Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Разработка и исследование метода деформирующего резания как способа формообразования развитых макрорельефов

Диссертация: Разработка и исследование метода деформирующего резания как способа формообразования развитых макрорельефов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Результаты промышленного внедрения доказали, что метод ДР позволяет не только улучшить эксплуатационные характеристики деталей, но и повысить технологичность их изготовления. Так, при оребрении труб теплообменных аппаратов технология ДР повышает производительность в 1,3. 1,5 раза, в несколько раз снижает энергоемкость процесса, устраняет необходимость использования СОТС, позволяет использовать… Читать ещё >

Разработка и исследование метода деформирующего резания как способа формообразования развитых макрорельефов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. РАЗВИТЫЕ ПОВЕРХНОСТИ И МЕТОДЫ ИХ ПОЛУЧЕНИЯ
    • 1. 1. Использование развитых поверхностей для интенсификации конденсационно-испарительного теплообмена
    • 1. 2. Развитые поверхности как капиллярно-транспортные структуры тепловых труб
    • 1. 3. Методы получения развитых теплообменных поверхностей и капиллярно-транспортных структур
    • 1. 4. Развитые поверхности, предназначенные под последующее нанесение покрытий и методы их получения
    • 1. 5. Методы получения развитых поверхностных структур, основанные на подрезании и отгибке поверхностных слоев материала заготовки

Развитые поверхности широко применяются в различных областях техники. Наиболее актуально проблема создания развитого рельефа и управления его макрогеометрией стоит для теплообменных устройств, работающих на принципе фазовых переходов. Это поверхности испарителей, конденсаторов промышленных холодильных и кондиционирующих установок, парогенераторов тепловых станций, установок систем получения сжиженных газов, опреснителей воды, разнообразных теплообменников химических и нефтехимических производств. Существующие способы получения таких поверхностей весьма ограничены по своим возможностям, что не позволяет реализовать оптимальный макрорельеф поверхности теплообмена в конструкции теплообменника. В настоящее время практически единственным высокопроизводительным методом развития поверхности на трубах промышленных теплообменных аппаратов является метод получения оребрения посредством накатки роликами. По данным российских и зарубежных ученых, для холодильных и кондиционирующих установок необходимо оребрение с шагом 0,3.0,8 мм и степенью развития поверхности в 5.10 раз. Накатка ребер на трубах роликами не может обеспечить шаг менее 1,0 мм и увеличение площади поверхности после обработки без использования внутренних оправок более чем в 4,7 раза. В большинстве случаев для изготовления теплообменников используются трубы из меди или ее сплавов. Интенсификация теплообмена означает сокращение материалоемкости теплообменных аппаратов, что с учетом высокой стоимости меди позволяет получить значительный экономический эффект.

В МГТУ им. Н. Э. Баумана был предложен новый метод лезвийной механической обработки, запатентованный автором в России и за рубежом, сочетающий процесс резания и целенаправленного пластического деформирования подрезанного слоя, который получил название метод деформирующего резания (ДР). Образующаяся при ДР стружка не отделяется полностью от заготовки, сохраняя с ней связь по своей узкой стороне. Совокупность подрезанных поверхностных слоев, которые сохранили сплошность своего соединения с заготовкой, образует на обработанной поверхности детали развитый макрорельеф. Учитывая, что только для изготовления холодильных и кондиционирующих установок используется около 6% мирового потребления меди и ее сплавов, разработка теоретических и практических основ нового безотходного метода механической обработкидеформирующего резания, как способа получения на поверхностях деталей высокоэффективного макрорельефа теплообменного и других назначений является актуальной научно-технической задачей.

Диссертационная работа выполнена на тему, посвященную разработке метода деформирующего резания, как способа получения на поверхностях деталей высокоэффективного макрорельефа теплообменного и других назначений.

На защиту выносятся:

1. Метод механической лезвийной обработки, — метод деформирующего резания, основанный на объединении процесса резания и целенаправленного пластического деформирования материала подрезанного слоя и позволяющий получать макрорельеф в виде ребер, шипов, ячеек, выступов треугольного профиля с управляемыми геометрическими параметрами.

2. Основные взаимосвязи и общие закономерности процесса деформирующего резания.

3. Методика управления параметрами процесса ДР для получения макрорельефа на поверхности с заданными геометрическими характеристиками.

4. Методика определения точности позиционирования инструментов при многоинструментальной обработке методом ДР, обеспечивающая заданную точность получаемого макрорельефа в виде многозаходных ребер.

— 85. Принципы создания поверхностных композиционных структур деталей трения с вертикальным расположением упрочняющих и/или смазывающих слоев в пластичной матрице, а также принципы управления их структурой и свойствами.

6. Результаты исследования эксплуатационных характеристик деталей обработанных по методу ДР .

7. Технологическое обеспечение и рекомендации по практическому использованию метода ДР при получении развитых макрорельефов на деталях из различных материалов.

8. Новые методы восстановления исходных размеров и эксплуатационных свойств поверхности изношенных деталей машин, подготовки поверхностей под напыление газотермических покрытий, диффузионную сварку, склеивание, нанесение полимерных композиций, формообразования резьбовых профилей, получения сеток из металлических листов и фильтров из полимерных труб.

