Анализ и обоснование функционирования механического цеха

Анализ и обоснование функционирования механического цеха

СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ

1 Расчет капитальных затрат

1.1 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

1.2 РАСЧЕТ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

1.4 ВЫБОР ПОДЪЕМНО — ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ ЦЕХА

1.5 ЗАТРАТЫ НА ИНСТРУМЕНТ И ОСНАСТКУ

1.6 ЗАТРАТЫ НА ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ И ХОЗЯЙСТВЕННЫЙ ИНВЕНТАРЬ

2 РАСЧЕТ ТЕКУЩИХ ЗАТРАТ

2.1 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА РАБОТНИКОВ ЦЕХА

2.1.1 Расчет численности основных производственных рабочих цеха

2.1.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

2.2 РАСЧЕТ ФОНДА ЗАРПЛАТЫ

2.3 ЗАТРАТЫ НА ОСНОВНЫЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.4 ЗАТРАТЫ НА ЭЛЕКТРОЭНЕРГИЮ

2.5 ЗАТРАТЫ НА ЭЛЕКТРОЭНЕРГИЮ ДЛЯ ОСВЕЩЕНИЯ

2.6 ЗАТРАТЫ НА ВОДУ

2.7 ЗАТРАТЫ НА ОТОПЛЕНИЕ ЦЕХА

2.8 ЗАТРАТЫ НА СЖАТЫЙ ВОЗДУХ

2.2.1 Расчет фонда зарплаты основных рабочих

2.2.2 Расчет фонда зарплаты вспомогательных рабочих

2.2.3 Расчет фонда зарплаты руководителей, специалистов, служащих

2.3 ЗАТРАТЫ НА ОСНОВНЫЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.4 ЗАТРАТЫ НА ЭЛЕКТРОЭНЕРГИЮ

2.5 ЗАТРАТЫ НА ЭЛЕКТРОЭНЕРГИЮ ДЛЯ ОСВЕЩЕНИЯ

2.6 ЗАТРАТЫ НА ВОДУ

2.7 ЗАТРАТЫ НА ОТОПЛЕНИЕ ЦЕХА

2.8 ЗАТРАТЫ НА СЖАТЫЙ ВОЗДУХ

3 РАСЧЕТ СУММЫ общепроизводственных ЗАТРАТ

4 РАСЧЕТ КАЛЬКУЛЯЦИИ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ

5 РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЕКТА

5.1 РАСЧЕТ ПРИБЫЛИ И РЕНТАБЕЛЬНОСТИ

5.2 ОКУПАЕМОСТЬ КАПИТАЛЬНЫХ ЗАТРАТ

5.4 РАСЧЕТ ФОНДООТДАЧИ, ФОНДОЕМКОСТИ И ФОНДОВООРУЖЕННОСТИ

6 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ЦЕХА ВЫВОД ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК

ВВЕДЕНИЕ

Машиностроение является важнейшей отраслью промышленности, определяющей развитие научно-технического прогресса. Эта отрасль производит машины, оборудование, аппараты и приборы для всех отраслей хозяйства, продукцию оборонного назначения, а также предметы народного потребления. Поэтому продукция машиностроительных предприятий отличается большим разнообразием, значительным многообразием конструктивных форм и сложностью — от простейших видов металлического инвентаря и тары до сложнейших моделей станков, автоматических линий, прокатных станов, турбин и т. д.

Данная курсовая работа тесно связана с другими смежными экономическими и техническими дисциплинами. В ней изучаются методы экономической оценки спроектированных конструкций, рациональные формы организации работы конструкторов и технологов, методы управления технической подготовкой производства, изучаются формы организации, планирования и управления технологическим процессом.

Содержанием курсовой работы организации, планирования и управления технологической линией по производству некоторых изделий являются:

· выбор и обоснование структуры технологических линий с учетом технических характеристик оборудования, его взаимозаменяемости, загрузки, стоимости и перспектив эффективного использования;

· установление системы технического обслуживания производства;

· определение профессионально — квалификационного состава работников;

· определение потребности в сырье, материалах, полуфабрикатах, комплектующих изделиях, размеров всех видов запасов и пр.;

· определение и обоснование рационального порядка предметов труда, размеров партии и заделов, их движения, состава и объема незавершенного производства;

· организация управления производством (определение структуры управления штатов и др.).

Целью курсовой работы являются закрепление, углубление и обобщение по основным разделам дисциплины «Организация производства» и творческое применение этих знаний при решении задач организации производственного процесса.

Таким образом, курсовая работа по предмету «Организация производством» изучает организационные формы и методы наиболее прогрессивного и экономически целесообразного использования технических и экономических наук для повышения качества и эффективности хозяйственной деятельности предприятия.

