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Рассмотрены особенности традиционных методов повышения долговечности деталей машин, показаны их ограниченные возможности при обработке деталей типа цилиндров и втулок. Обоснована необходимость разработки новых способов повышения эксплуатационных свойств на основе сочетания теплового и силового воздействия на поверхностный слой детали. Сформулировано основное направление исследования: исследование комплекса факторов, влиящих на качество обработанной поверхности цилиндров и их долговечность, а также определяющих технологию электромеханической обработки.

2. Станочный модуль, разработанный для электромеханической обработки внутренних поверхностей цилиндров и втулок, легко встраивается в технологический поток. В предложенных конструкциях установки и инструмента широко использованы элементы, выпускаемые промышленностью: металлорежущие станки, трансформаторы, твердосплавные ролики, электрическая арматура и другая нормализованная оснастка. По сравнению с другими видами ВПТМО тепла в окружающую среду при ЭМО вциеляется значительно меньше.

3. Шероховатость поверхности после ЭМО среднеуглеродистых конструкционных сталей зависит от электрических и технологических факторов обработки и достигает в режиме сглаживания/?а=0,16−0,32 мкм, при этом толщина упрочненного слоя составляет 0,07 -0,1 мм. Режим сглаживания обеспечивается при давлении инструмента на деталь 145−155 МПа и плотности тока 0,75- -.0,85 кВА/мм^.

4. Точность обработки деталей при ЭМО определяется точностью, достигнутой на предварительной операции, и находится в пределах 7−8 квалитета. Изменения формы и размеров детали не превышают величины исходной шероховатости поверхности. Развальцовка торцов при ЭМО по сравнению с поверхностным пластическим деформированием в 4−5 раз меньше, а длина развальцованной части торца в два раза короче.

5. Толщина упрочненного слоя зависит от технологических и электрических факторов обработки. Так, при увеличении силы тока и давления в 2 раза толщина упрочненного слоя увеличивается соответственно в 3,5 и 1,7 раза, а увеличение скорости обработки в 2 раза приводит к уменьшению толщины упрочненного слоя в 1,8 раза.

6. Исходная структура обрабатываемого материала, ее состав и дисперсность оказывает влияние как на толщину упрочненного слоя, так и на его твердость. При обработке стали 45 с исходной сорбит-ной структурой толщина упрочненного слоя в 1,4 раза больше, чем при обработке на тех же режимах стали 45 перлитной структуры. Твердость упрочненного слоя достигает 560. 10 Па у стали 45 и 780. Ю7Па у стали У8.

7. Высокая твердость и повышенные эксплуатационные свойства поверхностного слоя после ЭМО объясняются тем, что при быстром охлаяуюнии аустенита, образовавшегося в условиях всестороннего сжатия и имеющего высокую плотность несовершенств, образуется мелкодисперсный мартенсит, который наследует дислокационную структуру сильно деформированного аустенита. Кроме того, повышению твердости способстует также двойниковое строение мартенсита, получаемое при ЭМОдвойники препятствуют свободному развитию скольжения в мартенсите и повышают его сопротивление пластической деформации.

8. Скорость фазовых превращений, зависящая от исходной структуры стали, сопоставима со скоростью изменения температуры в зоне фазовых превращений при ЭМО и влияет на толщину упрочненного слоя. Найденная зависимость между скоростью фазовых превращений позволяет в 1,5−2 раза повысить точность расчетов толщины упрочненного слоя.

9. Величина и характер распределения остаточных напряжений зависит при ЭМО от силового и теплового воздействия на поверхностный слой детали. Рентгеноструктурными исследованиями обнаружены растягивающие напряжения в слое толщиной до 5 мкм, которые на большей глубине переходят в сжимающие, величина которых на глубине 100−150 мкм составляет 500−600 МПа.

10. Коррозионно-усталостная прочность образцов после ЭМО по сравнению с закаленными повышается в кислой среде в 2,1 — 2,5 раза, а стойкость к коррозионному разрушению по сравнению с образцами, обработанными ПГЩ, увеличивается в 2,4 — 3,7 раза, в результате образования в упрочненном ЭМО поверхностном слое положительного по отношению к основе потенциала в 0,024 В.

11. Абразивный износ пар с образцами из стали 45 после ПГЩ и после ЭМО был меньше износа пары со шлифованным образцом из нормализованной стали 45 соответственно в 1,6 и 1,9 раза при контробразце из СЧ .20 ив 1,4- 3,2 раза при контробразце из резины марки ЗИК.