9. Результаты промышленного внедрения технологии ДР, оборудования, реализующего этот метод и изделий, полученных на его основе.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ.

1. Разработан новый метод механической обработки — метод деформирующего резания, позволяющий получать на пластичных материалах макрорельеф в виде ребер, шипов, ячеек, выступов треугольного профиля с управляемыми геометрическими параметрами и обеспечивающий возможность увеличения площади поверхности детали после обработки до 14 раз. Метод ДР безотходен, высокопроизводителен, обладает широкими технологическими возможностями, может быть реализован как на специальном, так и на унифицированном металлорежущем оборудовании, обладает высокой конкурентной способностью.

2. Показано, что вспомогательная кромка режущего клина играет важную роль в разрушении припуска. Установлено, что существует область значений передних углов на вспомогательной режущей кромке, при которых она становится неспособной производить работу по разрушению припуска, обеспечивая сохранение сплошности соединения с заготовкой слоя, подрезанного главной режущей кромкой, что позволяет образовывать развитую структуру поверхностного слоя, при этом вспомогательная кромка выполняет функцию деформирующей кромки.

3. Геометрические параметры развитого макрорельефа, получаемого ДР, определяются геометрическими параметрами инструмента, траекторией относительного перемещения и физико-механическими свойствами обрабатываемого материала. Установлены и математически выражены основные функциональные взаимосвязи процесса ДР, на основе которых разработаны инженерные методики назначения геометрических параметров инструмента и режимов обработки для получения макрорельефа с заданной высотой ребер, их толщиной, наклоном и шириной межреберного зазора.

4. Проведен анализ точности получаемого оребрения в зависимости от кинематики резания, усадки подрезанного слоя, погрешностей позиционирования инструмента, погрешностей заготовки.

Разработаны кинематические схемы реализации метода ДР, технические требования и конструктивные решения высокопроизводительного промышленного оборудования для формирования оребрения на трубах теплообменных аппаратов.

5 Предложен новый метод и технология модификации поверхности деталей машин — механо-химико-термическая обработка, которая основана на диффузионном легировании развитых поверхностных структур, полученных методом ДР. Объединение методов ДР и ХТО позволило разработать новый тип поверхностных композиционных износостойких структур толщиной до 1,5 мм с вертикальным расположением упрочняющих и/или смазывающих слоев в пластичной матрице с управляемой структурой и свойствами. Для деталей трения достигнуто повышение износостойкости в 1,5.3,0 раза при уменьшении склонности к образованию задиров в 2,2.3,2 раза по сравнению с традиционными покрытиями.

6. На основе деформирующего резания предложены новые методы восстановления исходных размеров (до 0,8 мм на диаметр) и эксплуатационных свойств поверхностей изношенных деталей машин, формообразования резьбовых профилей, изготовления капиллярно-пористых структур с давлением капиллярного напора до 6,7 кПа, получения сеток из металлических листов и фильтров из полимерных труб с тонкостью фильтрации от 15 мкм.

7. Подготовка поверхности методом ДР под последующие технологические операции, такие как склеивание, напыление газотермических покрытий, нанесение полимерных композиций, повышает прочность соединения покрытия или клеевого состава с основой за счет анкерного эффекта и повышения адгезионных сил сцепления с развитым макрорельефом, полученным методом ДР.

8. Установлены особенности реализации метода ДР, конструкции инструментов, режимы обработки, состав технологической оснастки, которые явились основой разработанных технологических рекомендаций и методических указаний по практическому использованию метода ДР для получения развитых поверхностных структур на деталях из различных материалов.

9. Доказана высокая тепловая эффективность труб, оребренных по методу ДР, при их использовании в конденсаторах и испарителях холодильных и криогенных установок. Коэффициент теплоотдачи у труб с поверхностью, полученной методом ДР на 35.50% выше, чем у труб с оребрением, полученным традиционными способами.

10. Результаты промышленного внедрения доказали, что метод ДР позволяет не только улучшить эксплуатационные характеристики деталей, но и повысить технологичность их изготовления. Так, при оребрении труб теплообменных аппаратов технология ДР повышает производительность в 1,3. 1,5 раза, в несколько раз снижает энергоемкость процесса, устраняет необходимость использования СОТС, позволяет использовать трубные заготовки с меньшей толщиной стенки по сравнению с существующей технологией оребрения труб накаткой роликами.

11. Разработано и внедрено специализированное промышленное оборудование для формирования наружного оребрения методом ДР на трубах теплообменных аппаратов с производительностью 4,0 погонных метров оребренной трубы в минуту (при шаге оребрения 0,8 мм). Разработаны и апробированы принципы автоматизации установки для оребрения труб.

12. Использование изделий с обработанной поверхностью по методу ДР в промышленности позволило существенно повысить эксплуатационные показатели холодильных установок, водо-масляных теплообменников, плазменных горелок, охлаждаемых зеркал лазеров, ортодонтических брекетов, диффузионно-сварных элементов конструкций, а также предложить новые конструкторские и технологические решения при проектировании и освоении изделий новой техники.