1 Расчет капитальных затрат

1.1 Расчёт производственной программы Производственная программа изготовления деталей (программа запуска деталей в обработку) будет отличаться от программы их выпуска, так как в процессе производства возможен брак некоторых деталей и, кроме того, для обеспечения нормального хода производства необходимо наличие некоторого запаса деталей (страховой запас), призванного компенсировать различные отклонения.

В связи с этим производственная программа изготовления деталей i-го наименования определяется по формуле:

Nзап.i = (Nвып.i + Зi). 100 / (100 — i), (1)

где Зi — страховой запас по i-й детали.

Принимается 3−5 дней и рассчитывается по формуле Зi = (3 5). Nвып. i / Fi, (2)

где Fi — действительный годовой фонд времени работы в днях;

i — процент возможных технологических потерь. Рекомендуется принимать i = 0,5 1,0% от программы выпуска. Принимаем i =1%.

Определим действительный годовой фонд времени работы в днях:

Fi= 365-(52*2+8)=253 дня.

Определим страховой запас по i-й детали по формуле (2) и производственную программу изготовления деталей i-го наименования по формуле (1):

Для детали, А ЗА= 4*4908/253=77,59=76 шт.

NзапА=(4908+76)*100/(100−1)=5034,34=5035 шт.

Для детали Б ЗБ= 4*4199/253=66,39=67 шт.

NзапБ=(4199+67)*100/(100−1)=4309 шт.

Для детали В ЗВ= 4*4010/253=63,39=64шт.

NзапВ=(4010+64)*100/(100−1)=4115,15=4116 шт.

1.2 Расчет необходимого количества оборудования Количество производственного оборудования, необходимого для выполнения производственной программы, определяется по каждому его виду (токарные, фрезерные, строгальные и др.), а внутри вида — по группам взаимозаменяемых станков.

В условиях серийного и единичного производства расчётное число станков Ср по каждому виду (группе) определяется по формуле:

Ср = N * tшт-к /(Фэф *60), (3)

где N — годовая программа выпуска деталей (изделий), шт.;

tшт-к — штучно-калькуляционное время обработки детали на i-ом виде (группе) оборудования, мин.;

Фд —эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч.;

Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле:

Фэф = Фн* (1 — / 100), (4)

где Фн — номинальный фонд времени работы единицы оборудования в год. ч,

Фн = tсм*S*Д, где tсм = 8 часов — продолжительность смены,

S=2 — количество рабочих смен, Д=253 дня — номинальнальное количество дней работы оборудования.

Фн=8*2*253=4048 часов.

— процент времени простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте к номинальному фонду времени.

Для упрощения расчётов величина может быть принята:

3 6% — для универсального оборудования;

Определим действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования по формуле (4):

Фд=4048*(1−3/100)=3926,56=3927 час.

Определим расчетное число станков по каждой группе оборудования по формуле (3):

Токарные станки:

Ср=(5035*20+4309*46+4116*58)/ 3927*60=2,28

Фрезерные станки:

Ср=(5035*37+4309*84+4116*61)/ 3927*60=3,39

Строгальные станки:

Ср=(5035*86+4309*99+4116*94)/ 3927*60=5,29

Сверлильные станки:

Ср=(5035*27+4309*23+4116*98)/ 3927*60=2,71

Шлифовальные станки:

Ср=(5035*92+4309*37+4116*31)/ 3927*60=3,18

Слесарное оборудование:

Ср=(5035*64+4309*92+4116*57)/ 3927*60=4,04

Принимаем количество технологического оборудования на каждой операции: токарная Спр=3 шт., фрезерная Спр=4 шт., строгальная Спр=6 шт., сверлильная Спр=3 шт., шлифовальная Спр=4 шт., слесарная Спр=5 шт.

После определения количества единиц принятого оборудования необходимо произвести расчёт коэффициента загрузки по каждому виду оборудования Кзi по формуле:

Кзi = Срi / Спр.i., (5)

Произведем расчет коэффициента загрузки по каждому виду оборудования по формуле (5):

Токарные станки:

Кз=2,28/3=0,76

Фрезерные станки:

Кз=3,39/4=0,85

Строгальные станки:

Кз=5,29/6=0,88

Сверлильные станки:

Кз=2,71/3=0,90

Шлифовальные станки:

Кз=3,18/4=0,8

Слесарное оборудование:

Кз=4,04/5=0,81

Определяем коэффициент серийности:

Ксер=і/Спр, (6)

і общее число детале-операций

і = 3*6=18

где Спр — принятое количество станков;

і = 3*6=18 — произведение количества типов деталей и количества типов оборудования.

Произведем расчет коэффициента серийности по формуле (6):

Ксер=18/(3+4+6+3+4+5)=0,72.

Так как коэффициент серийности Ксер=0,72<5, то можно судить о том, что производство массовое.

Определяем необходимое количество дополнительного оборудования.

Количество дополнительного оборудования составляет 8−10% от общего количества основного технологического оборудования, принимаем 10%.

