Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Технологическое обеспечение качества поверхностного слоя цилиндрических деталей с наружной резьбой

Диссертация: Технологическое обеспечение качества поверхностного слоя цилиндрических деталей с наружной резьбой
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Как уже отмечалось, процесс разрушения контактирующих поверхностей резьбовых соединений в большинстве случаев протекает по усталостному механизму, при> котором наблюдается постепенное накопление микроповреждений в поверхностных слоях, что приводит к образованию поверхностных МТ, формированию частиц износа и диспергированию поверхностного слоя. Поэтому важным представляется разработка технологии… Читать ещё >

Технологическое обеспечение качества поверхностного слоя цилиндрических деталей с наружной резьбой (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • РАЗДЕЛ 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Формирование качества поверхностного слоя деталей машин
    • 1. 2. Дефекты кристаллической структуры металла, возникающие в поверхностных слоях деталей машин
    • 1. 3. Неразрушающие методы исследования дефектной структуры материала
    • 1. 4. Выводы
  • РАЗДЕЛ 2. АКУСТИЧЕСКАЯ ЭМИССИЯ МИКРОТРЕЩИН, РАЗВИВАЮЩАЯСЯ В УСЛОВИЯХ ВИБРАЦИОННОГО НАГРУЖЕНИЯ МАТЕРИАЛА ДЕТАЛИ РЕЗЬБОВОГО СОЕДИНЕНИЯ
    • 2. 1. Динамика дислокационных сегментов в поле знакопеременных напряжений
    • 2. 2. Дислокационный механизм развития микротрещин в условиях вибрационного нагружения материала
    • 2. 3. Расчёт поля акустической эмиссии микротрещин в металле
    • 2. 4. Выводы
  • РАЗДЕЛ 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА РАЗВИТИЯ МИКРОТРЕЩИН
    • 3. 1. Обзор экспериментальных методов акустико-эмиссионной диагностики микротрещин
    • 3. 2. Описание установки, регистрирующей сигналы акустической эмиссии
    • 3. 3. Методика проведения экспериментальных исследований АЭ развивающихся микротрещин и выбор объектов исследования
    • 3. 4. Результаты экспериментальных исследований
    • 3. 5. Выводы
  • РАЗДЕЛ 4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ УПРОЧНЕНИЯ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ НАРУЖНОЙ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ РЕЗЬБЫ. .90 4.1. Теоретические обоснования технологии упрочнения поверхностного слоя деталей с резьбой
    • 4. 2. Технология дислокационного упрочнения поверхностного слоя цилиндрических деталей с наружной резьбой
    • 4. 3. Проведение сравнительных экспериментальных исследований и анализ полученных результатов
    • 4. 4. Выводы

Общая характеристика работы. Анализ эксплуатации деталей машин показывает, что они выходят из строя по причинам, связанным с функционированием и несовершенством их поверхностных слоев [1,2,3]. Это относится и к широкоприменяемым в различных областях техники резьбовым соединениям (РС), которые составляют ^ 15−20% от общего количества соединений в конструкциях современных машин [4].

Существующие требования к резьбовым соединениям регламентируют материал, технологию изготовления и нагрузку в статических условиях и не учитывают изменения, происходящие в материале деталей РС при эксплуатации. Вместе с тем, в процессе воздействия интенсивных вибрационных нагрузок, вследствие специфики работы РС, колебания, возбуждаемые в материале деталей РС, сопровождаются знакопеременными напряжениями, которые могут вызвать движение линейных дефектов кристаллической структуры, и скопление их у препятствия в виде комплекса примесей. Это может привести к образованию микротрещин (МТ) в поверхностном слое и в последующем разрушению материала. Процесс разрушения контактирующих поверхностей в большинстве случаев протекает по усталостному механизму, вызванному упругими, упругопластическими и пластическими деформациями, которые сопровождаются процессами генерирования, аннигиляции дефектов, накопления сдвиговой энергии, образования и разрушения адгезионных связей и др. [5].

В процессе формообразования резьбы и при эксплуатационном многоцикловом нагружении происходит непрерывное накопление пластических деформаций, что приводит к исчерпанию запаса пластичности металла в поверхностном слое и возникновению несплошностей в виде трещин.