Показать весь текст

Список литературы

  1. A.C. 1 180 127 (СССР). Способ изготовления оребрения теплообменников и устройство для его осуществления / В Н. Барун, К. Н. Деулин, В. Н Пестов и др. // Б. И — 1985.- № 35.
  2. A.C. 1 383 592 (СССР). Способ формообразования ребер труб теп-лообменных аппаратов / В. Н. Подураев, H.H. Зубков, А. И. Овчинников и др. 1986-д.с.п.
  3. A.C. 1 405 979 (СССР). Способ изготовления тепловой трубы / В Н. Яворский // Б. И 1988, — № 24.
  4. A.C. 1 455 217 (СССР) Способ выполнения капиллярных канавок на корпусе теплопередающего устройства / H.H. Зубков, В. В. Апполонов, В. Н. Харченко и др. // Б.И.- 1989-№ 4.
  5. A.C. 1 463 094 (СССР). Зеркало для лазера / В. В. Аполлонов, В. В, H.H. Зубков, В. И. Кривошеев В.И. и др. 1987 — д.с.п.
  6. A.C. 1 473 933 (СССР). Устройство к токарному станку для изготовления оребренных трубчатых элементов теплообменников / И. И. Дьяков, O.JI. Дмитриев, A.M. Якимович и др. // Б. И 1989 — № 15.
  7. A.C. 1 528 276 (СССР). Зеркало для лазера / В. В. Аполлонов, В. И. Андрюшин, H.H. Зубков и др. 1987 — д.с.п.
  8. A.C. 1 558 556 (СССР). Способ изготовления капиллярно-пористой структуры тепловой трубы/H.H. Зубков, В. Н. Подураев, А. И. Овчинников и др. //Б.И.- 1990-№ 15.
  9. A.C. 1 592 711 (СССР). Теплопередающее устройство / H.H. Зубков, В. Н. Моторин, А. И. Ивлютин и др. // Б.И.- 1990 № 34.
  10. A.C. 1 625 586 (СССР). Инструмент для дробления стружки при токарной обработке пластичных материалов / H.H. Зубков, А. И. Овчинников, В. Б. Есов и др. // Б.И.- 1989, — № 5.- 39 711. A.C. 1 700 848 (СССР). Способ обработки поверхности деталей
  11. H.H. Зубков, А. И. Овчинников, А. Г. Кочанов и др. 1990 -д.с.п.
  12. A.C. 1 758 082 (СССР). Способ подготовки поверхности детали / В. О. Надольских, А. Н. Навознов. // Б.И.- 1992.- № 32.
  13. A.C. 1 804 148 (СССР). Способ обработки поверхности деталей / JI.H. Димитренко, В. Ф. Аулов, A.B. Беляков и др. //Изобретения 1996-№ 32.
  14. A.C. 590 052 (СССР). Способ изготовления капиллярной структуры тепловой трубы/М. К. Безродный, Д. В. Алексеенко, В. И. Сосновский //Б.И 1978-№ 4.
  15. A.C. 975 158 (СССР). Способ изготовления фитиля тепловой трубы / В. В. Заец, А. И. Строжков, В. А. Климашин и др. // Б.И.- 1982— № 43.
  16. A.C.1 455 217 (СССР) Способ выполнения капиллярных канавок на корпусе теплопередающего устройства / H.H. Зубков, В. В. Апполонов,
  17. B.Н. Харченко и др. // Б.И.- 1989.-№ 4.
  18. АдамЯ.И. Исследование обрабатываемости медных сплавов // Чистовая обработка конструкционных металлов М.: Машгиз, 19 511. C.157−194.
  19. АнисимовС.В. Экспериментальное исследование теплообмена при конденсации пара и паровых смесей несмешивающихся жидкостей на горизонтальных оребренных трубах: Дис.. канд. техн. наук-М., 1 998 169 с.
  20. АнисимовС.В., СмирновЮ.Б. Конденсация паров несмешивающихся жидкостей на горизонтальных оребренных трубах // Физические основы теплообмена при кипении и конденсации: Труды Международного симпозиума М., 1997- С.215−220.
  21. C.B., Смирнов Ю. Б. Теплообмен при конденсации азеотропной паровой смеси R-113/H20 на горизонтальных оребренных трубах // Теплоэнергетика 1997 — № 5- С.69−72.
  22. C.B., Смирнов Ю. Б. Теплообмен при конденсации пара на горизонтальных трубах с ребрами сложной формы // Теплоэнергетика, — 1997- № 11, — С.38−41.
  23. АнтошинЕ.В. Газотермическое напыление покрытий, — М.: Машиностроение, 1974.-97 с.
  24. АнтуфьевВ.М. Эффективность различных конвективных поверхностей нагрева М. — Л.: Энергия, 1966, — 184 с.
  25. .Н. Химико-термическая обработка металлов в активированных газовых средах М.: Машиностроение, 1979 — 224 с.
  26. БажанП.И. Расчет и конструирование охладителей дизелей-М.: Машиностроение, 1981.-168 с.
  27. П.И., Каневец Т. Е., Селиверстов В. М. Справочник по теплообменным аппаратам-М.: Машиностроение, 1989 367 с.
  28. БегагоенЕ.М. Технологические напряжения в покрытиях.- М.: Металлургия, 1976.-231 с.
  29. БеккерМ.С. Механизм образования лунки износа на твердосплавном режущем инструменте // Трение и износ- 1989.-Т.10, № 2-С.308−312.
