Повышение точности и производительности фрезерования пространственно-сложных поверхностей на станках с ЧПУ

ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Повышение точности и производительности фрезерования пространственно-сложных поверхностей на станках с ЧПУ (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

Глава 1. Обработка пространственно-сложных деталей на станках с ЧПУ (состояние вопроса)
- 1. 1. Анализ видов пространственно-сложных поверхностей, обрабатываемых объемным фрезерованием
- 1. 2. Структура типового технологического процесса обработки пространственно-сложных поверхностей деталей на станках с ЧПУ
- 1. 3. Факторы, влияющие на точность обработки при объемном фрезеровании. Назначение режимов резания при объемном фрезеровании
- 1. 4. Существующие методы управления точностью и производительностью при объемном фрезеровании. Расчетные зависимости для определения сил резания при объемном фрезеровании
- 1. 5. Процесс объемного фрезерования как объект управления. Динамическая характеристика процесса объемного фрезерования
- 1. 6. Выводы по обзору
- 1. 7. Теоретические предпосылки. Цели и задачи исследования
Глава 2. Расчет геометрических и силовых параметров обработки пространственно-сложных поверхностей
- 2. 1. Методика расчета геометрических параметров макронеровностей пространственно-сложных поверхностей при обработке разными конструкциями фрез
- 2. 2. Силовые параметры обработки при объемном фрезеровании
- 2. 3. Особенности динамики процесса объемного фрезерования
- 2. 4. Выводы
Глава 3. Управление точностью и производительностью процесса объемного фрезерования
- 3. 1. Взаимосвязь точности обработки с динамическими характеристиками процесса объемного фрезерования
- 3. 2. Определение количества переходов при разработке УП
- 3. 3. Определение объема металла для различных видов макронеровностей, образующихся при фрезеровании по схемам «вдоль», «поперек» следа и «под углом» к следу
- 3. 4. Выводы
Глава 4. Экспериментальная проверка результатов теоретических исследований и рекомендации по их использованию
- 4. 1. Экспериментальная проверка теоретических силовых зависимостей
- 4. 2. Проверка влияния угла наклона обрабатываемой поверхности к горизонтальной плоскости на точность обработки
- 4. 3. Оценка влияния направления подачи на объем металла, снимаемый при слесарной доработке
- 4. 4. Использование результатов работы

Для современного уровня развития техники характерно создание все большего количества деталей пространственно-сложной формы. Увеличение номенклатуры и количества пространственно-сложных поверхностей связано с расширением номенклатуры изделий, изготавливаемых с использованием пространственно-сложных деталей.

Детали, имеющие сложную объемную форму, применяются в различных отраслях машиностроительного производства. К ним относятся:

• в инструментальном производстве — фасонные пуансоны и матрицы ковочных, гибочных, формовочных, вырубных штампов, прессовые формы, металлические модели для точного литья;

• в производстве измерительной техники — шаблоны и контршаблоны;

• в авиастроении — турбинные лопатки, воздушные винты;

• в судостроении — роторы и лопасти турбин, лопасти;

• в станкостроении — коноиды, копиры и кулачки механизмов автоматов и полуавтоматов.

Наиболее массовыми представителями класса деталей, имеющих сложную пространственную форму, являются детали штампов и пресс-форм. Так, до 40% деталей легкового автомобиля изготавливается методом холодной штамповки, а для производства автомобиля одного наименования требуется свыше трех тысяч штампов [59 ]• При изготовлении деталей корпуса самолета на обработку концевыми фрезами приходится до 40% общей трудоемкости обработки Высокие требования к точности таких изделий вызывает необходимость автоматизации процессов их обработки.

Основным средством автоматизации механической обработки деталей пространственно-сложной формы являются фрезерные станки с ЧПУ. Повышение эффективности использования такого оборудования может быть достигнуто за счет повышения точности объемного фрезерования, дающего возможность, с одной стороны, уменьшить количество переходов при машинной обработке поверхностей, а с другой — уменьшить слой металла, снимаемый при последующей слесарной обработке, в результате чего может быть снижена суммарная трудоемкость изготовления детали.