12. Стендовые и производственные испытания на износ деталей, подвергнутых ЭМО, показали, что износостойкость обработанных поверхностей цилиндров пресса ПВГ-08, шатунов, проушин амортизаторов автомобиля ВАЗ 2101 повышается в 2 — 2,5 раза по сравнению с износостойкостью аналогичных деталей, обработанных по существующей технологии, а износ сопрягаемых деталей уменьшается в 2−4 раза.

13. Исследования показали, что ЭМО можно успешно применять и для восстановления (до 0,4 мм на сторону) размеров стаканов подшипников, втулок и других деталей. При этом натяг и сила запрессовки восстанавливаются.

— 157.

14. Рассматриваемая технология упрочнения и восстановления поверхностей цилиндров и других деталей была внедрена на Орловском ордена Трудового Красного Знамени машиностроительном заводе им. Медведева М*Г., головном предприятии производственного объединения «Кожобувьмаш» и ремонтно-механическом заводе Минстроя РСФСР с суммарным с годовым экономическим эффектом -16 647,5 рублей.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Г. М. Упрочняющая обработка деталей сельхозмашин. М., ЩИИТЭИ Тракторсельхозмаш, 1971, 158 с.
  2. Ю.Д. Влияние некоторых параметров на чистоту поверхности при электромеханическом сглаживании. Сб. «Исследование и применение процессов электромеханической обработки металлов». Ульяновск, 1970, 35−41 с.
  3. П.Г. Машинам быть долговечными. Тула, Приоское из-во, 1973, 136 с.
  4. .М. Упрочнение и восстановление деталей электромеханической обработкой. Л., Машиностроение, 1979, 296 с.
  5. .М. Упрочняемость деталей машин электромеханической обработкой. «Вестник машиностроения», 1981, № I, 19−21 с.
  6. .М., Веретенников Н. В. Чистовая электромеханическая обработка чугунных цилиндров. Сб. «Исследование и применение процессов электромеханической обработки металлов», Ульяновск, 1970, 128−137 с.
  7. .М. Чистовая электромеханическая обработка деталей машин. «Машиностроитель», 1971, № 9, 17 с.
  8. .М., Веретенников Н. В. Упрочнение цилиндров двигателей внутреннего сгорания электромеханическим методом. Сб. «Исследование и применение процессов электромеханической обработки металлов». Ульяновск, 1970, 137 150 с.
  9. Аскинази Б. М, Технологические возможности и эффективность электромеханической обработки металлов (ЭМО), Сб. «Исследование электромеханической обработки металлов и ее применение в сельскохозяйственном ремонтном производстве». Ульяновск, 1981, 5−16 с.
  10. А.П., Богоявленский К, Н. Термомеханическая обработкакак эффективный способ повышения механических свойств сталей. Сб. «Повышение эффективности технологических процессов и качества продукции машиностроения. Л., 1981, 83−86 с.
  11. А.П., Изотов В. М. Влияние формоизменения зерна при ВТМО на прочность стади. „МиТМО“, 1981, № 9, 12−14 с.
  12. М.Л. Термомеханическая обработка металлов и сплавов. М., Металлургия, 1968, 1172 с.
  13. М.Л. и др. Влияние деформации аустенита при ВТМО на стабильность высокоуглеродистого мартенсита при низком отпуске. „МиТОМ“, 1977, 22−24 с.
  14. М.Л. Структура и механические свойства металлов. М., Металлургия, 1970, 472 с.
  15. А.И. Твердость стальных и твердых сплавов при повышенных температурах. М., Машиностроение, 1973, 92 с.
  16. А.И., Нанашидзе В. Г. Основы классификации методов обработки поверхностным пластическим деформированием. Сб. „Резание и инструмент“, Харьков, 1981, № 26, 149−152 с.
  17. И.А. Определение остаточных напряжений. М., Машиностроение, 1973, 283 с.
  18. Л.С. Практическая номография. М., Высшая школа, 1971, 328 с.
  19. М.Е. Мартенситные превращения и механическое состояние фаз. „МиТМО“, 1975, № 5, 7−10 с.
  20. А.В. Механические и технологические свойства металлов. М., Металлургия, 1980, 296 с.
  21. С.Н. Касательные нагружения боковой поверхности цилиндра и цилиндрической полости. М., В.Ц. АН СССР, 1972, 58 с.
  22. А.Ф. Исследование износостойкости сталей, упрочненных электромеханическим методом. Сб. Исследование и применение процессов электромеханической обработки металлов. Ульяновск, 1970, 63−72 с.