  30. C.B. Пористые проницаемые материалы М.: Машиностроение, 1987, — 289 с.
  31. М. Машиностроение, 1991.-208 с.
  32. В.А., Егоренков Н. И., Плескачевский Ю. М. Адгезия полимеров к металлам Минск: Навука и техшка, 1971 — 288 с.
  33. В.Ф. Основы теории резания металлов М.: Машиностроение, 1975- 344 с.
  34. В.В. Алюминиевые теплообменники сельскохозяйственных и транспортных машин Л.: Машиностроение, 1985 — 239 с.
  35. Л.А., ТанаеваС.А. Теплофизические свойства пористых материалов Минск: Наука и техника, 1971.- 235 с.
  36. С.Г. Новый метод создания композиционных покрытий // Оптимизация процессов резания жаропрочных и особопрочных материалов: Тезисы докладов Всесоюзной научно-технической конференции,-Уфа, 1995,-С. 150.
  37. С.Г. Разработка метода деформирующего резания для создания упрочняющих композиционных покрытий: Дис.. канд. техн. наук, — М, 1996.-223 с.
  38. А.Д., Муха И. М. Технология электроискрового легирования металлических поверхностей Киев: Техника, 1982- 181 с.
  39. В.М. Работоспособность упрочненных трущихся поверхностей— М.: Машиностроение, 1987 304 с.
  40. Е.Л. Справочник по восстановлению деталей— М.: Колос, 1981.-351 с.
  41. .Т., Пекелис Т. Д. Применение пластмасс и клеев при ремонте оборудования М.: Машиностроение, 1991.-38 с.
  42. Ю.Ф. Низкотемпературная тепловая труба с раздельными каналами для пара и жидкости // Теплофизика высоких температур.- 1974.- Т.12, № 5.- С.1131−1134.
  43. ГОСТ 16 172–80Е. Круги шлифовальные алмазные чашечныеоконические формы 12А2 с углом 45 .- Введен с 01.01.81- М.: Изд-во стандартов, 1980−6с.
  44. ГОСТ 25 762–83 Обработка резанием. Термины, определения и обозначения общих понятий М.: Изд-во стандартов, 1983- 41 с.
  45. ГОСТ 617–72. Трубы медные: Технические условия.-Введен с 01.01.74.-3-е изд.-М.:Изд-во стандартов, 1989. -24 с.
  46. Г. И., Грановский В. Г. Резание металлов: Учебник для машиностроительных и приборостроительных специальностей вузов .М.: Высшая школа, 1985 304 с.
  47. Дан П.Д., Рей Д. А. Тепловые трубы.- М.: Энергия, 1979, — 272с.
  48. В.Г. Механизация и автоматизация процессов образования профилей методом пластической деформации— М.: НИИМАШ, 1971.-120 с.
  49. Деформирующее резание новый метод создания управляемой макрогеметрии поверхности / Н. Н. Зубков, А. И. Овчинников, О. В. Кононов и др. // Научно-техническая конференция, посвященная 165 лет МГТУ им. Н. Э. Баумана: Тезисы докладов — М., 1995 — С. 43.
  50. H.H. Упрочнение и восстановление деталей машин металлическими порошками-Минск: Наука и техника, 1975 151 с.
  51. В.А. Теплообмен при кипении фреонов на ребристых поверхностях: Автореф. дис.. канд. техн. наук.-Л, 1971.-20 с.
  52. Ю.А., Колесников В. И., Алексеев В. А. Исследование антифрикционных металлополимерных материалов // Новые полимерные композиционные материалы в машиностроении-М.: Машиностроение, 1978 С.88−89.
  53. .Н. Электроискровой контактный способ упрочнения металлических поверхностей-М.: Госэнергоиздат, 1951.-551 с.
  54. В.П., Крюков В. К. Особенности стружкообразования при тонком и алмазном точении цветных сплавов // Станки и режущие инструменты, — 1979.- Вып. 11- С. 12−14.
  55. H.H. Деформирующее резание // Резание и инструмент: Сб. статей. МГТУ им. Н. Э. Баумана. -М., 2000. С. 100−111.
  56. H.H. Многофункциональная технология деформирующего резания // Тезисы докладов научно-технического семинара- М., 1999-С.5.
  57. H.H., Овчинников А. И., Кочанов А. Г. Получение поверхностей специального назначения методом резания с ВПФ. Проектирование и производство систем. Тезисы докладов Всесоюзного научно-технического семинара. -М., 1987 —С. 18−19— д.с.п.
  58. H.H. Основные закономерности процесса деформирующего резания // Машиностроительные технологии: Тезисы докладов Всеросссийской научно-технической конференции.-М., 1998-С.151−152.
  59. H.H. Поверхностная обработка материалов деформационным резанием // Новая технология, оборудование, оснастка, инструмент механической обработки и сборки: Материалы семинара МДНТП- М., 1989 С.30−33.