Другой фактор, определяющий эффективность использования станков с ЧПУ — трудоемкость подготовки и отладки управляющих программ (УП) обработки деталей. Управляющие программы содержат информацию о траектории движения режущего инструмента, режимах резания и т. п., которая необходима для автоматического выполнения операции без вмешательства оператора-наладчика. Однако существует разрыв между постоянно растущими возможностями станков с ЧПУ и трудностями в разработке УП, обеспечивающей требуемое качество. Это происходит из-за недостаточной изученности процесса объемного фрезерования, особенно динамических процессов в зоне резания, и отсутствия его формализованного описания в широком диапазоне колебания параметров процесса резания. От того, насколько полно спроектированная программа учитывает конкретные условия обработки, зависит экспериментальная трудоемкость ее отладки, которая может быть снижена за счет уменьшения числа перепрограммирований, необходимость которых вызывается невыполнением требуемой точности обработки. Так, при высоких требованиях к точности размеров и формы пространственно-сложных поверхностей время отладки УП превышает время обработки в 50. 100 раз [5]. Для операций объемного и контурного фрезерования длительность машинного расчета УП составляет порядка 10 с, а подготовка исходной информации — 30. 120 мин [57 ]. При этом технологические возможности станков с ЧПУ, позволяющие назначать рациональные режимы резания на любом участке обрабатываемой поверхности, часто недоиспользуются.

Обработка пространственно-сложных поверхностей на фрезерных станках с ЧПУ связана с непрерывным изменением параметров резания, главным образом, величиной и направлением подачи. Нестабильность протекания процесса резания оказывает существенное влияние на выходные показатели качества детали, а именно — точность размеров и формы обработанных поверхностей. Опыт обработки пространственно-сложных поверхностей концевыми фрезами показал, что погрешность размеров и формы и шероховатость непостоянны в пределах одной обработанной поверхности. Существующие в настоящее время схемы обработки пространственно-сложных поверхностей не обеспечивают требуемую точность поверхности, что приводит к необходимости введения дополнительной слесарной операции по доводке уже обработанных на станке поверхностей. Время на слесарную доработку занимает от 35 до 50% всего времени обработки пространственно-сложных поверхностей [25]• Кроме того, нестабильность процесса объемного фрезерования, вызывающая колебания упругих перемещений в технологической системе, связана с динамическим воздействием параметров «кинематическая глубина резания — сила резания» и «сила резания — фактическая глубина резания».

В большинстве случаев обработка пространственно-сложных поверхностей концевыми радиусными фрезами ведется по «смешанному» способу, когда присутствуют схемы работы «вдоль» следа, «поперек» следа и «под углом» к следу. При этом часто преобладает работа по схеме «поперек» следа (до 70% в общем объеме деталей, содержащих рабочие поверхности штампов и пресс-форм, выпускаемых на предприятиях ГАЗ).

Исследования фрезерования по схеме «поперек» следа и «под углом» к следу до настоящего времени не проводились, хотя нестабильность процесса резания особенно сильно проявляется именно при обработке по этим двум схемам.

Факторы нестабильности процесса объемного фрезерования учитываются технологом-программистом субъективно из-за отсутствия нормативных материалов, которые учитывали бы динамику резания для назначения подач, глубин резания, обеспечивающих требуемое качество (главным образом — точность и шероховатость) обработки. Для подбора режимов резания, обеспечивающих получение заданной точности, технолог-программист вынужден неоднократно изменять УП, причем количество и качество корректировок зависит от его квалификации. Для уменьшения многочисленных экспериментальных поправок УП, вызывающих простои станков, технолог-программист часто идет на заведомое занижение режимов резания для гарантии обеспечения качества обрабатываемых поверхностей, и, соответствующее снижение производительности обработки.

