Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Разработка основ теории и электрооборудования для химико-термической обработки изделий в электрическом разряде при атмосферном давлении

Диссертация: Разработка основ теории и электрооборудования для химико-термической обработки изделий в электрическом разряде при атмосферном давлении
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Простота способов управления энергией и траекторией частиц в потоках плазмы и ионных пучках предопределила то внимание, которое им уделяется в настоящее время разработчиками оборудования для химико-термической обработки и наплавки. Среди существующих современных технологий нанесения покрытий и получения диффузионных слоев наиболее эффективными являются электрические (электродуговые и плазменные… Читать ещё >

Разработка основ теории и электрооборудования для химико-термической обработки изделий в электрическом разряде при атмосферном давлении (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • ГЛАВА 1. Анализ методов термической обработки и оборудования для создания изделий с поверхностным диффузионным слоем
    • 1. 1. Методы упрочнения поверхности деталей и анализ механизма формирования диффузионных покрытий
    • 1. 2. Анализ методов и устройств для химико-термической обработки поверхности деталей
    • 1. 3. Анализ электрических методов и устройств для нанесения покрытий на поверхность деталей
    • 1. 4. Анализ импульсных методов и устройств для химико-термической обработки и нанесения покрытий
    • 1. 5. Сравнительный анализ методов химико -термической обработки деталей по механическим и технологическим параметрам
    • 1. 6. Выбор источников питания и электрооборудования установок для химико-термической обработки и устройств управления технологическими комплексами
    • 1. 7. Выбор и обоснование основных направлений исследований и разработок
  • Выводы по первой главе
  • ГЛАВА 2. Разработка основ процесса ионно-плазменной обработки поверхности деталей в среде несамостоятельного разряда и необходимого для этого электрооборудования
    • 2. 1. Основные принципы технологического процесса химико-термической обработки в несамостоятельном разряде и схемы его реализации
    • 2. 2. Разработка основ теории и математической модели электрического режима несамостоятельного термического разряда
    • 2. 3. Электро и теплофизические характеристики несамостоятельного термического разряда
    • 2. 4. Электрические и теплофизические процессы в прикатодной области несамостоятельного термического разряда
    • 2. 5. Исследование устойчивости несамостоятельного разряда в диффузионных установках и источников питания к ним
    • 2. 6. Технологические процессы диффузионной обработки в среде несамостоятельного термического разряда при атмосферном давлении
    • 2. 7. Создание новых технологий и оборудования для ионно-плазменной обработки в несамостоятельном разряде
    • 2. 8. Разработка инженерной методики расчета технологического блока диффузионной установки с несамостоятельным разрядом
    • 2. 9. Выводы по второй главе
  • ГЛАВА 3. Разработка основ теории химико-термической обработки деталей электродуговым разрядом атмосферного давления и необходимого для этого оборудования
    • 3. 1. Определение механизмов технологического процесса химико-термической обработки деталей в дуговом разряде атмосферного давления
    • 3. 2. Разработка механизма взаимодействия плазмы дугового электрического разряда с твердым телом (поверхностью изделия и наплавляемым элементом)
    • 3. 3. Теплофизические свойства душ, горящей в парах металла и диффузионные процессы при наплавке и напылении
    • 3. 4. Приэлектродные процессы и механизм химико-термической обработки поверхности изделия в дуговом разряде
    • 3. 5. Анализ устойчивости дугового разряда при химико-термической обработке. Электрические характеристики дуги обратной полярности
    • 3. 6. Установки химико-термической обработки деталей с дуговым разрядом атмосферного давления
    • 3. 7. Разработка инженерной методики расчета технологических установок для ХТО деталей с дуговым разрядом
    • 3. 8. Выводы по третьей главе
  • Глава 4. Разработка основ теории и оборудования химико-термической обработки изделий в импульсном разряде
    • 4. 1. Определение механизма технологических процессов химико-термической обработки изделий в импульсных дуговом и несамостоятельном разрядах и схемы его реализации
    • 4. 2. Разработка механизма формирования поверхностных слоев при импульсной обработке в разряде атмосферного давления
    • 4. 3. Исследование электрических и теплофизических свойств импульсного технологического разряда
    • 4. 4. Разработка математической модели импульсного разряда. Исследование устойчивости дугового импульсного разряда
    • 4. 5. Разработка оборудования и технологий химико-термической обработки стальных изделий в импульсных разрядах
    • 4. 6. Разработка технологических устройств с импульсным дуговым разрядом в магнитном поле
    • 4. 7. Выводы по четвертой главе
  • Глава 5. Разработка и исследование электротехнического оборудования для получения покрытий и диффузионных слоев методами ионно-плазменных технологий
    • 5. 1. Технико-экономическая эффективность и области применения диффузионных установок с электрическим разрядом атмосферного давления
  • -65.2. Влияние на питающую сеть источников питания ионно-плазменных установок и их энергетические характеристики
    • 5. 3. Конструкции диффузионных установок с несамостоятельным разрядом при атмосферном давлении
    • 5. 4. Конструкции электродуговых установок атмосферного давления для химико-термической обработки металлических изделий
    • 5. 5. Схемы электроснабжения и системы автоматического управления диффузионных установок с несамостоятельным разрядом
    • 5. 6. Импульсные источники питания для установок химико-термической обработки металлов с электрическим разрядом
    • 5. 7. Выводы по пятой главе

Актуальность работы. Традиционные методы поверхностной обработки, такие как закалка, позволяют значительно изменять свойства деталей. Однако этими методами, во многих случаях, невозможно достичь высоких результатов, так как они не позволяют проводить комплексную обработку поверхности. Поэтому, для обеспечения высокого качества деталей машин и механизмов, их долговечности и снижения металлоемкости необходимо применение методов химико-термической обработки (ХТО). При обработке происходит изменение химического состава и структуры поверхностных слоев деталей, что позволяет повысить твердость, усталостную прочность, сопротивление износу, антикоррозионные и эрозионные свойства, а также кислою — и окалиностойкость.

Получившие распространение методы наплавки для восстановления геометрических размеров деталей позволяют наносить на поверхность защитные и износостойкие покрытия из любых материалов. В современных условиях восстановление деталей, посредством нанесения покрытия, и упрочнение поверхности методами ХТО, являются экономически целесообразными и предпочтительными. Кроме увеличения долговечности деталей, экономятся легирующие элементы, снижается стоимость деталей. При этом детали можно восстанавливать многократно, что значительно увеличивает срок их службы. Стоимость восстановленных изделий составляет 30 — 50% от стоимости новых.

Химико-термической обработке подвергают энергетическое оборудование, детали автомобилей, тракторов, станков, сельскохозяйственных, текстильных и других машин, работающих в условиях износа, кавитации, циклических нагрузок, коррозии при криогенных и высоких температурах. Кроме того, ХТО позволяет снизить максимальные напряжения, возникающие в поверхностных слоях металла, где сосредоточены основные концентраторы напряжений. К достоинствам ХТО следует отнести равномерность диффузионного слоя, при этом форма детали не имеет существенного значения, кроме того, изменением химического состава металла, можно достичь широкого спектра необходимых свойств. Это особенно заметно при упрочнении деталей сложной формы, например, в местах резких переходов сечений, во впадинах, на внутренних и наружных углах.

В разработке процессов ХТО большую роль сыграли работы отечественных исследователей Арзамасова Б. Н., Л. С. Ляховича, Ю. М. Лахтина и др. Значительный вклад в развитие данных процессов внесли зарубежные ученые А. Брамлей, Э. Гудермон, К. Кемен, Ж. Лессю и др.

В промышленности наиболее широко применяются следующие виды ХТО деталей: цементация, азотирование, нитроцементация, хромирование, силицирование, алитирование, меднение и насыщение атомами тугоплавких металлов /1 — 3/.

Все методы ХТО можно разделить на три группы:

— к первой относятся методы, основанные на изменении параметров среды: температуры, давления, расхода и состава активной среды, применения активаторов и катализаторов;

— к второй — методы, основанные на внешнем физическом воздействии на металл или активную среду: электронагрев, ультразвук, циклическое пластическое деформирование, электростатическое поле, электронное воздействие, облучение нейтронами и др.;

— к третьей — методы, основанные на электрическом разряде: тлеющем, несамостоятельном и дуговом.