Усталостное разрушение резьбовых соединений, часто встречающееся на практике, — результат действия многоцикловых переменных нагрузок. Амплитуда переменной нагрузки, приводящей к разрушению, оказывается в 10−20 раз меньшей, чем величина нагрузки при статическом разрушении. В результате исследования разрушенных болтов и шпилек установлена характерная черта усталостной поломки — почти полное отсутствие деформаций в зоне разрушения, даже болтов из высокопластичных (при статическом разрушении) сталей [6]. В начале разрушения трещины обычно настолько малы, что их трудно обнаружить. При достижении трещиной макроскопических размеров наблюдается её интенсивный рост, приводящий к полному разрушению резьбового соединения за малый промежуток времени.

Известно, что процесс образования микротрещин в твёрдом теле сопровождается акустической эмиссией (АЭ) [54]. Значение АЭ весьма велико для фундаментальных исследований, поскольку её спектр может дать ценную информацию о динамике дислокаций и микротрещин, а также кинетике разрушения материалов [8]. В этой связи необходимо разработать новые структурные и информационные критерии, адекватно связанные с физико-механическими свойствами поверхностного слоя материала, учитывающие динамику его дефектной структуры.

Как уже отмечалось, процесс разрушения контактирующих поверхностей резьбовых соединений в большинстве случаев протекает по усталостному механизму, при> котором наблюдается постепенное накопление микроповреждений в поверхностных слоях, что приводит к образованию поверхностных МТ, формированию частиц износа и диспергированию поверхностного слоя. Поэтому важным представляется разработка технологии обеспечения качества поверхностного слоя материала на основе взаимосвязи динамики дефектов кристаллическойструктуры металла и процесса образования МТ.

В связи с этим, тема диссертационной работы, направленная на технологическое обеспечение качества поверхностного слоя деталей РС является актуальной.

Целью диссертационной работы является обеспечение качества резьбовых деталей путём упрочнения поверхностного слоя мелкодисперсным композиционным составом (МКС) в условиях «скин-эффекта».

В качестве объекта исследования принят поверхностный слой цилиндрических деталей с наружной резьбой.

Методы исследований. Результаты работы получены на основе теоретических и экспериментальных исследований с использованием компьютерных технологий. Теоретические исследования проводились на базе основных положений технологии машиностроения, материаловедения, физики твёрдого тела, теории упругости, математической физики. Экспериментальные исследования выполнялись на оборудовании, предназначенном для исследования РС в условиях АЭ МТ.

Научная новизна работы заключается в следующем:

1. Разработана физическая модель динамики развития МТ в поверхностном слое детали РС, которая позволяет установить взаимосвязь эффективной длины МТ с параметрами материала РС.

2. Получена зависимость эффективной длины МТ от величины механического напряжения, динамики дислокационной структуры материала, диффузионных процессов в зоне повышенной концентрации атомов примесей и от параметров материала, что дает возможность определить условия зарождения МТ.

3. Экспериментально установлена зависимость величины механического напряжения поверхностного слоя материала от числа импульсов АЭ, которая позволяет прогнозировать качество поверхностного слоя материала.

4. Показано, что на этапе формообразования резьбы процесс диффузии атомов частиц металла, диспергированных в МКС, к стокам сопровождается дислокационным упрочнением поверхностного слоя, что приводит к уменьшению дефекта модуля упругости.

5. Разработана технология обеспечения качества поверхностного слоя деталей РС с применением МКС в условиях «скин-эффекта».

Практическую ценность составляют следующие результаты:

1. Разработаны основные положения технологического обеспечения упрочнения поверхностного слоя деталей с наружной резьбой.

2. Разработаны и внедрены в производство технологические мероприятия по обеспечению дислокационного упрочнения поверхностного слоя в процессе нарезания резьбы с применением МКС и высокочастотного нагрева.

3. Разработана методика и создана экспериментальная установка, позволяющая регистрировать сигналы АЭ, возникающие в образцах малых геометрических форм в режиме одноосной деформации.