Большое разнообразие схем обработки пространственно-сложных деталей на фрезерных станках с ЧПУ при ограниченных возможностях эмпирических силовых зависимостей, учитывающих узкий диапазон варьирования параметров резания, вызывает необходимость разработки аналитических силовых зависимостей, позволяющих эффективно управлять режимами резания в широком диапазоне их варьирования.

Поэтому исследование процесса объемного фрезерования на станках с ЧПУ с учетом особенностей формирования погрешностей при различных схемах работы является актуальной.

Настоящая работа посвящена исследованию геометрических параметров макронеровностей для различных по форме участков пространственно7 сложных поверхностей, обрабатываемых концевыми цилиндрическими и радиусными фрезами, разработке методики их расчета, установлению зависимости изменения сил резания с учетом параметров обрабатываемых поверхностей и динамических характеристик процесса объемного фрезерования при срезании макронеровностей различных форм и высот, разработке модели образования погрешностей обработки при работе по схеме «поперек» следа.

На базе выполненных исследований разработаны рекомендации по выбору схемы снятия припуска «поперек» следа, по выбору величины периодической подачи на строку, по выбору числа переходов с учетом конкретных условий обработки (формы обрабатываемой поверхности, геометрии режущего инструмента и принятой схемой снятия припуска) и выведены зависимости, учитывающие варьирование параметров обработки с целью повышения производительности и точности обработки.

Работа выполнена на кафедре «Технология, бизнес и компьютерное управление машиностроительных производств» Южно-Уральского государственного университета в соответствии с дальнейшем развитием работ по программе ГКНТ СССР на 1996. 1990 гг. в рамках решения научно-технической проблемы 0.76.01 «Разработать и внедрить систему методических и нормативных материалов, типовых решений по научной организации труда, обеспечивающих эффективное использование техники и трудовых ресурсов» по заданию 0.8.01.А: «Разработать и внедрить методические рекомендации по расчету норм времени на ЭВМ в едином цикле с автоматизированным проектированием технологических процессов».

Общие выводы.

1. Разработана методика определения геометрических параметров макронеровностей (следов предшествующей обработки) при фрезеровании по схеме «поперек» следа для различных сочетаний конструкций фрез, применяемых на черновом и чистовом переходах, и конфигураций участков обрабатываемых поверхностей, определяющих переменную глубину резания.

2. Получены закономерности, описывающие изменение глубины резания при обработке различных участков (плоских, выпуклых, вогнутых) пространственно-сложных поверхностей при работе по схеме «поперек» следа с учетом величины макронеровностей предшествующей обработки, зависящих от параметров обрабатываемой поверхности (радиуса кривизны обрабатываемой поверхности и ее угла наклона к горизонтальной плоскости), радиусов фрез и величин периодической подачи на строку на предшествующих переходах.

3. Разработаны силовые зависимости при работе по схеме «поперек» следа, учитывающие изменение величины и направления подач на зуб, геометрических параметров обрабатываемой поверхности, радиусов фрезы на текущем и предшествующем переходах и величин периодических подач на строку на предшествующих переходах.

4. Получена передаточная функция процесса объемного фрезерования, позволяющая при известных законах изменения глубины резания от времени рассчитать погрешность формы при обработке пространственно-сложных поверхностей с учетом динамических характеристик процесса резания.

5. Рассчитаны погрешности обработки при фрезеровании пространственно-сложных поверхностей концевыми радиусными фрезами «поперек» следа с учетом динамических характеристик процесса объемного фрезерования, особенностей формирования глубины резания при фрезеровании «ступенек», оставшихся от предыдущих переходов с учетом жесткости технологической системы по нормали к обрабатываемой поверхности. Результаты расчетов позволяют обеспечить требуемую точность обработки путем изменения скоростей подач и определять число переходов получистовой и чистовой обработки.