Увеличение нагрузок на изделия различного назначения, при требовании к одновременному снижению их материалоемкости, вызывает необходимость поиска новых методов и способов модификации свойств поверхности изделий. Для улучшения адгезионных свойств системы «покрытие подложка», для распределения компонентов в поверхностном слое по заданному закону, для синтеза новых соединений и для получения слоев совершенной структуры процессы ХТО и наплавку на детали можно активизировать, воздействуя на них потоками ионов, электрическим полем, электромагнитными волнами и их комбинациями.

Простота способов управления энергией и траекторией частиц в потоках плазмы и ионных пучках предопределила то внимание, которое им уделяется в настоящее время разработчиками оборудования для химико-термической обработки и наплавки. Среди существующих современных технологий нанесения покрытий и получения диффузионных слоев наиболее эффективными являются электрические (электродуговые и плазменные), позволяющие вести процесс при различных температурах с высокими концентрациями электрической энергии. Рабочими инструментами для данных способов являются электрический разряд и поток ионов. Однако, в настоящее время не уделялось внимания особым свойствам заряженных частиц в этих процессах, но именно они являются определяющими при образовании диффузионных слоев на поверхности детали. Таким образом, возникла необходимость рассмотреть механизм внедрения примесного иона в структуру металла поверхностного слоя под действием электрофизической силы, возникающей при наличии электрического поля и направленного тока в системе «ионизированный газ — поверхность детали», что и определяет процесс электродиффузии. В результате происходит увеличение не только глубины диффузионного слоя (или переходного слоя при наплавке) и скорости диффузии, но и концентрации в нем частиц примесного элемента.

Поэтому, научный и практический интерес представляет собой попытка применить электрические методы для изменения физико-химических и механических свойств покрытия и диффузионных слоев с целью улучшения их качества и создания на их основе новых технологий. Известные электрические методы ХТО в тлеющем разряде и вакуумно-дуговые методы для нанесения покрытий эффективны, однако они имеют низкую производительность, сложное оборудование и высокую стоимость. Применение электродуговых установок для наплавки также имеет серьезный недостаток — низкие механические характеристики. Таким образом, необходимо искать и разрабатывать новые методы и технологии, имеющие высокую эффективность при малых капитальных затратах, а также высокую производительность. К таким методам следует отнести использование объемного несамостоятельного и дугового разрядов при атмосферном давлении для ведения ХТО, а также применение электродуговых установок с обратной полярностью тока для нанесения покрытий. В настоящее время данные методы имеют ограниченное применение, что объясняется отсутствием или недостаточностью информации по электрофизическим характеристикам технологических процессов в разряде.

Таким образом, целью работы является: разработка и создание нового высокоэффективного оборудования для восстановления и упрочнения деталей в электрическом разряде при атмосферном давлении.

Для этого необходимо было решить следующие задачи:

— дать теоретическое обоснование электрических и тепловых процессов, происходящих в рабочих органах данного оборудования и на поверхности обрабатываемых деталей для создания теории массопереноса при модификации покрытий и слоев;

— разработать новые технологии ХТО металлов и нанесения покрытий в электрическом разряде;

— внедрить в промышленность результаты исследований.

На защиту выносятся:

— теоретические положения об электрических явлениях в процессе взаимодействия объемного несамостоятельного и дугового разрядов с обрабатываемой поверхностью при ХТОматематические модели электрических и тепловых режимов разряда при ХТО;

— теоретические положения об электрических и тепловых явлениях при взаимодействии импульсного разряда с обрабатываемой поверхностью при ХТОматематическая модель импульсного технологического разряда при диффузионной обработке;

— теоретические положения о массопереносе примесных частиц в структуру металла в системе «ионизированный газ — поверхность детали»;

— схемно-конструктивные решения, позволяющие разработать электротехнологическое оборудование для ионно-плазменной поверхностной обработки в несамостоятельном и дуговом разрядах при атмосферном давлении;

— конструкции и характеристики разработанного электротехнологического оборудования для комплексной химико-термической обработки в электрическом разрядесхемы электроснабжения, управления и регулирования данного оборудования;

— экспериментальные данные по получению покрытий и диффузионных слоев на поверхности деталей при обработке в несамостоятельном и дуговом разрядах при атмосферном давлении;

— научный анализ применения разработанного оборудования для комплексного технологического процесса получения высококачественных покрытий и диффузионных слоев, полученных методами ионно-плазменной химико-термической обработки при атмосферном давлении;

— практические результаты применения в промышленности электротехнологического оборудования для модификации поверхностных слоев при ионно-плазменной обработке и совмещенных технологических процессов.

Направление исследований. Системное решение проблемы повышения ресурсов и продления срока службы восстановленных и модифицированных деталей машин и механизмов.

Методика исследования. Для решения поставленных задач использовались различные методы математического и компьютерного моделирования и анализа электрических и теплофизических свойств электрического разряда и диффузионного внедрения активных частиц в поверхностный слой деталей (в том числе с использованием аналоговых моделей и программ на ПЭВМ вида MathCAD, Modos, Electronics Workbench и др.). Сочетание методов позволило обеспечить выполнение всего круга поставленных задач. Результаты математического моделирования сопоставлены с результатами, полученными на физических моделях, и обработаны с использованием метода планирования эксперимента.

Достоверность научных результатов обеспечена корректным использованием принятых допущений в теории массои теплопереноса и электротехники, а также цифровыми и физическими моделями и подтверждена результатами использования процессов ХТО на опытно-промышленном оборудовании.

Научная новизна работы:

— впервые теоретически обоснован механизм формирования диффузионных слоев при импульсной обработке в электрическом разряде атмосферного давленияисследованы электрофизические свойства технологического импульсного разряда;

— разработаны уточненные математические модели электрического и теплового режимов несамостоятельного термического разрядавпервые исследованы электрические и теплофизические характеристики несамостоятельного разряда при атмосферном давлении;

— найдены связи процессов диффузии с электрическими и тепловыми режимами системы «разряд — поверхность детали»;

— впервые рассмотрен и обоснован совместный механизм воздействия электромагнитного поля и несамостоятельного разряда на процессы ХТО деталей;

— выявлен и теоретически обоснован механизм нанесения покрытий на стальные детали в дуговом разряде с образованием диффузионного слояопределены условия устойчивости дугового разряда при обратной полярности тока и использовании дежурной дуги при наплавке и напылении;

— разработаны новые технологические процессы ХТО деталей в электрическом разряде при атмосферном давлении, позволяющие получать высокие механические и технологические характеристики наносимых покрытий и диффузионных слоев;

— созданы методологические основы расчета для разработки оборудования ионно-плазменной поверхностной обработки деталей.

Основные практические результаты:

— даны рекомендации по внедрению в промышленность (см. акты внедрения) разработанных технологий химико-термической обработки стальных деталей с использовавшем несамостоятельного и дугового разрядов, таких как цементация, азотирование, нитроцементация, меднение, титаниро-ваниеи др.;

— созданы экспериментальные установки для модификации поверхности ионно-плазменными методами, проведена проверка работоспособности технологических узлов, внедряемых в производство, и отладка электрооборудования, систем защиты и регулирования;

— разработано, с использованием приведенных в диссертации инженерных методик расчета, и изготовлено электротехническое оборудование для ионно-плазменной поверхностной обработки деталей в несамостоятельном и дуговом разрядах атмосферного давления, а также с применением совмещенных методов — плазменной или электродуговой наплавки с ионно-плазменной модификацией в несамостоятельном разряде;

— теоретические и практические результаты работы использованы в учебном процессе — в лекционном курсе и на практических и лабораторных занятиях по дисциплине «Плазменные и лучевые установки" — в НИИР студентовпри курсовом и дипломном проектировании;

— научные и практические результаты, полученные при выполнении данной работы, отражены в трех учебных пособиях МЭИ, например в пособие «Химико-термическая обработка металлов в электрическом разряде», 2001 г.

Реализация результатов. Полученные в работе результаты исследований доведены до инженерных решений, практических рекомендаций и конкретного внедрения (см. Акты внедрения в Приложении диссертации).