На защиту выносятся:

1. Физическая модель динамики развития МТ в поверхностном слое детали.

РС.

2. Физическая модель дислокационного упрочнения поверхностного слоя материала детали в процессе формообразования резьбы с применением МКС, насыщенной частицами металла.

3. Технологические мероприятия упрочнения поверхностного слоя* детали РС с применением МКС и высокочастотного нагрева.

4. Методика диагностики и экспериментальная установка, позволяющая регистрировать сигналы АЭ, возникающие в металлических образцах небольших размеров в режиме одноосной деформации.

Результаты проведённых теоретических и. экспериментальных, исследований использовались при выполнении гранта Министерства образования Российской Федерации «Комплексное обеспечение физико-химических свойств контактных поверхностей станочных систем», госбюджетной научно-исследовательской работы по заказу Министерства образования и науки Российской Федерации «Научные основы построения систем комплексного обеспечения показателей г качестваизделий машиностроения». Результаты работы внедрены в производство на ОАО завод.

Пензмаш" и на ОАО «Пластик» г. Сызрань, что позволило повысить конкурентоспособность выпускаемой продукции на 15 — 20%.

Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на: международном юбилейном симпозиуме «Актуальные проблемы науки и образования. (Пенза, ПГУ 2003 г.), на VIII международной научно-технической конференции «Проблемы машиностроения и технологии материалов на рубеже веков» (г. Пенза, 2003 г.), на IX международной научно-технической конференции «Современные тенденции развития транспортного машиностроения и материалов» (г. Пенза 2004 г.), на всероссийской научно-технической конференции «Современные технологии в машиностроении» (г. Пенза 2004 г.), на X международной научно-технической конференции «Современные тенденции развития транспортного машиностроения» (г. Пенза 2005 г.), на международной НТК «Проблемы исследования и проектирования машин» (Пенза, 2006 г.), на V международной НТК «Материалы и технологии XXI века» (г. Пенза, 2007 г.), ежегодных научно-технических конференциях ПГУ (г. Пенза 2000;2007 г.), на постоянно действующем научном семинаре ПГУ «Комплексное обеспечение показателей качества деталей машиностроения».

Автор выражает глубокую благодарность кандидату физико-математических наук, доценту Рудину Александру Васильевичу за помощь, оказанную при создании опытной установки и проведении экспериментальных исследований.

Диссертация состоит из введения, четырёх разделов, общих выводов и рекомендаций, списка литературы из 118 наименований и приложений, содержит 135 страниц, 22 рисунка и 8 таблиц.

4.4. Выводы.

1. Разработаны технологические мероприятия по упрочнению поверхностного слоя цилиндрических деталей с наружной резьбой, основанные на закреплении дислокаций на поверхности методом имплантации атомов металла МКС при воздействии ВЧ-нагрева («скин-эффекта»).

2. Экспериментально получено соотношение длин развивающихся МТ в конструкционных сталях, обработанных по традиционной и по предлагаемой технологии с числом N импульсов АЭ, регистрируемых в процессе одноосной деформации.

3. Найдено, что отношение соответствующих длин МТ сравниваемых образцов на наиболее интенсивных участках излучения АЭ примерно составляет 1,47.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

1. Впервые разработана модель динамики развития МТ в поверхностном слое детали РС. Физическую основу модели составляет процесс распространения волн, основанный на принципе Гюйгенса для твёрдых упругих сред, с учётом дислокационной ползучести. Показано, что акустическое излучение определяется дислокационной структурой материала при вибрационном нагружении и может быть использовано для диагностики усталостного разрушения материала на этапе образования МТ.

2. Разработан метод регистрации и обработки сигналов АЭ при деформации* металлических образцов цилиндрической и плоской формы. Создана оригинальная установка, позволяющая регистрировать сигналы АЭ, возникающие в РС в режиме одноосной деформации.

3. Показано, что зависимость величины* механического напряжения в поверхностном слое детали от числа* импульсов АЭ при одноосном нагружении носит нелинейный характер, имеющий вид асимметричного контура с явно выраженным максимумом.