  60. H.H. Получение поверхностей теплообмена регулярного макрорельефа // Разработка и промышленная реализация новых механических и физико-химических методов обработки: Тезисы докладов Всесоюзной научно-технической конференции М., 1988. — С.75.
  61. H.H., Кременский И. Г., Васильев С. Г. Восстановление посадочных мест валов на металлорежущем оборудовании // Технология металлов 2001 — № 4.- С.22−24.
  62. H.H., Овчинников А. И. Кононов О.В. Новый инструмент. Новая технология. Новые возможности // Мир инструмента 1999 — № 1- С.20−22.
  63. H.H., Овчинников А. И., Кононов О. В. Изготовление те-плообменных поверхностей нового класса деформирующим резанием // Вестник МГТУ 1993 — № 4.- С.79−82.
  64. H.H. Восстановление исходных размеров и подготовка поверхностей под нанесение покрытий методом деформирующего резания // Метро, — 1988.- № 2, — С. 38.
  65. H.H. Высокоэффективные теплообменные трубы и технология их изготовления // Энерго- и ресурсосберегающие технологии в городском хозяйстве: Тезисы докладов научно-практической конференции, — М., 1999-С.23−24.
  66. В.И., Коваль Н. П. Опыт применения электроискрового легирования для упрочнения инструментов и восстановления деталей машин // Электронная обработка материалов 1977 — № 4- С. 41−45.
  67. М.Н., Сорокин В. П., Ягодкин И. В. Физические основы тепловых труб М. Атомиздат, 1978 — 256 с.
  68. Е. Смазочный эффект окружающей атмосферы в отношении резания: случай резания меди и медных сплавов твердосплавными инструментами: Пер. с японского / ВЦП., 1980 № В-48 749 — 9 с.
  69. Д., КраусА. Развитые поверхности теплообмена- М.: Энергия, 1977.-464 с.
  70. М.А., Костенко Г. М. Теплообменные аппараты и выпарные установки М., Л.: Госэнергоиздат, 1965 — 392 с.
  71. Композиционные материалы: Справочник / Под ред. В. В. Васильева, Ю. М. Тернопольского М.: Машиностроение, 1990 — 512 с.
  72. О.В. Разработка метода деформирующего резания для получения пористых поверхностных структур: Дис.. канд. техн. наук-М., 1997.-231 с.
  73. В.И., Шестерин Ю. А. Плазменные покрытия М.: Машиностроение, 1978 — 160 с.
  74. O.K. Поверхостное упрочнение деталей машин химико-термическими методами 3-е изд. переработ, и доп.- М.: Машиностроение, 1969.-344 с.-40 480. Кручер Г. Н. Прокат из меди латуни, бронзы, никеля // Металлоснабжение и сбыт- 1997—№ 6.— С.53
  75. В.В. Плазменные покрытия М.: Металлургия, 1 977 184с.
  76. Г. Л., Окенов К. Б., Говорухин В. А. Стружкообразова-ние и качество обработанной поверхности при несвободном резании-Фрунзе: Местеп, 1970 170 с.
  77. Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента.- М.: Машиностроение, 1982- 320 с.
  78. М.А. Балтер. Упрочнение деталей машин 2-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1987 — 184 с.
  79. Масляно-водяной теплообменник для гидравлического оборудования / H.H. Зубков, А. И. Овчинников, В. А. Качалов и др. // Станки и инструмент, — 1994- № 5- С.26−27.
  80. Механо-химико-термическая обработка поверхности деталей машин / Б. Н. Арзамасов, H.H. Зубков H.H., С. Г. Васильев и др. // Вестник машиностроения 1993-№ 7.- С.32−35.
  81. Н.В., Зенкин A.C. Восстановление деталей машин: Справочник М.: Машиностроение, 1989 — 480 с.
  82. Н.П. Малевский. Математическая модель САПР режущей части инструментов с многогранными пластинами: Учебное пособие, — М.: МВТУ, 1986.-22 с.
  83. .В. Механическая обработка меди // Организация процессов обработки металлов резанием / ЦИТЭИ, — 1961.- Вып.46, — С.18
  84. Е.И. Кипение жидкостей М.: Наука, 1973, — 280 с.
  85. Ю.Н. Защита и упрочнение деталей при ремонте энергооборудования.- М. Энергоатомиздат, 1991.- 104 с.
  86. Новые материалы и технологии. Конструирование новых материалов и упрочняющих технологий/В.Е. Панин, В. А. Клименов,
  87. С.Г. Псахье и др.- Новосибирск: Наука, Сибирская издательская фирма, 1993−152с.'
  88. Новые методы упрочнения и обработки металлов: Межвузовский сборник научных трудов Новосибирск: Новосибирский электротехнический институт, 1981 -190 с.