Апробация работы. Основные положения работы докладывались на научных конференциях и семинарах:

— по теории электрического разряда и разработке оборудования:

Плазмотехнология — 91 (Запорожье) — Плазмотехнология — 95 (Запорожье) — Межд. конференциях по электромеханике и электротехнологии в 1996, 1998 и 2000 г. г. (Крым, Клязьма) — Всерос. электротехническом конгрессе (ВЭЛК — 99) и Всерос. научных конференциях в 1989, 1991, 1997 (Челябинск, Чебоксары);

— по процессам ХТО в электрическом разряде и технологиям ХТО:

Межд. конференциях по электромеханике и электротехнологии в 1998 и.

2000 г. г. (Клязьма) — Всерос. научных конференциях в 1999, 2000, 2001 (Новосибирск, Москва-МЭИ, Тверь);

— по теории нагрева:

Межд. конференции по электротехнологии в 1983 (Ильменау-ГДР) — Всерос. научной конференции в 1981 (Ленинград).

Полностью работа докладывалась на кафедре автоматизированных электротехнологических установок и систем МЭИ (ТУ) в октябре и декабре.

2001 г.

Работа выполнялась в научной лаборатории плазменных технологий кафедры: «Автоматизированные электротехнологические установки и системы» Московского энергетического института (ТУ) согласно госбюджетной и хоздоговорной тематикам. Результаты научных работ, отраженные в данной диссертации, опубликованы в 10 отчетах о НИР.

Публикации. По результатам работы опубликовано более 50 научных работ, в том числе в журналах «Электротехника», «Промышленная энергетика», «Промышленная энергетика», «Вестник МЭИ», сборниках научных трудов и конференций. Получено 8 авторских свидетельств на изобретения и патенты, опубликовано три учебных пособия. Публикации отражают основные результаты научных исследований. Выносимые на защиту научные положения получены лично соискателем.

Основные результаты и выводы диссертационной работы следующие:

1. На основании критического анализа современных технологий, для восстановления и повышения механических свойств стальных деталей и оборудования, сформулирована и обоснована концепция построения нового электрооборудования с использованием в качестве рабочего инструмента токоведущей плазмы несамостоятельного и дугового разрядов при атмосферном давлении.

2. Создан механизм взаимодействия плазмы дугового и несамостоятельного разрядов, при непрерывном и импульсном токе, с твердым телом с образованием диффузионного слоя, состоящего из элементов внедрения. Разработанный механизм массопереноса показал, что при взаимодействии ионов и атомов элемента внедрения с поверхностью деталей, под действием градиента концентрации частиц и температуры, а также электрофизической силы и электрического поля, происходит каскад смещений атомов материала детали с образованием новых вакансий и объемных дефектов, что значительно ускоряет процесс диффузии элементов внедрения в поверхностный слой.

3. Разработаны математические модели электрического и теплового режимов несамостоятельного и дугового разрядов при их взаимодействии с твердой и жидкой поверхностью обрабатываемой детали. Проведен анализ и разработан механизм взаимодействия активных газов с твердой и жидкой поверхностью. Определены электрические и тепловые свойства плазмы дугового разряда при ХТО поверхности деталей. Это позволило научно обосновать эффективность ХТО и нанесения покрытий в электрическом разряде при атмосферном давлении.

4. Проведен анализ устойчивости несамостоятельного и дугового разрядов при ведении ХТО металлов и сформулированы требования к источнику питанияопределен диапазон рабочих напряжений и токов в зависимости от состава и расхода плазмообразующего и технологического газа.

5. Найдены закономерности и основные параметры, определяющие процесс внедрения частиц в основу, с образованием диффузионного слоя, и границы их значений при ионно-плазменной обработке. К этим параметрам относятся: плотность тока разрядасостав плазменной средыэнергия ионов и напряженность электрического поля в приэлектродной областимежэлектродный зазор, температура и время обработкифизико-химические свойства материала внедрения и др. Установлены рациональные пределы их варьирования при ХТО деталей, позволившие сформулировать требования и разработать электрооборудование для ведения процессов с высокими технологическими параметрами.

6. Показано, что под воздействием электродиффузии, в электрическом разряде (несамостоятельном, дуговом обратной полярности тока и импульсном), происходят принципиальные изменения в структуре и качестве покрытия и диффузионного слоя. Они имеют высокую плотность внедряемых частиц и их равномерную концентрацию, отсутствуют поры и трещины, повышается прочность сцепления покрытия с подложкой и увеличиваются механические свойства, как покрытия, так и диффузионного слоя.

7. Разработаны новые технологии диффузионной обработки стальных изделий в несамостоятельном и дуговом разрядах при атмосферном давлении, такие как азотирование, нитроцементация, силицирование, мед-ненение, титанирование, вольфрамирование и др. Предложены и реализованы на практике, конструктивные решения оборудования, обеспечивающие данные процессы. Впервые применен способ ионно-плазменной обработки совмещенный с электромагнитным полем индукционного нагревателя. Приведены технические характеристики разработанного оборудования, инженерная методика его расчета и рассмотрены основные технологические узлы, что позволяет изготовить оборудование в промышленных условиях.

8. Разработаны функциональные и электрические схемы электроснабжения технологическими установками для комплексной химико-термической обработки деталей, а также схемы управления и регулирования электрическими, тепловыми и технологическими режимами, позволяющие вести процесс с оптимальными параметрами. Разработаны источники питания для импульсной обработки в несамостоятельном и дуговом разряде, имеющие высокие технико-экономические показатели.

9. Проведенный технико-экономический анализ позволил определить область применения разработанного оборудования для комбинированной ионно-плазменной обработки стальных деталей. К данной области.

— 298относятся: обработка длинномерных изделий (труб, валов и т. д.) — обработка изделий с малой глубиной диффузионного упрочняющего или защитного слоя (режущий инструмент) — нанесение покрытий с обработкой токами обратной полярности или импульсным током с целью повышения механических свойств покрытий при восстановлении деталей.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