Произведем расчет количества дополнительного оборудования:

Cдоп=0,1*(3+4+6+3+4+6)=2,5=3 шт.

Транспортные расходы и затраты на монтаж оборудования составляет

10−15% от оптовой цены оборудования, принимаем 10% .

Все расчеты стоимости основного и вспомогательного оборудования сводим в таблицу 1.1

Таблица 1.1 — Сводная таблица стоимости основного и вспомогательного оборудования

1.3 Определение стоимости производственного здания цеха Расчет площади цеха.

Производственная площадь

(8)

где n — количество станков одного типоразмера;

f — удельная площадь на единицу оборудования;

6 м² для верстака

12 м² для малых станков;

25 м² для средних станков;

70 м² для крупных станков.

Определим производственную площадь цеха по формуле (8):

Sпр=12*3+12*4+25*6+12*3+12*4+6*5=348 м2.

Площадь вспомогательных отделений — 30% от производственной:

(9)

Определим площадь вспомогательных отделений по формуле (9):

Sвсп=0,3*348=104,4 м².

Площадь административно-конторских помещений 25 — 30% от производственной:

(10)

Определим площадь административно-конторских помещений по формуле (10):

Sадм=0,3*348=104,4 м².

Общая площадь цеха

(11)

Определим общую площадь цеха по формуле (11):

Sобщ=348+104,4+104,4=556,8 м².

Рассчитываем длину пролёта

Lпр=Sобщ/(Шпр*N) (12)

Nколичество пролётов. Принимаем 1 пролёт.

Шпр — ширина пролета, принимаем Шпр=24 м;

Определим длину пролета по формуле (12):

Lпр=556,8/24=23,2 м. Принимаем 24 м.

Рассчитаем среднюю высоту пролёта по формуле:

Нср=Н+(¼…1/5)Lпр (13)

где Н — высота пролёта до низа несущих конструкций, Н=12м.

К=1,1 — коэффициент, учитывающий толщину стен.

Определим среднюю высоту пролёта по формуле (13):

Нср=12+1/5*24=16,8 м Общий объём здания цеха подсчитывается по наружному обмеру и определяется из соотношения:

Vнаруж =Lпр*Шпр*Нср*К (14)

Vнаруж =24*24*16,8*1,1=10 644,48 м³

Расчет внутреннего объема цеха:

Vвнутр=Vнаруж/1,1 (15)

Vвнутр=10 644,48 /1,1=9676,8 м³

Стоимость здания цеха определяется укрупненным методом исходя из норматива затрат на 1м2:

Сзд= Vнаруж*N*Сср

Vнаруж — наружный объём здания, м3;

C — средние затраты на 1 м³ промышленных зданий, принимаем 50грн. на 1 м³ .

Сзд=10 644,48 *1*50=532 224грн

1.4 Выбор подъемно транспортных средств цеха Для перемещения грузов и монтажа оборудования применяется электромостовые краны. Грузоподъемность крана выбрана по массе станков, количество исходя из количества оборудования и длины пролетов.

Для перемещения грузов с операции на операцию используем электрическую тележку.

Составим ведомость ПТС и результаты сводим в таблицу 1.2

Таблица 1.2 — Ведомость ПТС

1.5 Затраты на инструмент и оснастку При укрупнённых расчётах затраты на инструмент и оснастку принимаются в процентах от стоимости технологического оборудования и составляют:

· в серийном производстве общего машиностроения — 10−15%;

· в крупносерийном производстве — 15−20%;

· в среднеи мелкосерийном производстве — 6−15%;

· в массовом производстве — 25−30%.

Синстр. = Стех.обор.* 25% /100%; (16)

где Стех. обор — стоимость технологического оборудования.

Из этой суммы в стоимость основных средств, включают 20−30% (на приобретение дорогостоящего инструмента и приспособлений сроком службы более одного года).

Определим стоимость инструмента по формуле (16):

Синтср=3 398 340*0,25=849 585 грн.

Определим стоимость дорогостоящего инструмента:

Синстр. дорог.= 849 585*0,2=169 917 грн.

1.6 Затраты на производственный и хозяйственный инвентарь Затраты на производственный инвентарь укрупнено принимаются в размере 1−1,5% от стоимости технологического оборудования:

Синв = Стех.обор.*(1 1,5) / 100, (17)

Определим затраты на производственный инвентарь по формуле (17):

Синв=3 398 340*1,3/100=44 178,42 грн.

Затраты на хозяйственный инвентарь суммарно принимаются в размере 1 — 1,5% от первоначальной стоимости всего оборудования:

Схоз.инв = Собор.*(1 — 1,5) / 100, (18)

Определим затраты на хозяйственный инвентарь по формуле (18):

Схоз.инв.= 3 089 400*1,5/100=46 341 грн.

Определим стоимость оборудования:

Собор=Сосн+Свсп+Сптс=3 398 340+483692=3 882 032 грн.