6. Установлено, что объем металла, который должен быть удален при слесарной обработке, различается в зависимости от предшествующей схемы обработки — «вдоль» следа, под «углом» к следу или «поперек» следа в соотношении 100:75:67. Таково же и соотношение времен, затрачиваемых на ручную доработку поверхностей, обрабатываемых по указанным схемам. Для сокращения трудоемкости слесарной операции рекомендуется на получистовых и чистовых переходах использовать схему обработки «поперек» следа.

7. Разработана новая методика проектирования операции объемного фрезерования, основанная на использовании на чистовом переходе схемы обработки «поперек» следа. Для обеспечения заданной точности формы на чистовых переходах и для уменьшения трудоемкости при снятии макронеровностей фрезерной обработки разработаны нормативные таблицы выбора подач для различных параметров обрабатываемой поверхности, радиусов фрез и периодических подач на строку на предшествующей обработке. Для получения максимальной производительности на черновых переходах по этой методике разработана таблица максимально допустимой периодической подачи при снятии напуска фрезами различных диаметров, дающая возможность получить заданную точность формы на последующих переходах обработки.

8. Результаты исследований, внедренные на ЗАО «ТехАртКом» и ПО «Полет», позволили повысить производительность фрезерования на 15.20%, а ручной слесарной доводки — на 25. .30%.