Совокупность научных результатов, изложенных в диссертации, представляет собой теоретический анализ и практическое решение крупной, актуальной для промышленности и энергетики, научно-технической проблемы — создание и использование нового электрооборудования для химико-термической обработки стальных деталей, основанного на совмещении процессов плазменной и электродуговой технологии с ионно-плазменной технологией при атмосферном давлении. Это оборудование позволяет восстанавливать детали и инструмент, а также значительно улучшает его механические свойства.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Ю.М., Арзамасов Б. Н. Химико-термическая обработка металлов. Учебное пособие для вузов. -М.: Металлургия, 1985.
  2. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. Справочник. / Борисенок Г. В., Васильев Л. А., Ворошнин Л. Г. М.: Металлургия, 1981.
  3. В.Б., Литвин В. М. Химико-термическая обработка деталей. -К: Техника, 1980.
  4. .С., Брокштейн С. З., Жуховицкий A.A. Термодинамика и кинетика диффузии в твердых телах. М.: Металлургия, 1974.
  5. Д.П. Диффузия в твердых телах: Пер. с англ. М.: Энергия, 1980.
  6. .С. Диффузия в металлах. М.: Металлургия, 1978
  7. С.З. Диффузия и структура металлов. М.: Металлургия, 1973.
  8. П. Диффузия в твердых телах: Пер. с англ. М.: Металлургия, 1966.
  9. С.А. Диффузия в металлах и сплавах. М.: Физматгиз, 1960.
  10. В.Б. Ионная проводимость в металлах и полупроводниках (Электроперенос). -М.: Наука, 1969.
  11. С.А., Ламонов И. М. Восстановление и упрочнение деталей и узлов энергетического оборудования методом ионно-плазменной обработки.-М.: Энергоатомиздат, 1996.
  12. Химико-термическая обработка металлов карбонитрация. — М.: Металлургия, машиностроение, 1984.
  13. И.Н., Андрюшечкин В. И., Волков В. А. Электрохимико-термическая обработка металлов и сплавов. -М.: Металлургия, 1978.
  14. Л.С., Ворошнин Л. Г., Щербаков Э. Д. Силицирование металлов и сплавов. Минск: Наука и техника, 1972.
  15. Осаждение из газовой фазы / Под ред. К. Пауэлла: Пер. с англ. -М.: Атомиздат, 1970.
  16. В.Е., Нечипоренко Е. П., Криворучко В. М. и др. Кристаллизация тугоплавких металлов из газовой фазы. М.: Атомиздат, 1974.
  17. А.Б. Ионное азотирование деталей из аустенитных сталей // Металловедение и термическая обработка металлов. № 1. -1991,-С. 9−10.
  18. Защитные покрытия на металлах. Вып. 2: Сб. статей. К: Наукова думка, 1968.
  19. Бабат-Захряпин A.A., Кузнецов Г. Д. Химико-термическая обработка в тлеющем разряде. М.: Атомиздат, 1975.
  20. О.И., Крымский Ю. Н., Лахтин Ю. М. Использование тлеющего разряда для химико-термической обработки // Металловедение и термическая обработка. -1967. № 3. — С.7.
  21. Berghaus В., Bucek Н. Verfahren zur Werkstucken mit hoher Massgenauigkeit, grosser Kernfestigkeit und verguteter Oberflache. Пат. Швейцарии, № 357 420, кл. 48b, 11/00, опубл. 14.04.62.
  22. Berghaus В. Verhfaren zur Oberflachenvergutung von Metallgegen-standen und nach dem Verfahren Hergestellter Metallgegenstand. Пат. Швейцарии,№ 396 563, кл. 48b, 11/00, опубл. 31.12.66.
  23. B.C. Высокотемпературная ионная цементация // Металловед. и терм, обработка металлов. 1961. — № 8. — С.22.
  24. Г. Д., Бабат-Захряпин A.A., Лагуткин М. И. Цементация ниобия и вольфрама в плазме тлеющего разряда // Металловед, и терм, обработка металлов. 1972. — № 11. — С.52.
  25. B.C. Цементация стали в тлеющем разряде с образованием эвтектического слоя // Электронная обработка материалов. 1970. — № 5 (35).-С. 14.
  26. Berghaus В. Verfahren zur Erhohung des korrosionswiderstandes von Teilen, von Kernreaktoren. Пат. Швейцарии, № 416 259, mi.21g, 21/20, опубл. 31.12.67.
  27. Силицирование металлов и сплавов / Под общ. ред. Л.С. Ляхови-ча. Минск: Наука и техника, 1972.
  28. Е.В. Силицирование и алитирование металлов в тлеющем разряде. В кн.: Химико-термическая обработка металлов и сплавов. Беларусск. политехи, ин-т.: Минск, 1971. С. 28.
  29. Д.А., Арзамасов Б. Н., Рябченко Е. В. Силицирование металлов в тлеющем разряде. В кн.: Диффузионные покрытия на металлах. -К.: Наукова думка, 1965 — С. 38.
  30. Д.А., Арзамасов Б. Н., Рябченко Е. В. Химико-термическая обработка металлов в тлеющем разряде. В кн.: Химико-термическая обработка стали и сплавов. Вып. 6. — М.: Машиностроение, 1969.
  31. Г. Д., Бабат-Захряпин A.A., Гвоздь В. Ф. Получение медных покрытий разложением хлоридов меди // Защита металлов. 1972, т.8. — № 5. — С.618.
  32. Д. А., Арзамасов Б. Н., Рябченко Е. В. и др. Получение покрытий на металлах в тлеющем разряде. В кн.: защитные покрытия на металлах. — К: Наукова думка. Вып. З, 1970. — С.7.
  33. Е.В. Химико-термическая обработка металлов в электрическом разряде: Учебное пособие. М.: МЭИ, 2001.
  34. А.с. № 1 515 773 СССР, МКИ3 С 023 08/00. Способ химико-термической обработки стальных изделий. / Юхимчук С. А. (СССР), Авдеев И. В. (СССР), Волгин А. К. (СССР).
  35. И.В., Ламонов И. М., Волгин А. К. Плазменное упрочнение деталей энергетического оборудования // Сб. научн. трудов «Плазмо-технология-93» Киев: метод, каб. Минобразования Украины, 1993.- С. 76 -78.
  36. Е.В., Чурсин А.Ю Новые технологии с несамостоятельным электрическим разрядом // 3-й Межд. конф. «Электротехника и электротехнология», Россия, Клязьма: Тез. докл., 1998. С. 386 — 387.
  37. Е.В., Чурсин А. Ю. Перспективы применения несамостоятельного разряда в электротехнологии // Межвуз. сб. научных трудов «Энергосбережение в промышленности».-Тверь, 1999.- С. 30 34.
  38. В.Н., Фиштейн Б. М., Казинцев Н. В. и др. Индукционная наплавка твердых сплавов. М.: Машиностроение, 1970.
  39. А.А., Иванайский В. В., Лесков С. П. Индукционная наплавка, технология, материалы, оборудование. Барнаул: Алт. НТО Машиностроения, 1991.
  40. В.Ф., Горин Ю. Н. Процессы электронно-ионной технологии: Учеб. пособие для вузов. М.: Высш. шк., 1988.
  41. Mattox D.M. Interface formation during thin film deposition. J. Appl. Phys., 1963, vol. 34, p. 2494−2497.
  42. Swaroop В., Adler I. ion-plated coper-steel craded interface. J. Vac. Sci. And Techn., 1973, vol. 10, N 4, p. 503 0 505.
  43. B.M., Корнеев A. A., Трутко С. Г. Источник ионов металлов с двойным катодом // III Всесоюзная конференция по плазменным ускорителям: Тез. докл. Минск, 1976. — С. 236 — 237.
  44. Плазменная металлизация в вакууме /А.П.Достанко, С. В. Грушецкий, Л. И. Киселевский и др. Минск: Наука и техника, 1983.
  45. М.И. Нанесение тонких пленок из плазмы металлов. В кн.: Материалы X научно-технической конференции МРТИ. — Минск, 1974. -С. 52−56.
  46. Н.Н., Рейхрудель Э. М., Смирницкая Э. В. Разряд с осциллирующими электронами как метод нанесения пленок. ЖТФ, 1980. -т.50. — № 3. — С.599 -605.
  47. В.В. Современное вакуумное оборудование для нанесения пленок магнетронным распылением в микроэлектронике // Семинар «Электровакуумная техника и технология»: Тез. докл. М, 1999. — С. 90 -92.
  48. Ю. В. Сутырин А.М. Несбалансированные магнетрон-ные распылительные системы с усиленной ионизацией плазмы. там же.1. С. 102−109.