Все расчетные данные представляются в таблице 1.3

Таблица 1.3 — Сводная ведомость основных фондов

Амортизационные отчисления рассчитываются согласно действующим нормам амортизации, показывающим величину ежегодных амортизационных отчислений, выраженную в процентах от балансовой стоимости основных фондов. выбор технологический линия оборудование

2 РАСЧЁТ текущих затрат

2.1 Расчет численности работников цеха

2.1.1 Расчет численности основных работников цеха Потребное количество основных рабочих определяется по каждой технологической операции по формуле:

Рс=Тi/Фэф (19)

Ti=?(Nзап * tшт-к) (20)

где Тi — трудоемкость изготовления изделия в нормо-ч;

Nзаппрограмма запуска изделий одного вида;

Фэф — эффективный годовой фонд рабочего времени основных производственных рабочих, в часах;

Квн — коэффициент выполнения норм=1,1;

Фэф=Д*z*К, где Д=365 — число дней в году;

z=8 — продолжительность рабочей смены;

К=0,1 — коэффициент потерь рабочего времени по уважительной причине.

Фэф=253*8*(1−0,1)=1822 часов По всем видам изделия определяем потребное количество рабочих по формуле (19):

Токари:

Рос=(5035*20+4309*46+4116*58)/ 1822*60=4,92=5чел.

Фрезеровщики:

Рос =(5035*37+4309*84+4116*61)/ 1822*60=7,31=8чел.

Строгальщики:

Рос =(5035*86+4309*99+4116*94)/ 1822*60=11,4=12чел.

Сверлильщики:

Рос =(5035*27+4309*23+4116*98)/ 1822*60=5.84=6чел.

Шлифовальщики:

Рос =(5035*92+4309*37+4116*31)/ 1822*60=6,86=7чел.

Слесари:

Ср=(5035*64+4309*92+4116*57)/ 1822*60=8,72=9чел.

Таблица 2.1 — Разделение основных производственных рабочих по местам и разрядам

2.1.2 Расчет численности вспомогательных рабочих Потребное количество вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении к числу производственных рабочих:

Принимаем 0,3 от количества основных рабочих:

Рвсп=(0,2.0,3)*Росн (21)

Численность вспомогательных рабочих:

— слесарей ремонтников:

Рсл.рем.=0,25*Рвсп (22)

Определим численность слесарей ремонтников по формуле (22):

Рсл.рем.=0,25*10=2,5=3 чел.

— слесарей электриков:

Рсл.эл.=0,12*Рвсп (23)

Определим численность слесарей электриков по формуле (23):

Рсл.элект.=0,12*10=1,2=2 чел.

крановщик:

Ркран.=0,3*Рвсп (24)

Определим численность наладчиков по формуле (24):

Рналад=0,3*10=3 чел.

— транспортных рабочих:

Ртр=0,2*Рвсп. (25)

Определим численность транспортных рабочих по формуле (25):

Ртранс=0,2*10=2 чел.

Распределение вспомогательных рабочих по профессиям и разрядам сведено в таблице 2.2

Таблица 2.2 — Распределение вспомогательных рабочих по профессиям и разрядам

2.1.3 Расчет численности прочих категорий работников К этой группе относятся руководители, специалисты и технические служащие.

Необходимое количество руководителей составляет 10% от основных и вспомогательных рабочих:

Ррук=0,1*(Росн+Рвсп); (26)

Определим необходимое количество руководителей по формуле (26):

Ррук=0,1*(47+10)=5,7=6 чел.

Распределение руководителей по должностям:

— Начальник цеха — 1 чел.

— Зам. начальника — 1 чел.

— Старший мастер — 1 чел.

— Сменный мастер — 1 чел.

— Механик — 2 чел.

Количество специалистов составляет 5% от численности основных и вспомогательных рабочих:

Рспец=0,05*(Росн+Рвсп), (27)

Определим численность специалистов по формуле (27):

Рспец=0,05*(47+10)=2,85=3 чел.

Разделение специалистов по должностям:

бухгалтер — 1 чел.

технолог — 1 чел.

экономист — 1 чел.

Количество технических служащих составляет 2% от общей численности рабочих:

Ртех.сл.=0,02*(Росн+Рвсп), (28)

Определим численность технических служащих по формуле (28):

Ртех.сл.=0,02*(47+10)=1,14=2 чел.

В состав технических служащих входит:

Уборщик — 1 чел.

Кладовщик — 1 чел.

Робщ=Росн+Рвсп+Рпроч.кат, (29)

Общую численность работников цеха определим по формуле (29):

Робщ=47+10+(6+3+2)=68 чел.

Таблица 2.3- Численность прочих категорий рабочих

2.2 Расчет фонда зарплаты

2.2.1 Расчет фонда зарплаты основных производственных рабочих Определяем средний тариф:

Тср=Рi Чi /Pi, (30)

где Рi — численность основных рабочих по определенной категории работ, Чi — тарифная ставка станочников iразряда, грн./час.