4. Для технологического процесса формообразования резьб предложен и теоретически исследован механизм дислокационного упрочнения поверхностного слоя металла МКС. Определено влияние мгновенной контактной температуры (900К) на изменение дефекта модуля упругости на этапе нарезания, резьбы. Показано, что процесс диффузии атомов частиц металла, диспергированных в МКС, к зонам Коттрелла сопровождается уменьшением (до 10 раз) дефекта модуля упругости, т. е. упрочнением, связанным с блокированием дислокационной структуры.

5. Экспериментально получено соотношение между длинами развивающихся МТ в конструкционных сталях, обработанных по традиционной и по предлагаемой технологии, и числом импульсов АЭ, регистрируемых в процессе одноосной деформации. Найдено, что отношение соответствующих длин МТ сравниваемых образцов на наиболее интенсивных участках излучения АЭ примерно составляет 1,41.

6. Разработаны технологические мероприятия по упрочнению поверхностного слоя цилиндрических деталей с наружной резьбой, основанные на закреплении дислокаций на поверхности методом имплантации атомов металлов МКС при воздействии ВЧ-нагрева («скин-эффекта»).

Показать весь текст

Список литературы

  1. А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей машин. М.: Машиностроение, 1987. 118 с.
  2. А.Г., Сухарев С. О., Петрешин Д.И Обеспечение качества поверхностного слоя деталей при эксплуатации // Справочник. Инженерный журнал. 1999. — № 5. — С. 19−23.
  3. М.В. Поверхностная энергия как показатель качества поверхностного слоя. // Справочник. Инженерный журнал. 2005. — № 12. -С. 62−64.
  4. М.П., Ципенюк Я. И., Кузнецов O.K. Сборка резьбовых соединений. М.: Машиностроение, 1978. 109 с.
  5. A.JI. Влияние напряжённо-деформированного состояния поверхностного слоя на износостойкость поверхностей деталей. // Проблемы^ машиностроения и надёжности машин. 2006. — № 6. — С. 52−59.
  6. И.А., Иосилевич Г. Б. Резьбовые соединения. М.: Машиностроение, 1973. 256 с.
  7. В.А., Крылов A.B. Введение в физическую акустику. М.: Наука, 1984.-400 с.
  8. В.М., Васильев A.C., Дальский A.M. и др. Технология машиностроения. Т.1 Основы технологии машиностроения. Учебник для вузов. М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана. 2001 561 с.
  9. А.Г., Дальский A.M. Научные основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение. 2002. 684с.
  10. C.B., Артёмова Н. Е. Технологическое обеспечение стабильности затяжки резьбовых соединений. // Сборник статей по материалам
  11. VIII международной научно-технической конференции «Проблемы машиностроения и технологии материалов на рубеже веков» Пенза. — 2003. -С. 54−56.
  12. А.И. Влияние технологии изготовленйя и основных параметров резьбы на прочность резьбовых соединений. М.: Оборонгиз, 1956. 191 с.
  13. Д.Н. Детали машин. М.: Машиностроение, 1975. 655 с.
  14. Я.Д., Пискарёв В. Д. Управление остаточными напряжениями в металлах и сплавах. М.: Металлургия, 1989. 251 с.
  15. И.П., Павлик Б. Б., Сидоров С. А. Зависимость интенсивности изнашивания стали от остаточных напряжений и параметров структуры. // Трибологические проблемы в машиностроении. Рига: РТУ, 1991. С. 11−16.
  16. Л.М., Куксёнова Л. И. Структура и износостойкость металла. М.: Машиностроение, 1982. 212 с. v
  17. И.В., Добычин М.Н, Комбалов B.C. Основы расчёта на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. 526 с.