  49. В.Ф. Установки для ионной обработки и анализа материалов. Л.: Машиностроение, 1984.
  50. A.M. Технологические плазменные ускорители. // ЖТФ, Т.48. Вып.9. — С. 1858−1870.
  51. С.Д., Лесков Л. В., Козлов Н. П. Плазменные ускорители. -М.: Машиностроение, 1983
  52. В.В., Криворучко М. М. Настоящее и будущее вакуумно дугового метода нанесения покрытий. // Семинар «Электровакуумная техника и технология»: Труды семинара — М., 1999. — С.28 — 31.
  53. В.Т. Нанесение покрытий взамен гальванических. -Там же. С. 51 -58.
  54. С.Я., Тихонов К. И. Электролитические и химические покрытия. Теория практика. Л.: Химия, 1990.
  55. А., Моричаки О. Наплавка и напыление: Пер. с яп. В. Н. Попова / Под ред. В. С. Степина, Н. Г. Шестернина. М.: Машиностроение, 1985.
  56. Л.К., Кудинов В. В. Получение покрытий высокотемпературным напылением. -М.: Атомиздат, 1973.
  57. С.Я., Шварцер, А .Я. Наплавка деталей металлургического оборудования. Справочник. -М.: Металлургия, 1981.
  58. В.И., Шестерин В. А. Плазменные покрытия. М.: Металлургия, 1978.
  59. Ю.С., Борисова А. Л. Плазменные порошковые покрытия. -К.: Техника, 1986.
  60. Ю.С., Харламов Ю. А., Сидоренко С. Л. и др. Газотермические покрытия из порошковых материалов: Справочник. К.: Наукова думка, 1987.
  61. В.В. Плазменные покрытия. -М.: Наука, 1978.
  62. А.Е., Шоршоров М. Х., Весежов В. Д. Плазменная наплавка металлов. Л.: Машиностроение, 1969.
  63. Н.А., Тополянский П. А., Вичнк Б. Л. Плазменные покрытия (технология и оборудование). Л.: ЛДНТП, 1992.
  64. P.P., Шатинский В. Ф., Копылов В. И. Физико-химические процессы при плазменном напылении и разрушении материалов с покрытиями. К.: Наукова думка, 1983.
  65. А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой. -М.: Машиностроение, 1987.
  66. М.А. Упрочнение деталей машин. М.: Машиностроение, 1968.
  67. .Р., Лазаренко Н. И. Электроискровая обработка токопроводящих материалов. М.: Изд-во АН СССР, 1958.
  68. А.Е., Михайлов В. В., Парканский Н. Я. и др. Электроискровое легирование металлических поверхностей. Кишинев: Изд-во АН Молдавской ССР, 1985.
  69. И.М., Долбилин Е. В., Пешехонов В. И. Анализ процессов в импульсных дуговых разрядах. Сб. науч. тр. «Плазмотехнология -95». — Запорожье, «Институт инновационных исследований». — С.201−204.
  70. Н.И. Технологический процесс изменения исходных свойств металлических поверхностей электрическими импульсами. В кн.: Электроискровая обработка металлов, вып.2. — М.: Изд-во АН СССР, 1960. -С.26−66.
  71. Б. Н. Мельдер P.P. Физические основы электроэрозионной обработки. М.: Машиностроение, 1977.
  72. Г. П. Технология электроискрового упрочнения инструментов и деталей машин. М.: Машгиз, 1961.
  73. Ю.Н. Импульсные технологические процессы сварки и наплавки. Новосибирск: ВО «Наука», Сибирская издательская фирма, 1994.
  74. .Е., Шейко П. П. Автоматическое управление процессом импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом // Автоматич. сварка. -1967. -№ 1, — С. 3−8.
  75. .Е., Потапьевский А. Г., Подола Н. В. Импульсно-дуговая сварка плавящимся электродом с программным регулированием процесса // Автоматич. сварка. 1964. — № 1. — С. 1−7.
  76. А.Г. Сварка в защитных газах плавящимся электродом. -М.: Машиностроение, 1974.
  77. Е.И. Стойкость кузнечных штампов. Минск: Наука и техника, 1975.
  78. В.В. Влияние алюминия, молибдена и кремния на структуру и свойства азотированного слоя: Автореф. дис. канд. техн. наук. -М., 1970.
  79. Е.И., Ситкевич М. В., Понкратин Е. И. Химико-термическая обработка инструментальных материалов. Минск: Наука и техника, 1986.
  80. . Нитроцементация: Пер. с чешек. М.: Машиностроение, 1969.
  81. И.С. Химико-термическая обработка шестерен. М.: Машиностроение, 1970.
  82. А.Д. Термическая обработка деталей автомобиля. М.: Машгиз, 1951.
  83. Влияние диффузионных покрытий на прочность стальных изделий / Карпенко Г. В., Похмурский В. И., Далисов Б. В. и др. К.: Наукова думка, 1971.
  84. Защитные покрытия в металлах, вып.7. К.: Наукова думка, 1973,
  85. И.Д. Плазменная обработка материалов. М.: Машиностроение, 1969.
  86. М.М., Долбилин Е. В., Цуканов В. В. Использование преобразовательных устройств для питания электротермических установок // Электротехника. 1985. — № 10. — С.2 — 4.
  87. А.Д., Гуттерман К. Д., Автоматическое регулирование электрических печей. -М.: Энергия, 1965.
  88. A.c. 628 591 СССР, МКИ2 H 02Р 13/16. Преобразователь частоты с непосредственной связью / К. Д. Гуттерман (СССР), Е. Е. Чаплыгин (СССР), Е. В. Долбилин (СССР). 4 с.:ил.
  89. Е.В. Применение параметрических источников тока для питания лазерных установок // Межвуз. сб. трудов «Плазменные и лучевые установки», МЭИ, вып. 31, 1984. С. 82 — 87.
  90. Е.В. Источники питания лазерных установок: Учебное пособие по курсу «Источники питания плазменных и лучевых установок». -М.: МЭИ, 1986.
  91. A.M., Долбилин Е. В., Чурсин А. Ю. Источники питания установок с концентрированными потоками энергии // Электротехника. -1987. № 8. — С. 36−39.
  92. М.М., Долбилин Е. В. Методы снижения несинусоидальности напряжения сети при работе статических источников питания электротермических установок // Промышленная энергетика. —1987. № 1. —1. С. 35−37.
  93. Э.М. Плазменно-дуговая аппаратура. К.: Техника, 1971.
  94. Е.В. Влияние источников тока электротермических установок на питающую сеть // Межвуз. сб. трудов, МЭИ, вып. 70, 1985. С. 70−77.
  95. Krause, J. Die Stromregelung in einem Plasma-Schmelzofen. Elek-trie 26 (1972) H. 9, S. 253 255.
  96. Автоматическое управление электротермическими установками: Учебник для вузов / А. М. Кручинин, К. М. Махмудов, Ю. М. Миронов и др. -М.: Энергоатомиздат, 1990.
  97. Е.В., Макаров B.C., Лебедев А. К. Расчет на ЭВМ тепловых процессов в электротермических установках: Учебное пособие. -М.: МЭИ, 1989.
  98. Н.Г., Сатиров Х. Н., Ленивкин A.A. Оборудование для импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом. М.: Энергоатомиз-дат, 1985.
  99. Г. А., Хорьков К. А. Генераторы ударной мощности. -М.: Энергия, 1979.
  100. A.B., Лукутин A.B. Автономный электромашинный источник для импульсной дуговой сварки // Импульсные процессы сварки. К.: Техника, 1988.-С.25 — 30.
  101. И.В., Мещеряк С. И., Кучеренко В. А. и др. Источники питания для дуговой сварки с использованием инверторов: Обзор// Автомат. сварка. 1982. — № 7. — С. 29 — 35.
  102. А.И., Князьков А. Ф., Сараев Ю. Н. Импульсный источник питания для сварки плавящимся электродом // Тр. ТИАСУР. Томск, 1976, — Т. 19. — С. 84−91.
  103. К.Д., Королев Г. В. Источники электропитания лазеров. М.: Энергоиздат, 1981.
  104. В. М. Иванов Л.П. Источники питания лазеров. М.: Сов. радио, 1980.
  105. Сварка в машиностроении: Справочник. Т.4 / Под ред. Ю. Н. Зорина. -М.: Машиностроение, 1979.
  106. Н.Г., Гладков Э. А. Управление переносом электродного металла с помощью транзисторных регуляторов тока при сварке в защитных газах // Сварочное производство. —1986. № 12. — С. 21 — 26.
  107. Dilthev U., Ylaser Н. Metal Schutz — Gasschweissanlagen // Technische Mittelungen. — 1985. — Bd 78, № 8. — S. 369 — 374.