Принимаем:

Чток3=2,1 грн./час., Чток4=2,25 грн./час;

Чфр3=2,05грн./час., Чфрк4=2,20 грн./час;

Чстрог3=2,05 грн./час., Чстрог4=2,20 грн./час;

Чсв3=2,0 грн./час., Чсв4=2,15 грн./час;

Чшл3=2,0 грн./час., Чшл4=2,15 грн./час;

Чсл3=1,9 грн./час., Чсл4=2,0грн./час;

Определим средний тариф по каждой категории основных рабочих по формуле (30):

Токаря: Чср=(3*2,1+1*2,25)/4=2,14 грн./час.

Фрезеровщики: Чср=(2*2,05+4*2,20)/6=2,15 грн./час.

Строгальщики: Чср=8*2,20/8=2,20 грн./час Сверлильщики: Чср=(2*2,0+3*2,15)/5=2,09 грн./час.

Шлифовальщики: Чср= (3*2,0+2*2,15)/5=2,06 грн./час.

Слесаря: Чср=(5*1,9+2*2,0)/7=1,93 грн./час.

Определяем фонд сдельной зарплаты на весь выпуск по операциям по формуле (31):

Фз=Чср*Тi, (31)

где Чср — средний тариф, грн./час;

Тi — трудоемкость изготовления изделия на i — операции.

Токари: Фз=2,14*(5035*20+4309*46+4116*58)/60=19 175.9грн.

Фрезеровщики: Фз=2,15*(5035*37+4309*84+4116*61)/ 60=28 642.55грн.

Строгальщики: Фз=2,20 *(5035*86+4309*99+4116*94)/60=45 705.18грн.

Сверлильщики: Фз=2,09*(5035*27+4309*23+4116*98)/60=22 238.3грн.

Шлифовальщики:Фз=2,06*(5035*92+4309*37+4116*31)/60=25 758.55грн.

Слесари: Фз=1,93*(5035*64+4309*92+4116*57)/60=30 663.84грн.

Определяем основную зарплату по формуле (32):

Зосн=Фз+П, (32)

где П-премия составляет 40% от зарплаты по тарифу, тогда основная зарплата рассчитывается по формуле:

Зосн=Фз+Фз*0,4=Фз (1+0,4)=Фз*1,4

Определим основную заработную плату основных рабочих:

Токари: Зосн =19 175.9*1,4=26 846.26 грн.

Фрезеровщики: Зосн =28 642.55*1,4=40 099.57 грн.

Строгальщики: Зосн =45 705.181,4=63 987.26 грн.

Сверлильщики: Зосн =22 238.3*1,4=31 133.62 грн.

Шлифовальщики: Зосн =25 758.55*1,4=36 061.97 грн.

Слесари: Зосн =30 663.84*1,4=42 929.38 грн.

Дополнительная зарплата 50% от основной зарплаты.

Здоп=0,5*Зосн, (33)

Определим дополнительную заработную плату по формуле (33):

Токари: Здоп =26 846.26*0,5=13 423.13 грн.

Фрезеровщики: Здоп =40 099.57*0,5=20 049.79 грн.

Строгальщики: Здоп =63 987.26*0,5=31 993.63 грн.

Сверлильщики: Здоп =31 133.62*0,5=15 566.81 грн.

Шлифовальщики: Здоп =36 061.97*0,5=18 030.98 грн.

Слесари: Здоп =42 929.38*0,5=21 464.69 грн.

О=0,38*(Зосн+Здоп) (35)

Определим отчисления в фонд соцстраха по формуле (35):

Токари: О =26 846.26+13 423.13=15 302.37 грн.

Фрезеровщики: О =40 099.57+20 049.79=22 856.76 грн.

Строгальщики: О =63 987.26+31 993.63=36 472.74 грн.

Сверлильщики: О =31 133.62+15 566.81=17 746.16 грн.

Шлифовальщики: О =36 061.97+18 030.98=20 555.32 грн.

Слесари: О=42 929.38+21 464.69=24 469.74 грн.

Расчет сведем в таблицу 2.4

2.2.2 Расчет фонда зарплаты вспомогательных рабочих Определяем фонд зарплаты по категориям рабочих:

Фзпл=Чср*Фд*п, (36)

где Чср — средний тариф;

Фд — действительный фонд работы станочника;

п — число вспомогательных рабочих.

Определяем основную зарплату Зосн=Фзпл+П, (37)

Ппремия, составляет 40% от фонда зарплаты;

Определяем дополнительную зарплату.

Здоп=0,5*Зосн, (38)

Отчисления в соцстрах и другие фонды.