  18. Г. Б., Мавлютов P.P., Рокитянская И. В. Исследование напряженного состояния и концентрации напряжений в резьбовых соединениях. Вестник машиностроения, 1974, № 11. — С. 21−23.
  19. В.Г. Оптимальная технология изготовления резьб. М.: Машиностроение, 1985. — 184 с.
  20. Прокофьев А. Н: Технологическое обеспечение прочности и износостойкости резьбовых соединений. // Справочник. Инженерный журнал. -2006. № 4-С. 21−23.
  21. B.C. Синергетика. Прочность и разрушение металлургических материалов. М.: Наука, 1992. 160 с.
  22. П.В., Хохлов А. Ф. Физика твердого тела: Учеб. для студентов физической спец. Изд. 2, Нижний Новгород: НГУ, 1993.-490 с.
  23. .Г., Крапошин B.C., Линецкий Я. Л. Физические свойства металлов и сплавов. Изд. 2, под ред. Проф. Б. Г. Лившица. М.: Металлургия, 1980, 320 с.
  24. А.П. Металловедение. Изд. 5. М.: Металлургия, 1978, 645 с.
  25. Д.М. Физическая кристаллография / Д. М. Васильев. М.: Металлургия, 1972. — 280 с.
  26. Н. Физика твердого тела: В 2 т. / Н Ашкрофт, Н. Мерлин. М.: Мир, 1979, Т.1. — 399 е.- Т.2. — 422 с.
  27. В.А., Осауленко Р. Н. Физика твердого тела для инженеров: Учеб. пособие. М.: Техносфера, 2007. 520 с.
  28. С.С. Материаловедение полупроводников и диэлектриков: Учебник для вузов / С. С. Горелик, М. Я. Дашевский. М.: МИСИС, 2003. -480 с.
  29. Ч. Введение в физику твердого тела / Ч. Китель. — М.: Наука, 1978.-792 с.
  30. H.H., Компанеец В. Т., Сухарникова В. А. Материаловедение. Ростов н/Д: Феникс, 2006. — 268 с.
  31. Методы неразрушающих испытаний // Под ред. Р. Шарпа. М.: Мир, 1972. — 472 с.
  32. Н.П., Щербинский В. Г. Контроль качества сварочных работ. М., 1986.
  33. Н.П., Лупачев В. Г. Ультразвуковая дефектоскопия, Минск, 1987.
  34. В.Н. Контроль качества сварных конструкций. М., 1986.
  35. .И. Ультразвуковая дефектоскопия. М'., 1985.
  36. Н.П., Щербинский В. Г. Радиационная, ультразвуковая и магнитная дефектоскопия металлоизделий. -М.: Высшая школа, 1991.-271 с.
  37. Л.С. Повышение качества сварки в строительстве. М., 1982.
  38. А.К., Кузьмина Л. И. Справочные диаграммы направленности искателей ультразвуковых дефектоскопов. Киев, 1980.
  39. И.П., Останин Ю. Я. Методы и средствк неразрушающего контроля. М., 1988.
  40. Метод дефектоскопии сварных соединений / Под ред. В. Г. Щербинского. М., 1987.
  41. C.B., Штань А.С, Гольцев В. А. Справрчник по радиационным методам неразрушающего контроля. М., 1982.
  42. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий / Под ред. В. В. Клюева. М., 1986.
  43. А.Н., Степанова JI.H. и др. Акустико-эмиссионная диагностика конструкций // Под ред. д.т.н., проф. JI. H>. Степановой М.: Радио и связь, 2000. -'280 с. ISBN 5−256−1 531−1.
  44. B.C., Станчиц С. А., Томилин Н. Г. Оценка размеров растущих трещин и областей разгрузки по параметрам акустических сигналов // Механика композитных материалов. 1983.№ 3.C.536 543.
  45. Ю.И., Маслов JI.A'., Полунин В. И. Установление корреляций между размером трещины и амплитудой импульсов акустической эмиссии // Дефектоскопия. 1975.№ 4.С.119 122.
  46. Юдин • А.Ф., Иванов В. И. Акустическая эмиссия пластической деформации металлов (обзор) // Проблемы прочности.-1985. № 6.-С. 92−107.
  47. В.И. Методы и аппаратура контроля с использованием акустической эмиссии. М.: Машиностроение, 1980.48 с.
  48. А.Ф., Иванов В. И. К теории акустической эмиссии при' пластической деформации металлов: // 1-я Всесоюзная конференция. Ч. I -Ростов-на-Дону. — 1989. — С. 138−143.