  108. X. Установка для импульсно-дуговой сварки в среде активного газа с транзисторным регулированием // Осака Хэнъапуки. -1981.-№ 43.-С. 57−66.
  109. В.В., Закс М. И., Кошелев П. А. и др. Инверторный источник тока для дуговой сварки // Свароч. производство. 1983. -№ 11.-С. 35−36.
  110. А.Ф. Транзисторный инверторный источник питания для импульсной дуговой сварки // Свароч. производство. 1988. — № 10. -С. 25−26.
  111. О.Г., Царенко А. И. Тиристорно-конденсаторные преобразователи. -М.: Энергоиздат, 1982.
  112. Е.В. Разработка процессов химико-термической обработки металлов в тлеющем разряде // Прогрессивные методы химикотермической обработки. M., 1979. — С. 132 — 142.
  113. Achwort V., Poster R.M., Grant W.A. The Effect of Jon Implantation of Aqucons Corrosion Thin Solid Films, 1930. Vol. 73. № 1. P. 179 188.
  114. Grube W.L., Gay L.G. High-rate Garburingsing in a flow-discharge metane plasma. Metallyrgied Transaction. 1978. № 9. P. 1421.
  115. И.М., Шевченко З. А. Преобразование поверхностных слоев материала в процессе ионно-плазменной обработки // Сб. науч. тр. «Плазмотехнология 93″. — Запорожье: Запорожский машиностроительный институт, 1993. — С. 192 — 193.
  116. Ф. Электрический фактор в хемосорбции и катализе //Химия твердого тела. М.: Изд-во: Иностранная лит-ра, 1961.
  117. И.Н. О механизме химической адсорбции газов с металлами. -М.: Наука, 1964.
  118. Свид. на полезную модель 17 179 Россия, 7 С 23 С 8/00. Ионно-плазменное устройство для химико-термической обработки металлических изделий / Е. В. Долбилин (Россия), А. Ю. Чурсин (Россия).
  119. Патент на изобретение 2 175 817 Россия, 7 H 05 В 11/00. Устройство для химико термической обработки металлических изделий в несамостоятельном разряде / А. Б. Кувалдин (Россия), Е. В. Долбилин (Россия), А. Ю. Чурсин (Россия).
  120. Е.М., Флоренсова Ф. Р. // Станки и инструмент. -1958.-№ 6.-С.28−31.
  121. Svec H.Т., Junk G.A. Inorgan Chem., 1968, v.7, p. 1688 — 1692.
  122. В.Л. Электрический ток в газе. М.: Наука, 1971.
  123. Методы исследования плазмы. /Под ред. В. Лохте-Хольтгревена: Пер. с англ. М.: Мир, 1971.
  124. М., Кругер Ч. Частично-ионизированные газы. М.: Мир, 1976.
  125. Р., Штеенбек М. УФН, 25. -1941. — С.190 — 499.
  126. В., Меккер Г. Электрические дуги и термическая плазма.- М.: Иностр. лит., 1961.
  127. Физические величины: Справочник / А. П. Бабичев, Н. АБабушкина, А. М. Братковский и др./Под ред. И. С. Григорьева, Е. З. Мейлихова. -М.: Энергоатомиздат, 1991.
  128. А. Штеенбек М. Физика и техника электрического разряда в газах/ ОНТИ, 1935, т.т. 1, 2.
  129. Е.В., Чурсин А. Ю. Исследование электрических итехнологических характеристик несамостоятельного разряда // Вестник МЭИ. 2000. — № 1. — С. 65 — 69.
  130. Е.В., Чурсин А. Ю. Новые способы химико-термической обработки в электрическом разряде // Всерос. научно-техн. конф. „Сварка и смежные технологии“: Сб. трудов М.: МЭИ, 2000. — С. 134- 137.
  131. О.И., Лахтин Ю. М. О механизме ускорения диффузии азота в железе при ионном насыщении // Металловед, и терм, обработка металлов. 1963. — № 6. — С.21.
  132. Strack Н. Ion Bombardment of Silicon in a Glow Discharge. „I. Appl. Phys.“, 1963, v.34, p.2405.
  133. P. Электронное взаимодействие между металлическими катализаторами хемосорбированными молекулами. // Катализ и электронные явления. М.: Иностр. лит., 1961.
  134. Ф. Электрический фактор в хемосорбции и катализе // Химия твердого тела. М.: Иностр. лит., 1961.
  135. .М. Ионы и возбужденные атомы в плазме. М.: Атомиздат, 1974.
  136. .Н. Химико-термическая обработка сплавов в активизированных газовых средах // Вестник машиностроения. 1985. — № 9. -С.49−53.
  137. Теория и технология азотирования / Ю. М. Лахтин, Я. Д. Коган, Г. И. Шпис, Э. Бемер М.: Металлургия, 1991.
  138. .Н., Братухин А. Г., Елисеев Ю. С., Панайоти Т. А. Ионная химико-термическая обработка сплавов. Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 1999.
  139. В.М. Интегралы столкновений электрон-атомов водорода. // Теплофизика высоких температур, Т.2. 1964. — № 4. — С. 132 — 135.
  140. A.C., Жуков М. Ф., Тимошевский А. Н. Динамика электрических параметров дуги и ее поведение в канале плазмотрона / В кн.: Устойчивость горения электрической дуги. Новосибирск: Наука, 1973. -С.57−73.
  141. М.Ф., Коротеев A.C., Урюков Б. А. Прикладная динамика термической плазмы. Новосибирск: изд-во Наука, 1975.
  142. Ю. Вводный курс теории вероятностей и математической статистики./ Пер. с англ. М.: Наука, 1968.
  143. Е.В., Чурсин А. Ю., Фролов Н. В. Технологические установки диффузионной обработки стальных изделий в несамостоятельном разряде // Вестник МЭИ. 2000. — № 5. — С. 14 — 19.
  144. Е.В., Чурсин А. Ю. Исследование технологических характеристик несамостоятельного разряда. // Межвуз. научной конф.
  145. Электротехника, электромеханика и электротехнологии»: Доклады. Новосибирск, НГТУ, 2001. — С. 84 — 88.
  146. М. Атомные и ионные столкновения на поверхности металла. -М.: Мир, 1967.
  147. И.А. О природе радиационного повреждения металла //Journ. Appl. Phys., Т.25. 1954. — С. 961 — 966.
  148. M.А. Механизм диффузии в железных сплавах. М.: Металлургия, 1972.
  149. Дж., Эриксон Л., Девис Дж. Ионное легирование полупроводников. -M.: Мир, 1983.
  150. H.A., Косынкин В. Л., Зимаков В. П. Стационарный несамостоятельный разряд с ионизацией безэлектродными импульсами в лазере на замкнутом цикле // Физика плазмы. 1980. — Т.6. — № 5. — С. 1152 -1160.
  151. Е.В., Чурсин А. Ю. Анализ технологических характеристик диффузионных установок с несамостоятельным разрядом. Сб. научных трудов межд. конф. «Электротехника, электромеханика и электротехнологии». — Россия, Клязьма, 2000. — С. 416 — 417.
  152. Г. Н. Диффузионное хромирование сплавов.- М.: Машиностроение, 1964.
  153. H., Schmidtmann Е. «Arch. Eisenhnttenw», 1954, Bd 25, S.579−584.
  154. А.И. // Металлург. 1938. — № 3. — C.62 — 66.
  155. И.Н., Андреев Ю. Г. // Изв. вуз. Черная металлургия. -1961. -№ 5. -С.153−161.
  156. А. с. СССР 989 753, МКИ3 H 05 В 6/06. Индукционная установка для нагрева ферромагнитных изделий // А. Б. Кувалдин (СССР), Е. В. Долбилин (СССР). 5 е.: ил.
  157. А.Б., Долбилин Е. В. Метод управления электрическим режимом индукционных установок для нагрева ферромагнитных сталей //Электротехника. № 9. — 1981. — С. 51 — 52.
  158. А. с. СССР 1 003 386, МКИ3 H 05 В 6/06. Индукционная нагревательная установка // А. Б. Кувалдин (СССР), Е. В. Долбилин (СССР). 3 с.
  159. А.Б., Долбилин Е. В., Нечаев А. И. Управление электрическим режимом индукционных установок для сквозного нагрева изделий из ферромагнитной стали // Электротехника. № 6. — 1988. — С.37 — 41.
  160. A.c. 843 316 СССР, МКИ3 H 05 В 6/06. Способ управления режимом нагрева ферромагнитных изделий в индукционной установке / А. Б. Кувалдин (СССР), Е. В. Долбилин (СССР), Ю. М. Панин (СССР), Н. И. Кондаков (СССР). 4 е.: ил.
  161. А.Б., Долбилин Е. В., Панин Ю. М. Управление электрическим режимом установок промышленной частоты для нагрева ферромагнитных изделий // 9 Всес. научно-техн. конф. «Применение токов высокой частоты в электротермии»: Тез. докл. — Л, 1981. С. 116.