О=0,38*(Зосн+Здоп) (40)

Тарифные ставки для вспомогательных рабочих составляют:

Тст. 2раз.=1.45−1.58 грн./час;

Тст. 3разр.=1.60−1.78 грн./ час;

Тст. 4разр.=1.80−2.0 грн./ час;

Тст. 5разр.=1.97−2.2грн./ час.

Расчет сведем в таблицу 2.5

Таблица 2.4 — Структура планового фонда заработной платы основных рабочих

Таблица 2.5- Структура планового фонда зарплаты вспомогательных рабочих

2.2.3 Расчет фонда зарплаты руководителей, специалистов и служащих Общий годовой фонд зарплаты:

Фз пр. кат.=Ок*12*Р, (41)

где Окмесячный должностной оклад, грн.;

12- число месяцев в году;

Р-количество работников

Отчисления в соцстрах и другие фонды:

О=0,38*Фз пр. кат. (42)

Расчеты сведем в таблицу 2.6

Таблица 2.6 — Численность работников и фонд зарплаты руководителей, специалистов и служащих

2.3 ЗАТРАТЫ НА ОСНОВНЫЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ В группу материальных затрат на производство входят основные материалы, покупные, полуфабрикаты комплектующие изделия и вспомогательные материалы. Затраты на основные материалы определяются исходя из годовой потребности и прейскурантных цен.

Затраты на полуфабрикаты (отливки, кукования и др.) приобретенные в порядке кооперирования, и на полуфабрикаты собственного производства определяются исходя из их годовой потребности и соответствующих цен.

См = Цопт *M загЦопт. отх *?Мотх+Тр, (43)

где Цоптоптовая цена одной тонны металла, принимаем Цопт=1750грн, Цопт. отх — оптовая цена отходов за одну тонну,

принимаем Цопт =180 грн.

Мзаг — масса заготовки в тоннах;

Мотх — масса стружки в тоннах;

Тр — транспортные затраты.

Mзаг.=(Nзап*Mзаг)/1000, (44)

Мотх=(Мзаг-Мдет)*Ni/1000. (45)

Тр=0,1*Сзаг, (46)

Стоимость заготовки: Сзаг=МзагЦопт Стоимость отходов: Свідх=МвідхЦотх Определим массы заготовок в тоннах:

Для детали А: Мзаг=5035*168/1000=845.88 т.

Для детали Б: Мзаг=4309*63/1000=271,467 т.

Для детали В: Мзаг=4116*248/1000=1020.768 т.

Мзаг=845.88 +271,467 +1020.768 =2138,12 т.

Определим массы отходов тоннах:

Для детали А: Мотх=5035*(168−143)/1000=125,88 т.

Для детали Б: Мотх =4309*(63−54)/1000=38,78 т.

Для детали В: Мотх=4116*(248−211)/1000=152,29 т.

Мотх=125,88 +38,78 +152,29 =316,95 т.

Определим стоимость заготовки:

Сзаг=2138,12 *1750=3 741 710 грн.

Определим стоимость отходов:

Сотх=316,95 *180=57 050,64 грн.

Определим транспортные затраты:

Тр=0.1*3 741 710=374171 грн.

Таким образом, затраты на основные материалы составляют:

См=3 741 710 — 57 050,64 +374 171=4058830.36 грн.

Затраты на вспомогательные материалы составляют:

Свсп= См*0,05=4 058 830.36 *0,05=2 029 415.18 грн.

2.4 Затраты на электроэнергию Затраты на силовую электроэнергию для производственных целей определяются по фактически потребленную активную энергию, которая учитывается по счетчикам:

Зел.сил = Эобщ. Ссил ,

где Эобщзатрата электроэнергии на протяжении года,

Эобщ=Эобор.+Эптс, квт. ч;

Ссил — ставка за 1 квт-ч потребленной электроэнергии;

(0,20−0,30 грн/квт.ч) Затрата электроэнергии для оборудования и ПТС на протяжении года рассчитывается для каждого в отдельности по формуле Эобор = Nуст. обор *Фд *Кз*Кс ,

Эптс = Nуст. птс *Фд *Кз* Кс ,

где Nуст — установленная мощность все оборудование, квт

Nуст.обор=188 квт;

Nуст.птс=135 квт;

Фд — эффективный годовой фонд времени работы оборудования (3927часов),

Кзо=0,7…0,8— средний коэффициент загрузки промышленного

оборудования; принимаем Кзо= 0,75;

Кзптс = 0,1.0,45 — средний коэффициент загрузки ПТС; принимаем Кзптс= 0,3;

Кс — коэффициент спроса, который учитывает недогруженность и не одновременность; работы электродвигателей (принимается в границах 0,25−0,3); принимаем Кс= 0,25;

Эобор=188*3927*0,75*0,25=138 426.75 квт*ч Эптс=135*3927*0,3*0,25=39 760.88 квт*ч Эобщ=138 426.75 +39 760.88 =178 187.63 квт*ч

Зел.сил =178 187.63 *0,20=35 637.53 грн.