  23. А.Ф. Тепловое состояние инструмента при электромеханической обработке. „Вестник машиностроения“, 1972, № 12, 56−57 с.
  24. В.М. Расчет глубины наклепа с учетом формы пластически деформированной поверхности. „Вестник машиностроения“, 1977, № 4, 62−63 с.
  25. В.В. и др. Влияние электромеханического способа упрочнения (ЭМО) на износостойкость стали 45. Сб. „Прогрессивные технологические методы повышения надежности и долговечности деталей машин и инструмента“, Куйбышев, 1980, 78−82 с.
  26. И.Г. Математическая обработка результатов энергосиловых параметров процессов винтовой прокатки. Сб. „Обработка металлов давлением“, М., ВЗМИ, 1979, 40−53 с.
  27. А. Рентгенография кристаллов. М., Физмат, 1971, 604 с.
  28. В.М., Вигдорович В. Н. Микротвердость металлов. М., Металлургия, 1972, 224 с.
  29. Е.И. Установка для обкатывания цилиндрических поверхностей с электроподогревом. Сб. Вопросы прочности и пластичности металлов. Минск, „Наука и техника“, 1972, 94−96 с.
  30. Дж., Стэнли Дж. Статистические методы в педагогике и психологии. М., „Прогресс“, 1976, 495 с.
  31. Г. Ф. Поверхностная закалка как средство повышения долговечности деталей машин. Сб. „Труды Всесоюзного науно-иссле-довательского института токов высокой частоты“, 1973, вып.13, 30−39 с.
  32. Т.И. и др. Структура и свойства поверхностного слоя стали У8 после электромеханической обработки. Сб. „Вопросы металловедения и физики металлов“, Тула, 1977, 99−104 с.
  33. .И. Обработка металлов резанием, металлорежущий инструмент и станки. М., Машиностроение, 1981, 287 с.
  34. С.С. Рентгенографический и электродамштический анализ. М., Металлургия, 1970, 107 с.
  35. А.П., Гузовская М. А. Мартенситные превращения в железе. „МиТОМ“, 1977, № 6, 2−4 с.
  36. Гурьев А.В.и др. К вопросу о формировании поверхностного слоя в процессе электромеханической обработки. Сб."Научные труды Волгоградского политехнического института, 1979, № 9, 23−28 с.
  37. .Д. Опыт Рязанского завода тяжелого кузнечно-прес-сового оборудования по применению электромеханической обработки. Сб. „Исследование и применение процессов электромеханической обработки металлов“. Ульяновск, 1970, 184−189 с.
  38. Джанилидзе ШЛИ. Применение электромеханического метода при восстановлении автомобильных поворотных цапф. Труды УСХИ, том 17, вып. I, 1970, 184−189 с.
  39. Н.Б., Рыжев Э. В. Качество поверхности и контакт деталей машин. М., Машиностроение, 1981″ 244 с.
  40. В.М., Казанцев А. С. Оценка механических методов определения остаточных напряжений. Сб. „Новые методы испытания и обработки металлов“, Минск, „Наука и техника“, 1975, 23−29 с.
  41. И.Г. Применение поляризационно-оптического метода при исследовании процесса поверхностного деформирования. Сб. „Новые методы испытания и обработки металлов“. Минск, „Наука и техника“, 1975, II8-I2I с.
  42. В.Г., Аверченков В. И. Упрочнение легированных сталей электромеханическим методом. Сб. „Технология машиностроения“. Брянск- 1973, 100−104 с.
  43. М.Н. и др. Способ выявления пятна контакта алмазного инструмента с обрабатываемой деталью. Авт. свид. СССР, кл.01, 3/58 № 564 576.
  44. В.Н. и др. Исследование процесса раскатывания с использованием эксперимента. „Вестник машиностроения“, 1978,2, 73−74 с.
  45. Л.М. и др. Упруго-пластическая деформация полых цилиндров. М., МГУ, 1970, 138 с.
  46. М.И. Деформационное упрочнение металлов. Минск, „Наука и техника“, 1980, 256 с.
  47. Н.В. и др. Применение токарной обработки для поверхностной ТМО. Сб. „Прочность металла при циклических нагрузках“. М., „Наука“, 1977, 18−21 с.
  48. Н.В. и др. Коррозионно-усталостная прочность стальных труб после электромеханического упрочнения. Сб."Повышение качества, надежности и долговечности деталей машин технологическими методами». Пермь, ППИ, 1971, 10—II с.
  49. П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмент. М., Машиностроение, 1976, 226 с.