  49. Ю.Е., Лазарев A.M. Неразрушающий контроль усталостных трещин акустико-эмиссионным методом. М.: Изд.-во стандартов, 1987.-127 с.
  50. В.В., Сергиенко О. Н., Микитишин С. И. Акустическая эмиссия при разрушении материалов // Физико-химическая механика материалов. -1983.-№ 6.-С. 50−53.
  51. Е.Ю., Волков В. А., Кудряшов C.B. и др. Связь размеров микротрещин с параметрами акустической эмиссии и структурой деформационной роторной стали // Дефектоскопия. 1986.№З.С.41 45.
  52. В.В., Андрейкив А. Е., Ковчик' С.Е. Методы оценки трещиностойкости конструкционных материалов. Киев: Наук, думка, 1977. -280 с.
  53. А.Е., Лысак Н. В. Методы акустической эмиссии в исследовании процессов разрушения. Киев: Наукова думка, 1989.- 175 с.
  54. В.В. Об излучении звука развивающимися трещинами // Акустический журнал. 1983. T. XXXIX. № 6. С. 790 798.
  55. A.A., Тутнов И. А., ЧуваринА.Н. Диагностика разрушения материалов на основе анализа формы сигналов акустической эмиссии // 1-яI
  56. Всесоюзная конференция. — Ч. I Ростов-на-Дону. — 1989. — С. 59−63.
  57. Акустическая эмиссиями ее применение для неразрушающего контроля в атомной энергетике / Под ред. К. Б. Вакара. М.: Атомиздат, 1980. 216с.
  58. А.П., Евсеев Д. Г., Зданьськи А. К. и др. Распознавание дефектов по спектральным характеристикам акустической эмиссии // Дефектоскопия. 1984.№ 1.С.47 54.
  59. A.A. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения» -JI.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1985. — 496 с.
  60. А. И., Маслов Л. И., Белов A.B. и др. Энергетически анализ природы сигналов акустической эмиссии. // 1-я Всесоюзная конференция. Ч. I — Ростов-на-Дону. — 1989. — С. 154−161.
  61. А.К. Дефектоскопия металлов. М., 1972.
  62. И.Ф., Садриев P.M. Критерий долговечности деталей машин в условиях циклического нагружения. // Известия вузов. Машиностроение. -2007.-№ 6.-с. 19−28.
  63. П.Ю., Стрелецкий А. Н. Кинетика и энергетический баланс в механохимических превращениях. // Физика твердого тела. — 2005. — Т.47. -№ 5. с. 132−142.
  64. A., Lucke К. Ультрозвуковые методы исследования дислокаций.1. М.: ИЛ, 1963.-С. 27−57.
  65. A.B. Ультразвук и диффузия в металлах. М.: Металлургия, 1978.200 с.
  66. Коттрелл, А Дислокации- и пластическое течение в кристаллах. М.: Металлургиздат, 1958. 182 с.
  67. М.А., Миркин И. Л. Ползучесть и разрушение сплавов. М.: Металлургия, 1966. 169 с.
  68. И.И., Кревчик В. Д. Дислокационная модель фретинг-усталости вусловиях вибрационного нагружения металла. // Проблемы машиностроения и надежности машин. 2004. — № 5. — с. 42−45.
  69. Пастур Л: А., Фельдман Э. П., Косевич- A.M., Косевич В. М. Прямолинейнаядислокация у плоскости разрыва упругих постоянных в неограниченной анизотропной среде. — Физика твёрдого тела, 1962. 4, № 9. — С 2585—2592.
  70. К.Е., Савельев В. Н. Акустико-эмиссионный контроль образцов изнизколегированной стали при статическом нагружении. // Известия вузов. Машиностроение. 2007. — № 8. — с. 61−64.
  71. Нацик В. Д, Чишко К. А. Акустическая эмиссия дислокаций, выходящих наповерхность кристалла: // Акустический, журнал. 1982. — T. XXVIII. — № 3. С.-381−3891
  72. Lord А.Е. Jr. Acoustic emission An update. — In: Phys. Acoustics / Ed.
  73. W.P., Thurston R.N. -V. 15. N. 4.: Acad. Pre/ss. 1981, p. 295−360.