2.5 Затраты на электроэнергию для освещения Определяются по формуле:

Зел.осв = 15 * Sобщ * 2500 * 1,05 * Сбыт / 1000,

где 15 — средняя часовая затрата электроэнергии, Ут-ч, на 1 м² площади участка (цеха);

Sобщ — площадь цеха, участка, м2;(556,8 м2);

Сбыт =0,20−0,30грн/квт.ч; принимаем Сбыт =0,20 грн/квт.ч

2500 — число часов освещения в год при двухсменной работе;

1,05 — коэффициент, который учитывает очередное освещение.

Зел.осв =15* 556,8 * 2500 * 1,05 * 0,20/ 1000= 4384.8 грн.

2.6 Затраты на воду В механических цехах (участках) затраты на приготовление охлаждающих жидкостей определяются исходя из их затраты в границах 14−18 м3 в год на 1 станок при двухсменной работе.

где п — количество всех станков, Св. — стоимость воды, Св=0,24.0,50грн/куб.г; принимаем Св=0,5.

грн.

Затрата воды на бытовые нужды рассчитывается исходя из затрат на хозяйственно-санитарные нужды (25 л. на каждого работающего).

где праб =Робщколичество всех работающих, у рабочих дней в году.

грн.

Затраты воды для душевых принимаются 60 л. на каждого рабочего (основную и вспомогательного) в изменение.

Св. — стоимость воды, Св=0,44.0,50 грн/куб.г; принимаем Св=0,50грн/куб.г

грн.

Общие затраты на воду составляют:

Зобщ.в=Зож+Зв.быт+Зв.душ=210+215,05+432,63=857,68 грн.

2.7 Затраты на отопление цеха Зот = 0,2. V. Сп ,

где 0,2 — коэффициент, который учитывает среднюю затрату тепла на 1 м³ отапливаемого помещения (25 кал/ч.), число часов отопительного сезона (4000 ч.), теплоотдачу 1 кг пары в калориях (500) и перечисления его в тонны;

V=Vвнутр.— внутренний объем здания, м3;

Vвнутр = V нар / 1.1

1,1-коэффициент, который учитывает толщину стен Сп — цена тонны пары (42.65грн); принимаем 50 грн.

Зот=0,2*9676,8 *50=96 768 грн.

2.8 Затраты на сжатый воздух Сжатый воздух расходуется на обдувание станков (для удаления стружки, обдувания деталей после мойки и во время сборки, в пневматических зажимах и инструментах, а также в распылителях краски). Годовая затрата сжатого воздуха в кубических метрах подсчитывается по формуле:

Зсв.=1,3* Нсж.* Вп* Кз.г. * Фд.* Ссв ,

где Фд-действительный фонд времени работы единицы оборудования, ч

Нсж. — количество приемников сжатого воздуха (всех

станков); Нсж.=28 шт.

Вп — затрата воздуха одним приемником, м3/ч.;(1,5−2,0м3/ч.).

Принимаем Вп =1,8 м3/ч.

Кз.г. =0,87— коэффициент использования приемника в изменение.

Ссв. =0,0 25.0,035 грн. — стоимость одного м3 сжатого воздуха;

Принимаем Ссв. =0,03 грн В формуле учтенное увеличение теоретической годовой затраты воздуха на 30% для компенсации истока воздух.

Зсв.=1,3* 28* 1,8*0,87 * 3927* 0,03=6715.45 грн.

3 РАСЧЕТ СУММЫ ОБЩЕПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАТРАТ Общепроизводственные затраты подразделяются на постоянные и переменные. К переменной части ОПР относятся затраты на обслуживание и управление производством, которые изменяются прямо (или почти прямо) пропорционально к изменению объема производства. К постоянных ОПР относятся затраты, которые остаются неизменными при изменении объема производства. В свою очередь постоянные ОПР могут быть распределенными на производственную себестоимость и нераспределенными, включенными в состав себестоимости реализованной продукции. Фактическая сумма постоянных ОПР распределяется на производственную себестоимость пропорционально трудоемкости фактического объема производства.

Перечень статей общепроизводственных затрат, их расчет и распределение на постоянную и переменные части оформляются в виде таблицы 3.1.

%ОПР=?ОПР / ?Основная зарплата основных рабочих*100%

%ОПР=1 968 328/241 058*100%=825.83%

или

Коэффициент распределения ОПР=?ОПР / ?Основная зарплата основных рабочих Коэффициент распределения ОПР=1 968 328/241 058=8.26

Таблица 3.1 — Расчет суммы общепроизводственных затрат, грн.

4. РАСЧЕТ КАЛЬКУЛЯЦИИ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ Калькуляция себестоимости продукции оформляется виде таблицы 4.1

Состав статей калькуляции может быть изменен соответственно принятой калькуляции на базовом предприятии (фирме). Топливо и энергия для технологических нужд учитывается в калькуляции, если такой же учет имеется на базовом предприятии (фирме). В противном случае они входят в состав смет общепроизводственных затрат.