  89. Новый метод упрочняюще-восстановительной обработки / H.H. Зубков, В. Н. Симонов, С. Г. Васильев и др. // Восстановительная обработка металлов и сплавов: Тезисы докладов Всесоюзной научно-технической конференции М., 1991- С.22−24.
  90. Pat. 1 087 294 Europe, IntCl. B21D 53/02. Method for making extended heat transfer surfaces and tool for putting said method into practice / Scotti A. (Italy).-№ 83 830 217.2- 1983.
  91. Пат. 2 004 350 (РФ). Способ подготовки поверхности изделия под напыление / C.B. Храменков, В. П. Фомушкин, В. П. Кычин и др. // Изобретения-1993- № 45.
  92. Пат. 2 015 202 (РФ). Способ упрочнения поверхности детали / H.H. Зубков, А. И. Овчинников, С. Г. Васильев и др. // Изобретения-1994.- № 12,
  93. Пат. 2 021 387 (РФ). Способ нанесения покрытий / Е. Ф. Гриц, В. И. Ахматов. //Изобретения-1994 -№ 19.
  94. Пат. 2 044 606 (РФ). Способ получения поверхностей с чередующимися выступами и впадинами и инструмент для его реализации / H.H. Зубков, А. И. Овчинников // Изобретения 1995 — № 27.
  95. Pat. 2 155 395 USA, Method of making a heat exchange element / A. J. В erg, N.H.Postsmouth, O.H.John (USA) — Unites States Navy (USA).-№ 157 379- 1939.
  96. Pat. 2 160 450 GB, Int. CI B23P 15/26. Method of manufacture of an enhanced boiling surface heat transfer tube and the tube produced thereby / J W. Fen ton (USA) — Borg-Warner Corp. (USA).- № 8 514 277- 1985.
  97. Pat. 2 327 757 USA, Int. CI. B21D 53/02. Method of raising spines / H. G, Barret (USA).- № 180 265- 1943.
  98. Pat. 3 753 364 USA, Int. CI. B21D 53/06. Heat pipe and method apparatus for fabrication same / Runyan J.E., Grover G.M. (USA) — Q-dot Corp. (USA).- № 113 394- 1973
  99. Pat. 3 781 959 USA, Int. CI. B21D 53/02. Method of fabricating a finned heat exchanger tube / J.M. O’Conner (USA) — Peerless of America, Incorp. (USA).-№ 247 109- 1974.
  100. Pat. 3 791 003 USA, Int. CI. B21D 53/02. Method of fabritacing a plural finned heat exchanger / S.F.Pasternak (USA) — Peerless of America, Incorp. (USA).-№ 278 041- 1974.
  101. Pat 3 906 604 USA, Int. CI. B21D 53/02. Method of forming heat transmissive wall surface / Kakizaki K., Suzumura T. (Japan) — Hitachi Cable, Ltd., (Japan).- № 438 613- 1975.
  102. Рат. 3 947 941 USA, Int CI. B21D 53/02. Method of making heat exchanger / J.M. O’Connor, S.F.Pastemak (USA) — Peerless of America, Incorp. (USA).-№ 541 060- 1976.
  103. Pat. 4 060 125 USA, Int. CI. F28 °F 13/00. Heat transfer wall for boiling liquids / K. Fujie, W. Nakayama, H. Kuwahara (Japan) — Hitachi Cable, Ltd., (Japan).- № 586 930- 1977.
  104. Pat. 4 332 069 USA, МКИ2 B21D 53/02. Making heat exchangers / R.W.Kritzer (USA).- № 205 795- 1982.
  105. Pat. 4 653 163 USA, Int. CI. B21D 53/02. Method for producing a heat transfer wall for vaporizing liquids / H. Kuwahara, K. Takahashi, T. Yanagida and etc. (Japan) — Hitachi, Ltd., (Japan).-№ 769 749- 1987.
  106. Pat. 5 775 187 USA, Int. CI. B23B 17/00. Method and apparatus producing a surface with alternating ridges and depressions / N. N Zoubkov (РФ), A.I.Ovtchinnikov (РФ).- № 545 640- 1998.
  107. Pat. Re 30 077 USA, Int. CI. F28 °F 13/18. Surface for boiling liquids / C.K. Leslie, M.C. Alfred (USA) — Union Carbide Corp. (USA).- № 862 218- 1979.
  108. Перспективы развития метода деформирующего резания / H.H. Зубков, А. И. Овчинников, С. Г. Васильев и др. // Машиностроительные технологии- Тезисы докладов всероссийской научно-технической конференции,-М., 1998.-С.152−153.
  109. М.И. Новый инструмент для накатывания резьб и шлицев М.: Машиностроение, 1966 — 151 с.
  110. В.Е., Савельев В. Н., Горбачев К. С. Исследование и создание эффективных испарителей криогенных установок из оребренных труб // Теплофизика высоких температур 1992 — Т.30, № 3- С.615−620.
  111. В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977 — 304 с.
  112. Промышленная теплоэнергетика: Справочник, в 4 т. / Под ред.
  113. B.А. Григорьева и В. М. Зорина М.: Энергоатомиздат, 1991- Т.4.- 586с.
  114. Разработка технологии восстановления исходных размеров изношенных деталей машин методом деформирующего резания: Отчет о НИР (заключ.) / МГТУ. НИИ КМиТП- Руководитель H.H. Зубков. -№ ГБЗЗ-6/96- № ГР 1 970 003 057- Инв. № 02.9.70 002 137.- М., 1996, — 43 с.