  74. Knopoff L., Gilbert F. First motions from seismic sources. Bull Seismol. Soc.
  75. Amer., 1960, V. 50, № 1, p. 117−134.
  76. А. О фронте начальной волны, порожденной внезапным распространением трещины в упругом теле. // Прикладная механика.-1972. Т. 39. — № 2. — с. 284−285.
  77. Rose LRF Nhe stress wave radiation from growing cracks. // Int. J. Fracture. —1981. V. 17. -№ l.-p. 45−60.
  78. Г. И. О равновесных трещинах, образующихся при хрупком разрушении. Прямолинейные трещины в плоских пластинках. — Приют. Математика и механика, 1959, 23, № 4, с. 706−721.
  79. Г. И. Математическая теория равновесных трещин, образующихся при хрупком разрушении. Приьсл. Механика и техн. Физика, 1961, № 4, с. 3−56.
  80. Я.А. Собственные колебания кристаллов с протяженными дефектами в континуальном приближении. — Физика металлов и металловедение, 1970, 30, № 4, с. 701−712.
  81. А.М. Поле деформаций в изотропной среде с движущимися дислокациями. Журн. Экспер. И теор. Физики, 1962, 42, вып. 1, с. 152 162.
  82. А.М. Динамическая теория дислокаций. — Успехи физ. Наук, 1964,84, вып. 4, с. 579−609.
  83. А.М., Нацик В. Д. Упругое поле непрерывно распределенных движущихся дислокационных петель. Физика твердого тела, 1964, 6, № 1, с. 228−235.
  84. А.М., Нацик В. Д. Уравнение движения дислокации в анизотропныхсредах. Физика твердого тела, 1965, 7, № 1, с. 33−41.
  85. И.А. Тензор Грина для анизотропной упругой среды с источникамивнутренних напряжений. Докл. АН СССР, 1964, 157, № 6, с. 1319−1320.
  86. И.А. Теория упругих сред с микроструктурой. М., «Наука», 1975. 416с.
  87. И.М., Косевич А. М. Динамика кристаллической решетки с дефектами. Харьков, 1965. 40 с.
  88. И.М., Розенцвейг Л. Н. О построении тензора Грина для основногоуравнения теории упругости в случае неограниченной упругоанизотропной среды. — Журн. экспер. и теор. физики, 1947, 17, вып. 9, с. 783.791.
  89. Н.Е. Модель вибростимулированной акустической эмиссиимикротрещин дислокационной природы / В. Д. Кревчик, Н. Е. Артемова //i
  90. Новые промышленные технологии. 2005. — № 2. — с. 58−61.
  91. А.П., Евсеев Д. Г., Зданьськи А. К. и др. Распознавание дефектов по спектральным характеристикам акустической эмиссии // Дефектоскопия. 1984. № 1. С. 47 54.
  92. В. В. Изменение кристаллической структуры при пластической деформации отожженной стали ЗОХГСНА / Bi В. Корчевский // Материаловедение. 2005. № 3. С. 34 37.
  93. А.Е., Лысак Н. В., Сергиенко О. Н. Моделирование процессов локального разрушения, сопровождающегося акустической эмиссией в материалах и изделиях // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 1990. № 3. С.9−20.
  94. Прочность и акустическая эмиссия материалов и элементов конструкций / Под ред. Г. С. Писаренко. Киев: Наукова думка, 1991. 231 с.
  95. Н.Г., Кельрих М. Б., Пожидаев Н. Г. и др. Применение акустико-эмиссионных комплексов для контроля технического состояния оборудования // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 1998. № 1. С.32−37.
  96. А.П. Связь числа сигналов акустической эмиссии с развитием пластической зоны в вершине трещины // Дефектоскопия. 1989. № 2. С.61−65.
  97. А. В. К вопросу оценки достоверности определения технического состояния конструкций методом акустической' эмиссии // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 1990. № 4. С.38−42.