  50. И.Н. Исследование механизма упрочнения проволоки при электротермо механической обработке. «Черная металлургия», 1971, № 3, 129−132 с.
  51. Г. Б. К вопросу упрочнения поверхностного слоя электромеханической обработкой. Винница, ВПИ, 1980, 9 с. (депонирована 'в Укр НИИНТИ, 2207).
  52. Крагельский и др. Основы расчетов на трение-И износ. М., Машиностроение, 1977, 286 с.
  53. В.В. и др. Коррозия и защита металлов. М., Металлургия, 1979, 302 с.
  54. .Л. Опыт работы по электромеханической обработке ремонта о-механическ ого цеха № I, Череповецкого ордена Ленина металлургического завода. Труды УСХИ, 1970, № 17, вып.1, 189−195 с.
  55. И.В., Кудрявцев П. И. Поверхностный наклеп как средство повышения сопротивления малоцикловой усталости деталей машин. «Проблемы прочности», 1972, № 4, 22−24 с.
  56. И.В. Современное состояние изучения и практического применения поверхностного пластического деформирования. Сб. «Повышение качества, надежности и долговечности деталей машин технологическими методами», Пермь, 1977, 5−7 с.
  57. И.В. Упрочнение деталей поверхностным пластическим деформированием. «Вестник машиностроения», 1977, № 3, 32−34 с.
  58. В.Д. и др. Применение сканирующей и просвечивающей электронной микроскопии для фрактографического анализа изломов стали. «МиТОМ», 1974, № 8, 32−33 с.
  59. В.К., Прейс Г. А. Износостойкость металлов. Киев, Машиностроение, 1970, 218 с.
  60. И.С. Организация ремонта и проектирования сельскохозяйственных ремонтных предприятий. М., «Колос», 1977, 240 с.
  61. Л.Г., Полянченко А. В. Восстановление автотракторных деталей. М., «Колос», 1976, 480 с.
  62. Н.Н. Фазовые и структурные превращения при нагреве металлов и сплавов. «МиТОМ», 1974, № 8, 26−27 с.
  63. В.А. Теория и практика прогностики. М., «Физмат», 1972, 283 с.
  64. А.В. Особенности процесса резания металлов. М., Машиностроение, 1973, 348 с.
  65. В.Ф. и др. Влияние давления коррозионной среды на развитие разрушения при малоцикловом нагружении. «Изв. Высш. школы. Машиностроение», 1978, № 8 50−51 с.
  66. М.Г. Твердое осталивание автотракторных деталей. М., Транспорт, 1971, 212 с.
  67. В.М., Танатаров Р. А. Исследование влияния электромеханического метода упрочнения на долговечность. Ульяновск, Труды УСХИ, 1970, том 17, вып.1, 176−184 с.
  68. А.А. Обработка деталей с гальваническими покрытиями, М., Машиностроение, 1981, 144 с.
  69. А.А., Сафронов В. В. Инструмент для электромеханической обработки. Сб. «Прогрессивные методы обработки зубчатых колес», Орел, Приокс. из-во, 1982, 73−78 с.
  70. В.П. Эффективная технология производства полых цилиндров. М., Машиностроение, 1980, 248 с.
  71. В.О., Шиленков В. Ф. Экспериментальное исследование теплового поля в поверхностном слое при электромеханической обработке. Ульяновск, «Труды УСХИ», 1970, том 17, вып.1, 52−63 с.
  72. Д.Д. Упрочнение деталей обкаткой. М., Машиностроение, 1978, 224 с.
  73. А.В. Износ электрод-инструментов при электромеханической обработке. «Порошковая металлургия», 1970, № 4, 61−66 с.
  74. Ю.Г., Валяев Ф. Ф. Условия контактного взаимодействия при поверхностном пластическом деформировании деталей типа втулок. Сб. «Микрогеометрия и эксплуатационные свойства машин», — 165 -Рига, 1980, вып.8, 3−12 с.
  75. Ю.Г. Новая технология обработки втулок совместным дорнованием и редуцированием. «Вестник машиностроения», 1977, № 3, 35−36 с.
  76. Ю.Г. Технология упрочняюще колибрующей и формообразующей обработки металлов. М., Машиностроение, 1971, 208 с.
  77. Е.И. Исследование контактных условий и расчета напряжений и усилий деформирования при упрочняющей обработке методом обкатывания роликовым инструментом. Сб. «Новые методы исследования и обработки», Минск, «Наука и техника», 1975, 68−85 с.
  78. Пятосин Е^И., Глазунов Е. И. Основные температурные зависимости при поверхностном пластическом деформировании с электроподогревом. Сб. «Новые методы испытания и обработки металлов». Минс^,"Наука и техника", 1975, 87−98 с.