  115. Разработка технологических основ получения щелевых фильтрующих структур на основе новых методов лезвийной обработки: Отчет о НИР / МГТУ. НИИКМ и ТП- руководитель H.H. Зубков, № ГР 9 531- Инв.№ 5 623.-М., 1997.^48 с.
  116. Расчеты на прочность в машиностроении: В 3 т. / Под ред.
  117. C.Д. Пономарева,-М.: Машгиз, 1959 -Т.З.-С.581−757.-409 128. Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. А.Д. Корчемкина-М.: НИИТАВТОПРОМ, 1995.-456с.
  118. Резание металлов / Г. И. Грановский, П. П. Трудов,
  119. B.А. Кривоухов и др.-М.: Машгиз, 1954- 196 с.
  120. Резание металлов и инструмент / Под ред. A.M. Розенберга-М.: Машиностроение, 1964.-228 с.
  121. Л.И., Дулькин И. Н. Тепловой расчет оребренных поверхностей- М: Энергия, 1977- 256 с.
  122. Е.М. Влияние температуры на механические свойства металлов и сплавов М.: Издательство АН СССР, 1957- 198 с.
  123. М.Г. Опыт применения тепловых труб в технике Киев: Знание, 1980−31с.
  124. М.Г., Гершуни А. Н., Зарипов В. К. Тепловые трубы с металловолокнистыми капиллярными структурами Киев: Вища школа, Головное издательство, 1984.-215 с.
  125. C.B., Тетельбаум И. М., Пригоровский Н. И. Динамическая прочность в машиностроении М.: Машгиз, 1945- 243 с.
  126. В.Н., Хасянов М. А. Математическое моделирование процесса формирования диффузионных покрытий с периодической структурой // Металловедение и термическая обработка металлов 1994- № 61. C.6−9.
  127. С.С. Теоретическое определение параметров процесса резания // Производительная обработка и технологическая надежность деталей машин: Межвузовский сб. научных трудов- Ярославль: Изд. Ярославского политехнического института, 1977 № 6- С. 3−16.
  128. Справочник металлиста: В 5 т. / Под ред. С. А. Чернавского, В. Ф. Рещикова.-М.: Машиностроение, 1976.-Т.1- 191 с.
  129. Справочник по теплообменным аппаратам / П. И. Бажан, Г. Е. Каневец, В. М. Селиверстов М.: Машиностроение, 1989 — 368 с.
  130. Справочник по технологии резания материалов: В 2 т.: Пер. с нем. В. Ф Колатенкова- Ред. нем. изд.: Г. Шпур, Т. Штефле / Под ред. Ю.М. Соломенцева-М.: Машиностроение, 1985 -Tl.-616 с.
  131. Справочник технолога машиностроителя: В 2 т. / Под ред.
  132. A.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова- М.: Машиностроение, 1985. Т.2. -496 с.
  133. Стали для станков и машин: Справочник. М.: Изд. ЭНИМС, 1993.-339 с.
  134. А.Г., Улашкин А. П. Выбор упрочняюще-отделочных методов обработки для повышения износостойкости деталей машин // Справочник. Инженерный журнал.-1998 № 8 — С.29−36.
  135. Т.Н. Лоладзе. Прочность и износостойкость режущего инструмента.- М.: Машиностроение, 1982- 320 с.
  136. Н.В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента М.: Машиностроение, 1992 — С. 169 171.
  137. Теория прокатки: Справочник / А. И. Целиков, А. Д. Томленов,
  138. B.И. Зюзин и др.- М.: Металлургия, 1982 335 с.
  139. Тепловые трубы и теплообмененники с использованием пористых материалов: Сборник научных трудов Минск: Институт тепло- и массобмена им. A.B. Лыкова АН БССР, 1985 — 178 с.
  140. Токарная обработка без снятия стружки / H.H. Зубков,
  141. A.И. Овчинников, A.A. Якушев // Технологическое оборудование и материалы.-- 1997.- Том 6(24).- С. 16−17.
  142. Э.А. Технологические возможности размерной электрохимической обработки М.: Дом Техники, 1966- 42с.
  143. A.B., Зюзин В. Н. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением: Справочник М.: Металлургия, 1 973 224 с.
  144. Установка оребрения труб по методу деформационного резания / В. Н. Подураев, H.H. Зубков, А. И. Овчинников и др. // Машины, приборы, стенды: Каталог МГТУ, — 1992 № 13, — С.37−38.
  145. В.И. Сопротивление материалов,-М.: Наука, 1 974 560с.
  146. Физические основы процесса резания металлов / Под ред.
  147. B.А. Остафьева Киев: Вища школа, 1976 — 136 с.
  148. Я.Б. Механические свойства металлов М.: Машин-строение, 1974.-С.55−58.