  162. А.Б., Долбилин Е. В. Новые принципы управления для индукционного нагрева ферромагнитной стали. Доклад 28 Intern. Wiss. Koll. Т. Н. Ilmenau. Vortragsreihe «Automatisierung der Elektrotechnik». -1983.-S. 85−88.
  163. А.Б., Долбилин E.B. Устройства управления процессами индукционной термообработки ферромагнитной стали // Материалы семинара «Современное электротермическое оборудование для термообработки металлических материалов», МДНТП, 1982. С. 102 — 105.
  164. A.c. 982 208 СССР, МКИ3 Н05 В 6/06. Устройство для индукционного нагрева слитков / Е. Е. Чаплыгин (СССР), Е. В. Долбилин (СССР). -4 е.: ил.
  165. A.c. 1 031 006 СССР, МКИ3 Н 05 В 6/06. Индукционная нагревательная установка / Е. Е. Чаплыгин (СССР), Е. В. Долбилин (СССР). 2 с.
  166. А.Б., Долбилин Е. В., Сальникова И. П. Низкотемпературный отжиг стальных изделий сложной формы // 9 Всес. научно-техн. конф. «Применение токов высокой частоты в электротермии»: Тез. докл. -Л, 1981.-С. 31−32.
  167. A.c. 1 015 481 СССР, МКИ3 Н 02 Р 13/30. Устройство для управления непосредственным преобразователем частоты / Е. Е. Чаплыгин (СССР), Е. В. Долбилин (СССР). 3 е.: ил.
  168. Е.Е., Долбилин Е. В. Источники питания установок двухчастотного индукционного нагрева //Техническая электродинамика. -1987.-№ 1.-С. 33 37.
  169. А.Д. Электрические промышленные печи, ч.1. -М.: Энергия, 1975.
  170. А.Е., Рыскин С. Е. Индукторы для индукционного нагрева-Л.: Энергия, 1974.
  171. Э., Кувалдин А. Б. Расчет индукторов: учебное пособие по курсу «Индукционные печи» М.: Изд-во МЭИ, 1982.
  172. Н.Ф. Восстановление деталей машин и механизмов сваркой и наплавкой. -М.-Л.: Машиностроение, 1966.
  173. Плазменное поверхностное упрочнение /Л.К. Лещинский, С.С., Самотугин, И. И. Пирч и др. К.: Тэхника, 1990.
  174. Справочник по технологии лазерной обработки / Под ред.В.С.
  175. Коваленко. К.: Технжа, 1985.
  176. Поверхностное упрочнение стали методом плазменной закалки / В. А. Линник, А. К. Онегина, А. И. Андреев и др. // Металловедение и термическая обраб. металлов. 1983. — № 4. — С.2 — 5.
  177. Г. А., Рахимянов Х. М. Исследование микроструктуры и механических свойств стали 45 после плазменного термоупрочнения // Электронная обраб. материалов. -1987. № 5. — С.24 — 27.
  178. H.H., Углов A.A. Воздействие концентрированных потоков энергии (КПЭ) на материалы. Проблемы и перспективы // Физика и химия обраб. материалов, 1983. № 5. — С. 3 — 18.
  179. В.И., Филиппов Г. А. Хрупкость мартенсита // Металловедение и термическая обраб. металлов. 1978. — № 4. — С. 21 — 26.
  180. Поверхностное упрочнение при плазменной обработке в С02 / А. И. Акулов, Б. Л. Боженко, А. Ф. Шепелев и др. // Новые процессы сварки, наплавки и газотермических покрытий в машиностроении. Таганрог, 1986.-С. 42−46.
  181. Ри Сэйу. Поверхностное упрочнение металлов под действием высокотемпературной плазмы. -Ггон, 1977. № 21. — С.7 — 13.
  182. A.M., Савицки А., Фоменко О. Я. Решение проблемы неопределенности электрической дуги при проектировании дуговых и плазменных электротехнологических установок и систем // Электротехника. 1995. — № 9. — С. 42 — 43.
  183. О.Я. Разработка методов расчета и обобщения электрических и тепловых характеристик промышленных струйных плазмотронов. Автореферат дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук. -М.: МЭИ, 1996.
  184. Дж.М. Электрическая дуга. M — Л.: Госэнергоиздат, 1962.
  185. Основные свойства некоторых газов при высоких температурах. Справочник /Л.И.Греков, Ю. В. Москвин, В. С. Романичев и др. М.: Машиностроение, 1964.
  186. В.М., Донской A.B., Гольдфарб В. М., Клубникин B.C. Физика и техника низкотемпературной плазмы. М.: Атомиздат, 1972.
  187. Bartels H. Zs. Phys., 127, 243 (1950) — 128, 546 (1950).
  188. A.B., Клубникин B.C. Электроплазменные процессы и установки в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1979.
  189. H.H. Расчеты тепловых процессов при сварке. М.: Машгю, 1951.
  190. В.В., Рыкалин H.H., Шоршоров М. Х. К оценке энергетических условий образования соединения между расплавленными частицами и поверхностью твердого тела. ФХОМ, 1968. — № 4. — С. 51−58.
  191. H.H., Углов A.A., Анищенко JIM. Высокотемпературные технологические процессы: Теплофизические основы. М.: Наука, 1985.
  192. Нанесение покрытий плазмой /В.В.Кудинов, П. Ю. Пекшев, В. Е. Белащенко и др. М.: Наука, 1990.
  193. Н.М. Основы металлургии дуговой сварки в газах. -М.: Машиностроение, 1979.
  194. Ю.В. Взаимодействие частиц с веществом в плазменных исследованиях. -М.: Атомиздат, 1978.
  195. В.В., Иванов В. М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. -М.: Машиностроение, 1981.
  196. И.И. Автоматическая наплавка под флюсом. М. — К.: Машгиз, 1959.
  197. Технология электрической сварки плавлением /Под ред. Б. Е. Патона, М. К.: Машгиз, 1962.
  198. Ю.Л., Кулагин И. Д. Регулирование температуры сварочной ванны при наплавке плазменной струей // Автоматическая сварка. -1966, — № 9.-С.25−30.
  199. П.В., Фрумин И. И. Плазменная наплавка // Автоматическая сварка. 1965. — № 3. — С.5 — 8.
  200. Г. Г., Шатинский В. Ф., Копылов В. И. Физико-химические процессы при плазменном напылении и разрушении материалов с покрытиями. К.: Наукова Думка, 1963.
  201. Houben J.M. Relation of the adhesion of plasma sprayed coatings to the process parameters size, velocity and heat content of the spray particles: Diss. Eindhoven, 1988, 227 p.
  202. Г. И. Электрическая сварочная дуга. М.: Машиностроение, 1970.
  203. Allsop К.Т., Pitt Т. J., Hardy J.V. The adhesion of sprayed molubde-num//Metallurgia, № 3, 1961. P. 125−131.
  204. A.H. Водород и азот в стали. М.: Металлургия, 1968.
  205. В., Меккер Г. Электрические дуги и термическая плазма. -М.: Иностр. лит., 1961.
  206. В.А., Дюргеров Н. Г., Сатиров X Н. Технологические свойства сварочной дуги в защитных газах. М.: Машиностроение, 1989.
  207. Г. О. О характеристиках цилиндрической дуги //Движущаяся плазма /Под ред. Е. В. Кудрявцева. -М.: Иностр. лит., 1961.
  208. A.C., Жуков М. Ф., Тимошевский А. Н. Динамика электрических параметров дуги и ее поведение в канале плазмотрона. В кн.: Устойчивость горения электрической дуги. — Новосибирск: Наука, 1973.-С. 54−73.
  209. К.К. Электроэрозионные явления. М.: Энергия, 1978.
  210. Е.Ф. Справочник по электроэрозионной обработке материалов. JL: Машиностроение, 1989.
  211. .Н. Физические основы электроискровой обработки обработки металлов. -М.: Гостехиздат, 1953.
  212. A.C. О природе сил, выбрасывающих металл при электрической эрозии. В кн.: Электрические контакты. — М. -Л.: Энергия, 1964, — С. 75−87.
  213. И.Г., Бакуто И. А. К вопросу о современном состоянии теоретических представлений об электрической эрозии металлов. В кн.: Электроискровая обработка металлов. — М.: Изд-во АН СССР, 1963.-С. 24−28.
  214. .Н. О физической природе электроискровой обработки металлов. В кн.: Электроискровая обработка металлов, вып.1. — М.: Изд-во АН СССР, 1957. — С. 38 — 69.