  79. Л.Д. Исследование тонкой структуры упрочненных деталей. Сб. «Научные труды Кузбасского политехнического института». 1972, № 49, 1−7 с.
  80. И.Л., Персианцева В. П. Механизм защиты металловот коррозии. Сб. «Коррозия металлов и сплавов». М., Металлургия, 1972. 305−315 с.
  81. Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента. М., «Наука», 1971, 192 с.
  82. К.Д. и др. Установка для поверхностной термомеханической обработки. «Вестник машиностроения», 1976, № 3, 83 с.
  83. Э.В. и др. Контактная жесткость плоских стыков после электромеханической обработки. Сб. «Технология машиностроения». Брянск, 1973, 77−82 с.
  84. Рыкалин Н"Н. Тепловые явления при сварке. М., Энергия, 1970, 286 с.
  85. Н.Н. и др. Тепловые процессы при лазерной обработке. М., Энергия, 1977, 386 с.
  86. В.В. Электромеханическая обработка внутренних поверхностей стальных цилиндров. Сб. «Исследование и применение процессов электромеханической обработки металлов». Ульяновск, 1970, I50−161 с.
  87. М.М. и др. Износ деталей сельскохозяйственных машин. Л., Колос, 1972, 288 с.
  88. С. А. Епифанцев Ю.А. Повышение износостойкости металлов высокоскоростным трением. «МиТОМ», № II, 1974, 62−63 с.
  89. Страшков А, Н. Обработка резанием труднообрабатываемых материалов с нагревом. М., Машиностроение, 1977, 142 с.
  90. В.М. Алмазное выглаживание. М., Машиностроение, 1972, 104 с.
  91. Терешко А, А. Экспериментальные исследования распределения температур в рабочем валке при холодной прокатке. «Черная металлургия», 1971, № 3, 98−102 с.
  92. С.П., Войновский-Кригер С. Пластинки и оболочки. М., Физмат, 1973, 635 с.
  93. .И. Упрочнение деталей электрокомбинированным методом. «Электронная обработка материалов», 1977, № 4, 82−84 с.
  94. Н.Д. Электрохимическое исследование атмосферной коррозии металлов. Сб. «Коррозия и защита стадей». М., Машиностроение, 1979, I58−171 с.
  95. И.Д. Теория коррозии и пути повышения коррозионнойустойчивости металлических сплавов. Сб. «Коррозия и защита сталей». М., Машиностроение, 1978, 5−29 с.
  96. Л.М. Дифракционная электронная микроскопия в металловедении. М., Металлургия, 1973, 583 с.
  97. В.М. Методы исследования тонкой структуры сплавов. «МиТОМ», 1974, № 12, 56−62 с.
  98. Р. Основы просвечивающей электронной микроскопии. М., «Мир», 1978, 265 с.
  99. М.М., Бабичев М. А. Абразивное изнашивание. М., «Наука», 1970, 252 с.
  100. Цап М. В. Повышение качества поверхности и долговечности направляющих станков электромеханической обработкой. Сб. «Технология заготовительного и механосборочного производства». Краматорск, 1980, 93−99 с.
  101. Ю.Г. Инструмент для чистовой обработки металлов давлением. Л., Машиностроение, 1971, 284 с.
  102. Щур Е.А. и др. Высокотемпературная термомеханическая обработка легированной конструкционной стали. Сб. «Надежность и долговечность металлов и материалов для машиностроения и приборостроения». Л., 1972, 5−12 с.
  103. Щур Е.А., Зонов П. Н. Прокаливаемость при термомеханической обработке стали. «МиТОМ», 1974, № 2, 32−34 с.
  104. Н.Н. Исследование восстановления деталей неподвижных сопряжений электромеханическим методом. М., Труды1. ВСХИЗО, 1974, 31−36 с.
  105. К. и pp. Электронограммы и их интерпретация. М., «Мир», 1971, 252 с.
  106. В.М., Евченко Н. Л. Применение метода источников тепла для расчета температурных полей с учетом теплообмена. «Известия выс.учеб.завед. Машиностроение», 1979, 104−106 с.
  107. Яковлев Б, Я. Коррозия деталей машин под действием туков. «Техника в сельском хозяйстве», 1970, № 3, 21−24 с.
  108. Azrin М., Olson B., Cula Е., Marley j.
  109. Soviet Progress in thermomechanical treatment of metals «J Appl. Metal-work», 1980, I, 2, 3−34 p.
  110. J.Hich 6-th ASM Heat Treating Conference / Workshop/. «Heat Treating Metals», 1982, 9, I, I-I6 p.
  111. Tybielewier Krzysztof Nicktore vlasci worci warstwy wicrrohnies powstalis po nagniatanin eleetromeehanicrnym. «Zesz nouk Pezest. Nouki Techn, 1981, 16, 135−147 c.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!