Показать весь текст

Список литературы

Баз ров Б. М. Определение суммарной погрешности обработки детали // Вестник машиностроителя, 1978, No.8, с. 50.55.
Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения: В 2 кн.- М.: Машиностроение, 1982. Кн. 1. 239 е.- Кн.2. 367 с.
Басов Н.И., Брагинский В. А. Казанков Ю.В. Расчет и конструирование формующего инструмента для изделий из полимерных материалов. М.: Химия, 1991.-352 с.
Батуев В.А. Повышение производительности и точности фрезерования пространственно-сложных поверхностей на станках с ЧПУ путем стабилизации сил резания: Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Челябинск: ЧПИ, 1986. 248 с.
Беспрозванный И.В. Основы теории резания металлов. М.: Машгиз, 1948, — 132 с.
Бобров А.Н., Перченок Ю. Г. Автоматизированные фрезерные станки для объемной обработки. JL: Машиностроение, JIO, 1979. — 231 с.
Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975.-344 с.
Богораз И.И., Кауфман И. М. Производство гребных винтов. Л., 1978.
Ю.Брюханов В. Н., Косов М. Г. Теория автоматического управления /
Под ред. Ю. М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1992. — 172 с.
П.Владимиров В. М. Изготовление штампов, пресс-форм и приспособлений. М.: Высшая школа, 1974. — 431 с.
Вотинов К.В. Жесткость станков / Под ред. А. П. Соколовского. Л.: Машгиз, 1940. — 85 с.
Вульф A.M. Резание металлов. Л.: Машиностроение, 1973. — 496 с.
Выбойщик A.B. Динамические процессы при обработке деталей сложной формы // Прогрессивные технологии в машиностроении: Тематический сборник научных трудов. Челябинск: ЮУрГУ, 1999. — С. 53.57.
Выбойщик A.B. К определению площади срезаемого слоя при объемном фрезеровании // Прогрессивные технологии в машиностроении: Тематический сборник научных трудов. Челябинск: ЮУрГУ, 1998. — С. 103.107.
Выбойщик A.B. Методика определения времени переходного процесса при объемном фрезеровании. 8 с. — Деп. В ВИНИТИ 17.07.1997 № 2441-В97.
Выбойщик A.B. Учет динамических характеристик процесса объемного фрезерования с целью повышения точности обработки // Прогрессивные технологии в машиностроении: Тематический сборник научных трудов. Челябинск: ЮУрГУ, 1998. -С. 98. 102.
Выбойщик В.А. Определение параметров срезаемого слоя при объемном фрезеровании концевыми радиусными фрезами. 24 с. — Деп. в ВИТИТИ 17.07.1997 № 2439-В97.
Гжиров Р.И., Серебреницкий П. П. Программирование обработки на станках с ЧПУ. Л: Машиностроение JIO, 1990. — 591 с.
Грановский Г. И. Кинематика резания. М.: Машгиз, 1948. — 440 с.
Гузеев В.И. Теория и методика производительности контурной обработки деталей разной точности на токарных и фрезерных станках с ЧПУ: Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук. -Челябинск: ЧГТУ, 1994. 517 с.
Данилов В.А. Формообразующая обработка сложных поверхностей резанием. Минск: Наука и техника, 1995. — 264 с.
Дружинский И.А. Методы обработки сложных поверхностей на металлорежущих станках. M.-JL: Машгиз, 1961. — 486 с.
Егоров С.Н. Оптимизация режимов фрезерования криволинейных поверхностей на станках с ЧПУ: Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. Д., 1984. — 16 с.
Жарков И.Г., Волков А. Н. Влияние вибрации на волнистость поверхности при фрезеровании пазов // Станки и инструмент, 1986, No. 122, с. 28.
Иващенко И.А. Проектирование технологических процессов производства двигателей летательных аппаратов: Учеб. Пособие для авиационных вузов. М.: Машиностроение, 1981. — 224 с.
Использование станков с числовым программным управлением: справочное пособие / Под ред. В. Лесли: Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1976.-421 с.
Капанец Э.Ф., Кузьмич К. И., Прибыльский Б. И., Тилигузов Г. В. Точность обработки и шлифования / Под ред. П. И. Ящерицина. Минск: Наука и техника, 1987. — 152 с.
Капустин Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1976. — 288 с.
Каяшев А.И., Митрофанов В. Г., Схиртладзе А. Г. Методы адаптации при управлении автоматическими станочными системами. М.: Машиностроение, 1995. — 240 с.
Ковшов А.И. Технология машиностроения: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов. М.: Машиностроение, 1987. -320 с.
Козловский H.A., Зайкин М. П. Жесткость и виброустойчивость тяжелых фрезерных станков. Минск: Наука и техника, 1986. — 545 с.
Колебания // Физический энциклопедический словарь. М.: Советская энциклопедия, 1983. — С.293.295.
Колесников В.И. Повышение производительности и точности контурного фрезерования на станках с ЧПУ путем стабилизации сил резания: Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. -Челябинск: ЧПИ, 1988. 223 с.