Таблица 4.1- Калькуляция себестоимости изделия, грн.

5 РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЕКТА

5.1 Расчет прибыли и рентабельности Расчет прибыли и рентабельности осуществляется исходя из прогнозируемых объемов производства (в год), которые сложились цен на единицу продукции, производственной себестоимости и суммы административных затрат и затрат на сбыт.

К административным затратам относятся:

· затраты на содержание аппарата управления и служебных командировок;

· затраты на содержание основных средств и нематериальных активов общехозяйственного назначения;

· затраты на консультативные услуги;

· затраты на связь;

· затраты на урегулирование споров в судебных органах;

· плата за расчетно-кассовое обслуживание;

· другие затраты общехозяйственного назначения.

Для упрощения расчетов величину административных затрат примем в размере 70… 80% от основной заработной платы производственных рабочих

К затратам на сбыт относятся:

— затраты на упаковку;

— затраты на тару;

— оплата работы работникам, которые обеспечивают сбыт;

— затраты на предпродажную подготовку товара;

— командировочные затраты службы маркетинга;

— транспортные затраты, связанные с реализацией продукции;

— затраты на гарантийный ремонт ;

— другие затраты, связанные с сбытом продукции.

Ориентировочно сумму затрат на сбыт примем в размере 2−3% от производственной себестоимости.

Таблица 5.1 — Расчет прибыли и рентабельности

5.2 Окупаемость капитальных затрат Расчет периода окупаемости выполняется по формуле

где ПО — период окупаемости вложенных средств по инвестиционному проекту;(год) К — величина капвложений на создание новых ОПФ для реализации проекта, тыс. грн.;

Пч — чистая прибыль;

А? — суммарная амортизация основных производственных фондов .

Расчетное значение периода окупаемости проекта не должно превышать нормативного срока окупаемости по области или по базовому предприятию (2…3 года).

ПО=5 524 277.42/(1 092 860.35+1 240 670.74)=2.37=2.4года

5.3 Рентабельность производства Рентабельность производства определяется по формуле где Пч — чистая прибыль, тыс. грн.;

А? — суммарная величина амортизации основных производственных фондов, тыс. грн;

К — величина капвложений на создание новых ОПФ для реализации проекта, тыс. грн ОС — стоимость оборотного средства (при укрупненных расчетах 25−30% от стоимости основных фондов, тыс. грн.)

Pпроизв=(1 092 860.35+1 240 670.741)/(5 524 277.42+ 0,25*5 524 277.42)* *100% =32,49%

5.4 Расчет фондоотдачи, фондоемкости и фондовооруженности Показатель фондоотдачи рассчитывается по формуле где ПВ — выпущенная за год продукция (табл.13), грн./год;

Ф ос — стоимость основных производственных фондов, грн.

Фо=8 744 631.72/5 524 277.42=1,58 грн/год/грн Показатель фондоемкости ФЕ есть обратным показателем фондоотдачи и определяется по формуле:

Фе=5 524 277.42/8 744 631.72=0,63 грн/грн/год

Показатель фондовооруженности ФВ определяется по формуле где Рсп — списочная численность работающих Фв=5 524 277.42/68=81 239.37грн/чел

6 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ЦЕХА На основании расчетных показателей делается вывод об эффективности проектированного цеха (участка, линии), а потом складывается таблица технико-экономических показателей по форме табл. 6.1

Таблица 6.1- Технико-экономические показатели цеха.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсовой работе приведен расчет технико-экономических показателей цеха. Рассчитаны все необходимые затраты на проведение работ, сделанная калькуляция себестоимости с учетом всех затрат.

Расчет был сделан с учетом максимального приближения к реальным расценкам, которые дало возможность практически оценить всю сложность и многогранность работ, которые необходимо проводить для обеспечения стабильной и бесперебойной работы предприятия.

Для реализации данной программы запуска предприятию при двухсменной работе необходимо 47 основных рабочих, 10 вспомогательных и 11 человек другого персонала. Площадь под необходимое для работы производственное оборудование составляет 104,4 м², общая площадь с учетом вспомогательной и административно-конторской 556,8 м².

Учитывая, что срок окупаемости инвестируемых средств составляет 2,4 года, можно сделать вывод, что капитальные вложения оправданы.

На основании всего выше изложенного можно сделать вывод, который современное производство в своей основе требует грамотного и комплексного подхода для решения поставленных нему задач.

ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК

1. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Организация производства» / Сост. Г. А. Коваленко, В. П. Ковалевский. — Краматорск.: ДГМА, 1998. — 26 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. /Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. — М.: Машиностроение, 1985.

3. Организация, планирование и управление машиностроительным производством // Под ред. Б. Н. Родионова — М.: Машиностроение, 1989. -328 с.