  149. М.В. Расчет геометрических параметров резца с механическим креплением сменных многогранных пластин // Изв. вузов. Машиностроение- 1989 № 1- С. 122.
  150. В.А., Киппер Э. Е. Образование поперечных неровностей при несвободном резании пластичных металлов // Станки и инструмент, — 1973, — № 4, — С. 38.
  151. A.A. Справочник термиста М.:Машгиз, 1956 — 331 с.
  152. Ю.Г. Образование регулярных микрорельефов на деталях и их эксплуатационные свойства JI. Машиностроение, 1972- 240с.
  153. Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом-Л.: Машиностроение, 1982.-248 с.
  154. Электроэрозионная обработка металлов / М. К. Мицкевич, А. И. Бушик, И. А. Бакуто и др.- Под ред. И. Г. Никрашевича Минск: Наука и техника, 1988 — 216 с.
  155. В.Ф. Теплообмен поперечно оребренных труб Л.: Машиностроение, 1982 -189 с.
  156. A.M. Получение круглых оребренных элементов теплообменников методом резания-скальпирования: Автореферат дис.. канд. техн. наук Минск, 1990 — 20 с.
  157. П.И., Еременко М. Л., Жигалко НИ. Основы резания материалов и режущий инструмент- Минск: Вышэйшая школа, 1975,-С.15.
  158. Arai N., Fukashima T., Arai A. Heat Transfer Tubes Enhancing Boiling and Condensation in Heat Exchangers of a Refrigerating Machine // ASHRAE Trans.- 1977.- Vol.83, № 2, — P.58−70.
  159. Cooper M.G. Heat flow rates in saturated nucleate pool boiling a wide ranging examination using reduced properties // Advances in heat transfer, Academic press.- 1984.- V. 16, — P. 157−239.
  160. Corman J.C., Walmet G.E. Vaporisation from capillary wick structures // ASME Paper.- 1971, № HT-35.- P. 1 -8.
  161. De verspanede bewerking van koper en koperlegeringen // Metaalbewerking- 1974, — Ddeel 30, № 10, — Bez.190−194.
  162. Degner W. Beitrag zur Ermittlung der Spanstauchung beider Spanenden Bearreitung vor Stahl // Wissenshaftliche Zeitsehift 1965-Bd.7, № 2-S.55
  163. Ferrell J.K., Alexander E.G., Piver W.T. Vaporisation heat transfer in heat pipe wick materials // AIAA Paper 1972- № 256 — P. 1−14.
  164. Freggens R. Experimental determination of wick properties for heat pipe applications // Proc. 4-th Int. Energy Conversion Eng. Conf- Washington, 1969- P.888−897.
  165. High-Flux Heat Transfer Tubes «Thermoexcels» // XXV-th Int. Cong. Refrigeration Moscow (Russia), 1975 — P. 1−8.
  166. Hitachi High-Performance Heat Transfer Tube // Hitachi: Catalog-Tokyo (Japan), 1993-P.14−16.
  167. Langston L.S., Kunz H.R. Liquidtransport properties of some heat pipe wicking materials // ASME Paper 1969, № HT-17 — P. 1−11.
  168. Pate M., Ayub Z., Kohler J. Heat Exchangers for the Air-Conditioning and Refrigeration Industry // Heat Transfer Engineering 1991-Vol.12, № 3 — P.56−69.
  169. Rose J.W. An approximate equation for the vapour-side heat-transfer coefficient for condensation on low-finned tubes // Heat mass transfer-1994.- Vol.37, No.5 P.865−875,
  170. The Machining of Cooper and its Alloys // Issued by Cooper Development Association 10-th Revised Impression London (GB), 1970 — 118 P- 414
  171. Type S/T Trufin Copper and Copper Alloy Finned Tube //Wolverine Tube Inc.: Catalog.- Alabama (USA), 1999, — P. l 18−121.
  172. Webb R.L. Pais C. Nucleate pool boiling data for five refrigerants on plain, integral-fin and enhanced tube geometries. // Int. J. Heat Mass Transfer- 1994.- V.35, No.8.-P. 1893−1904.
  173. Zubkov N.N. Innovative technology of finning of pipes for heat exchangers // International Technology & Business Opportunities. Asian Pacific Centre for Transfer of Technology (New-Deli, India), — 1997 .-№ 7, — P.56−58.
  174. Zubkov N.N. New class of composite strengthening coatings // Proceedings of Russian technology seminar Jochor (Malaysia), 1995- P.M.
  175. Zubkov N.N. Principles of Forming Special Surfaces by Deforming Cutting Method // Russian Engineering Research. ISSN 0042−4633, — 1994-№ 10 P. 13−20.
  176. Zubkov N.N. Technology for development of composite strengthening coatings // Advanced Russian technologies: Proceedings of seminar-exhibition Pretoria (South Africa), 1994 — P.60−61.415
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!