Кондаков Л.И., Мельников Г. Н. Определение жесткости концевых фрез // Изв. вузов. Машиностроение, 1976, No/11, с. 157.161.43 .Константинов М. Г. Расчет программ фрезерования на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1985. — 160 с.
Коротков B.C. Повышение точности контурного фрезерования на станках с ЧПУ путем оптимизации решения траекторных задач: Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. -Одесса: ОПИ, 1990.-16 с.
Корчак С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. М.: Машиностроение, 1974. — 279 с.
Кувшинский В.В. Фрезерование. М.: Машиностроение, 1977. — 240с.
Кудинов A.B. Анализ параметров переходных процессов в экспериментальных задачах динамики станков // Станки и инструмент, 1999, No.5, с. 7.12.
Кудинов В.А. Автоколебания на низких и высоких частотах (устойчивость движения) при резании // Станки и инструмент, 1997, No.2, с. 16.22.
Кудинов В.А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967. — 359с.
Линкин Г. А., Татаренко В. Н., Петрова Л. И. Геометрическая систематизация объемных элементов обрабатываемых поверхностей деталеймашиностроения. В кн.: Числовое программное управление технологическим оборудованием. — Киев: Техника, 1974, с. 59.65.
Литовченко А.К. Повышение точности и производительности обработки на фрезерных станках с программным управлением: Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Л., 1979. — 231 с.
Лоладзе Т.Н. Стружкообразование при резании металлов. М.: Машгиз, 1952. — 200 с.
Майзель М.М. Автоматика, телемеханика и системы управления производственными процессами: Учебное пособие для студентов вузов. М.: Высшая школа, 1972. — 464 с.
Маталин A.A. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальностям «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструмент». Л.: Машиностроение, ЛО, 1988.- 496 с.
Машиностроение: Терминологический словарь / Под общ. ред. Н. С. Кускова, Э. Ф. Богданова. М.: Машиностроение, 1995. — 592 с.
Мендельсон B.C., Рудман Л. И. Технология изготовления штампов и пресс-форм. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1982. — 207 с.
Меррит Д. Теория автоколебаний металлорежущих станков // Конструирование и технология машиностроения, 1965, No.4, с. 92.97.
Металлорежущие станки: Учебник для машиностроительных втузов / Под ред. В. Э. Пуша. М.: Машиностроение, 1985. — 256 с.
Михелькевич М.Н. Автоматическое управление шлифованием. М.: Машиностроение, 1975. — 304 с.
Морозов А.П. Изготовление штампов для горячей штамповки . М.: Машиностроение, 1965. — 187 с.
Обработка металлов резанием: Справочник технолога / A.A. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др.- Под общ. ред. A.A. Панова. М.: Машиностроение, 1988. — 736 с.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для технического нормирования работ на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч.П. — Нормативы режимов резания. — М.: Экономика, 1990. — 473 с.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для обработки концевыми фрезами на станках с ЧПУ (Временные). М.: НИИмаш, 1980.- 72 с.
Общемашиностроительные типовые нормы времени на изготовление штампов холодной штамповки. М.: НИИ труда, 1971. — 256 с.
Общемашиностроительные типовые нормы времени на изготовление штампов горячей штамповки и пресс-форм. М.: Машиностроение, 1974. — 256 с.
Орликов M.JI. Динамика станков. 2-е изд., перераб. и доп. — Киев: Высшая школа, Головное издательство, 1989. — 272 с.
Палей И.М. Технология производства приспособлений, пресс-форм и штампов. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1979. — 293 с.
Палк К.И., Переломов Н. Г., Свинин В. М. Расчет силы резания при работе концевыми сфероцилиндрическими фрезами. Тр. ЛПИ, 1980, No.368, с. 71.76.
Пашинцев А.И. Повышение эффективности изготовления деталей со сложными криволинейными поверхностями на фрезерных станках с ЧПУ: Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. М.: МВТУ, 1987. — 16 с.
Подураев В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977. — 304 с.
Пустыльник Е.И. Статистические методы анализа и обработки наблюдений. М.: Наука, 1968. — 288 с.
Радзевич С.П. Формообразование сложных поверхностей на станках с ЧПУ. Киев: Высшая школа, 1991. — 192 с.
Ратмиров В.А. Управление станками гибких производственных систем. М.: Машиностроение, 1978. — 272 с.
Репин В.М. Оптимизация обработки деталей сложной формы, на трех координатных фрезерных станках с ЧПУ: Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. Иркутск: ИркГТУ, 1999.- 18 с.