  215. А.Е., Михайлов В. В., Царканский Н. Я. Электроискровое легирование металлических поверхностей. Кишинев: Изд-во АН МССРЮ, 1985.
  216. А.Б., Долбилин Е. В., Кольцов Б. В. Исследование импульсного индукционного нагрева ферромагнитной стали. Сб. научных трудов МЭИ, вып.446, 1980. — С. 25 — 27.
  217. М.Е., Лариков Л. Н., Мазанко В. Ф. Влияние многократного лазерного воздействия на массоперенос в железе. В кн.: Металлофизика, 1978, вып. 73. — С. 80 — 83.
  218. .Н., Марчук А. И., Никифоров C.B. и др. Кинетическая устойчивость термодинамически нестабильных атомных смесей, полученных в искровом импульсном разряде // Электронная обработка материалов -1977. -№ 3. С. 24−27.
  219. Moss T.S. Photoconductivity, Rep. Progr. Phys., 28, 15 (1965).
  220. Й.П. Импульсные дуги в газах. Чебоксары: Чуваш-госуниверситет, 1976.
  221. Toepler M. Sto? spannung, Uberschlag und Durchschlag bei Isolatoren, ETZ, 45, 1924, S.1045 1050.
  222. Ю.К. Экспериментальное исследование электрофизических характеристик плазмы высоковольтной длинной импульсной дуги ввоздухе: Автореф. диссертации на соискание ученой степени канд. техн. наук. К, 1970.
  223. Э.М., Райзер Ю.ГГ. Искровой разряд: Учебное пособие: Дж вузов. М.: Изд-во МФТИ, 1977.
  224. Ю.П. Основы современной физики газоразрядных процессов. -М.: Наука, 1980.
  225. .Е., Гвоздецкий B.C., Дудко Д. А. и др. Микроплазменная сварка. К.: Наукова думка, 1979.
  226. Е.В., Пешехонов В. И. Анализ источников питания установок с тлеющим электрическим разрядом 2-я Межд. конф. по электромеханике и электротехнологии, МЕСЭЭ 96: Тез. докл. — К., 1996. — С.112 — 113.
  227. Е.В., Пешехонов В. И. Разработка и исследование импульсных источников питания установок с электрической дугой // Всерос. научной конф. «Электротехнология: сегодня и завтра»: Тез. докл. Чебоксары: Чуваш, ун-т, 1997. — С. 85 — 86.
  228. JI.A. Теоретические основы электротехники. М.: Высшая школа, в 2-х томах, 1978.
  229. Е.В., Чурсин А. Ю., Кожухов Д. С. Создание ионно-плазменной установки с импульсной системой электропитания для нанесения покрытий на конус иглы распылителя топливного насоса. Сб. научн. трудов «Плазмотехнология».- Запорожье, 1991. — С. 65 — 68.
  230. И.М., Долбилин Е. В. Исследование характеристик импульсного тлеющего разряда при атмосферном давлении // 2-й Межд. конф. по электромеханике и электротехнологии, МКЭЭ 96: Тез. докл. -К., 1996.-С.113.
  231. Е.В. Химико-термическая обработка импульсным разрядом. Доклады Межвуз. научной конф. «Электротехника, электромеханика и электротехнологии». — Новосибирск, НГТУ, 2001. — С. 71 — 81.
  232. Maecher H. Plasmastromungen in Lichtbogen infolge eigenmagnetischer Kompression // Z. Phys.- 1955. Bd. 141. — S. 198 — 216.
  233. Математическое моделирование электрической дуги / Под ред. B.C. Энгелыпта. Фрунзе: Илим, 1983.
  234. Hart P.J. Plasma acceleration with coaxial electrodes // Phys. Fluds. 1962. -V.5, № 1, — P. 38−47.
  235. Л.А., Лукьянов С. Ю., Подгорный И. М. и др. Электродинамическое ускорение сгустков плазмы // ЖЭТФ. 1957. — Т.ЗЗ. -№ 1.-С. 3−8.
  236. Низкотемпературная плазма. Т.7. Сильноточный дуговой разряд в магнитном поле / А. Д. Лебедев, Б. А. Урюков, B.C. Энгелыпт и др. Новосибирск: ВО «Наука», 1992.
  237. Н.М., Аулов Н. П., Осипенко В. Ф. Влияние технологических факторов на процесс напыления покрытий с помощью импульсного электрического разряда // Конструирование и производство транспортных машин. К.: Наукова думка, 1977. — С. 10- 13.
  238. Д.А., Линенко-Мельников И.Ю., Урюков Б. А. Ускорение и нагрев твердых частиц в импульсных генераторах низкотемпературной плазмы // Всесоюз. семинар «Многофазные потоки в плазменной технологии»: Тез. докл. Барнаул, 1984. — С. 23 — 24.
  239. Potter D.E. Numerical studies of the plasma focus // Phys. Fluids/ -1971/-V. 14, № 9.-P. 1911−1924.
  240. В., Меккер Г. Электрические дуги и термическая плазма. -М.: Иностр. лит., 1961.
  241. А.П., Либерман М. А. Физика ударных волн в газах и плазме. -М.: Наука, 1987.
  242. Butler T.D. Coaxial snow flow discharge // Phys. Fluids. 1969. -V.12, № 12. — P. 1904- 1916.
  243. Т.Н. Теория турбулентных струй. М.: Физматгиз, 1960.
  244. М.Х., Харламов Ю. А. Физико химические основы детонационно — газового напыления покрытий. -М.: Наука, 1978.
  245. Эрозия / Под ред. К. Прис. М: Мир, 1982.
  246. В.П. Влияние тиристорного электропривода на питающую сеть. / Электропривод, вып.1, 1970. С. 7 — 12.
  247. Е.Е., Долбилин Е. В. Влияние на питающую сеть непосредственных преобразователей частоты для руднотермических печей. -Сб. Оптимизация устройств преобразовательной техники. — К., 1977. — С. 131−138.
  248. Е.Е., Долбилин Е. В. Влияние непосредственных преобразователей частоты на сеть соизмеримой мощности.// Преобразовательная техника. 1979. — № 5. — С. 12 — 14.
  249. Е.В. Влияние на сеть индукционных установок с импульсным источником питания. Труды МЭИ, темат. сб. «Экономия электроэнергии в промышленности и на транспорте», вып. 628, 1984. — С. 129 -134.
  250. М.В., Лохов С. Н. Сравнение импульсного и фазового способов регулирования переменного напряжения./ Преобразовательная техника. 1971. — Вып. 14. — С. 13 — 16.
  251. Электрооборудование и автоматика электротермических установок/ Под ред. А. П. Альтгаузена, М. Д. Бершицкого, М. Я. Смелянского и др. -М.: Энергия, 1978.
  252. Е.Е., Долбилин Е. В. Способы уменьшения влияния насеть непосредственных преобразователей частоты. Сб. научных трудов МЭИ, вып. 436, 1979. -С.25 -29.
  253. П.А. Предупреждение коррозии металла паровых котлов. -М.: Энергия, 1975.
  254. Е.В., Чурсин А. Ю., Пешехонов В. И. Устройство возбуждения разряда в электродуговых плазмотронах постоянного тока. Сб. докладов научно-техн. конф. «Плазмотехнология — 91». — Запорожье, 1991. -С. 171 — 174.
  255. Е.В., Пешехонов В. И., Чурсин А. Ю. Системы возбуждения разряда в электродуговых установках- Сб. научн. трудов «Плазмотехнология»,-Запорожье, 1991.- С. 129−133.
  256. Е.В. Источники питания установок ионной обработки материалов. Сб. науч. трудов МЭИ «Оптимизация процессов в электротермических установках с применением ЭВМ», вып. 122, 1987. — С. 87 — 92
  257. Е.В., Пешехонов В. И., Чурсин А. Ю. Плазменный комбинированный метод диффузионной обработки стальных изделий // Межд. конф. «Электротехника, электромеханика и электротехнологии». -Россия, Клязьма: Сб. науч. тр., 2000. С. 418 — 419.
  258. В.П., Долбилин Е. В., Пешехонов В. И. Энергосберегающие способы регулирования и управления электротехнологическими установками // Всерос. электротехнического конгресса (ВЭЛК 99): Тез. докл. -М., 1999,-Т.1.- С. 262−263.
  259. Е.В., Колесов A.A. Импульсные источники электропитания установок дугового разряда. Сб. науч. трудов МЭИ «Энергосберегающие электротермические процессы и оборудование», вып. 160,1988.-С. 5−9.
  260. Е.В., Косарев Е. А. Расширение технологических возможностей лазера «Квант-15». Межвуз. сб. науч. тр. «Электротермические процессы и установки»,.- Новосибирск: изд-во НЭТИ, 1989. С. 114 — 118.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!