Решетов Д.Н., Портман В. Г. Точность металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1986. — 336 с.
Родин П.Р., Линкин Г. А., Татаренко В. Н. Обработка фасонных поверхностей на станках с числовым программным управлением. Киев: Техника, 1976. — 200 с.
Руководство к универсальному динамометру УДМ конструкции ВНИИ. М.: ВНИИ, 1979. — 22 с.
Санкин Ю.Н. Динамика несущих систем металлорежущих станков. -М.: Машиностроение, 1986. 96 с.
Сарбанов С.Т. Анализ структур операций фрезерования сложных поверхностей на станках с ЧПУ с целью повышения точности и производительности обработки: Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. М., 1978. — 184 с.
Силин С.С. Методы подобия при резании металлов. М.: Машиностроение, 1979. — 152 с.
Силюненков В.И. Устройство отладки управляющих программ на станках с ЧПУ // Оборудование с числовым программным управление: Науч.-техн. реф. сб. М.: НИИ маш, 1976, вып. 3, с. 1.
Смирнов-Аляев Г. А. Механические основы пластической обработки металлов. М.: Машиностроение, 1958. — 272 с.
Соколовский А.П. Научные основы технологии машиностроения. -M.-JL: Машгиз, 1955. 515 с.
Солодовников В.В., Плотников В. Н., Яковлев A.B. Основы теории и элементы системы автоматического регулирования: Учебное пособие для вузов. М.: Машиностроение, 1985. — 536 с.
Справочник конструктора штампов: Листовая штамповка / Под общ. ред. Л. И. Рудмана. М.: Машиностроение, 1988. — 496 с.
Справочник машиностроителя: В 6 тт. / Ред. совет: Н. С. Ачеркан, М. П. Вукалович, В. Н. Кудрявцев и др.- Под ред. Э. А. Сатель. 3-е изд., испр. и доп. — Т.6. Кн. И. — М.: Машиностроение, 1964. — 920 с.
Справочник по изготовлению и ремонту штампов и пресс-форм / B.C. Мендельсон, Л. И. Рудман, М. Г. Аскинази, Л.А. Возняк- Под общ. ред. Л. И. Рудмана. Киев: Техника, 1979. — 176 с.
Тверской М.М. Автоматическое управление режимами обработки деталей на станках. М.: Машиностроение, 1982. — 208 с.
Типовые нормы времени на подготовку управляющих программ для станков с ЧПУ с помощью ЭВМ. М.: Экономика, 1991. — 32 с.
Травин А.И. Исследование технологических возможностей повышения эффективности использования станков с ЧПУ при фрезеровании криволинейных поверхностей: Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Л., 1982. — 210 с.
Френкель Б.И., Травин А. И. Определение усилия резания при строчечном фрезеровании криволинейных поверхностей на станках с ЧПУ // Оборудование с числовым программным управлением: Науч.-технич. Реф. Сб. -М.: НИИмаш, 1976, вып.7, с. 7.9.
Френкель Ю.И., Панов Ф. С., Травин А. И. Обработка рабочих лопаток турбины К-1200−240 на фрезерных станках с ЧПУ. М.: Энергомашиностроение, 1978, No.5, с. 31 .32.
Ю4.Шаламов В. Г. Теоретические основы взаимосвязи параметров инструмента с динамикой фрезерования листовых заготовок: Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук. Челябинск: ЧПИ, 1990. — 344 с. 1. Исх. № /Я1. От «сЛЗ г.
Закрытое акционерное общество1. ТетАртКом
Проведены исследования по назначению периодической подачи на строку в управляющих программах обработки матриц и пуансонов в зависимости от точности поверхности и диаметра фрезы.
Разработан алгоритм расчета периодической подачи на строку.
Представители предприятия ЗАО «ТехАртКом»
Р. Л. Кар ас ев Е. А Тужв а2000 г. 1. Представители ЮУрГУ
Проведены исследования по определению рациональной схемы снятия припуска «вдоль следа», «поперек следа», «под углом к следу» для различных типов поверхностей (вогнутых, выпуклых, плоских наклонных, плоских горизонтальных).
Разработаны рекомендации по выбору рациональной схемы снятия припуска и назначению количества переходов для получения заданной точности.
Полученные рекомендации используются в инструментальном производстве завода при обработке деталей типа пуансонов и матрицфесс-форм, электродов сложных профилей для электроэрозионной обработки .
Голуб ева Л. В! Нач. инструментального цеха1. Представители ЮурГУ1. Батуев В. А. Выбойщик А.В.окрестное Н.Н. —схем снятия припуска «вдоль следа», «по)обработке поверхностей концевыми радиусными фрезами1. АКТ ПРОИЗВОДСТВЕН!!1. Цель исследований
Условия проведения исследований
Производительность машинной обработки (черновое, получистовое, чистовое фрезерование) практически не зависит от схемы снятия припуска («вдоль следа», «поперек следа», «под углом к следу»),
По результатам исследований следует считать наиболее рациональной схемой снятия припуска схему «поперек следа».1. А. В. Выбойщикредставители ЮУрГУ, А. Багуев

Заполнить форму текущей работой