  98. Т.Б. Разработка и использование автоматической системы классификации для идентификации сигналов акустической эмиссии // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 1993. № 3. С.3−10.
  99. Н.Г., Недосека С. А., Лебедев A.A. Исследование кинетики разрушения сталей на заключительной стадии деформирования методом акустической эмиссии // Проблемы прочности. 1996. № 1. С.82−90.
  100. Н.С. К вопросу контроля механических свойств изделий из стали с помощью акустической эмиссии // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 1990. № 3, С.65−71.
  101. И.А., Бондарович Л. А., Шувалов А. Н. Оценка технического состояния металлических конструкций методом акустической эмиссии // Прочность, надежность и долговечность строительных конструкций: 1996. С.34−41.
  102. В.В., Андрейкив А. Е., Ковчик С. Е. Методы оценки трещиностойкости конструкционных материалов. Киев: Наукова думка. 1977. 277 с.
  103. В.Е., Кац М.С., Пурич Е. И. Влияние размера образцов на частотный спектр акустической эмиссии // Дефектоскопия. 1981. № 4. С. 110−111.
  104. Н.В., Скальский P.P., Сергиенко О. Н. О методологии АЭ-диагностирования трещинообразования // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 1991. № 3. С.9−14.
  105. Г. А., Стрелков П. Б. Исследование акустико-эмиссионных сигналов при деформировании и разрушении образцов из стали 22К/Г // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 2005. № 1. С.10−15.
  106. Пьезокерамические преобразователи. Справочник // Под ред. СИ. Пугачева. — Л.: Судостроение, 1984. 256 с.
  107. А. А., Баскаков E.H., Степанова JI.H. Радиотехнические устройства на транзисторных эквивалентах р-п-р-п-структуры. М.: Радио и связь, 1982. 102 с.
  108. Ф.Х., Мировская Е. А. Основы теории вероятностей и математической статистики. Уч. пос. — М.: Издат. стандартов, 1981.
  109. A.B., Артемова Н. Е. Акустическая эмиссия, при деформации и разрушении металлов. // Известия высших учебных заведений поволжский4 регион «Естественные науки», г. Пенза, ПГУ. 2007. № 6. С.1−10.
  110. А.Н., Самарский A.A. Уравнения математической физики. М.: Наука. 1977, 735 с.
  111. Артемов И. И" Кревчик В. Д., Суменков C.B. Исследование влияния дефектной структуры материала болтового соединения на процесс ослабления затяжки // Новые промышленные технологии. 2002. — № 5−6. — с. 67−69.
  112. Е., Эледе Ф., Леш Ф. Специальные функции. М.: Наука, 1977, 343с.
  113. Г., Эрдейн А. Высшие трансцендентные функции. Ч. 1 и 2. М.: Наука, 1974, 296 с.
  114. Н.Е. Обеспечение качества поверхностного слоя деталей резьбовых соединений / Н. Е. Артемова // Известия Вузов. Поволжский регион. -2007.-№ 4-с. 3−8.
  115. П.Г. Детали машин: Учеб. для вузов. 4-е изд. М.: Высш. шк., 1986.-359 с.
  116. Пат. РФ № 2 235 150, WI. C23C26/00. Способ упрочнения поверхностей деталей с одновременным нанесением композиционных покрытий. // А. Л. Берсудский, Н. С. Малышева и др. — Опубл. БИ№ 8, 2004.
  117. Пат. РФ № 2 241 579, wi. B23G5/06. Способ статико-импульсного формообразования и упрочнения внутренних резьб и профилей. // Ю. С. Степанов, A.B. Киричек и др. Опубл. БИ№ 12, 2004.
  118. Пат. РФ № 2 235 147, wi. С23С14/48. Способ повышения прочности деталей, работающих при импульсном давлении. // В. А. Трапезников, И. Н. Шабанова и др. Опубл. БИ№ 8, 2004.
  119. С.И. Электродинамика и распространение радиоволн: Учеб. Пособие для вузов по спец. «Радиотехника». — М.: Высш. шк., 1992. 416 с.
  120. Н.И., Затуловский JI.M. Электрические печи и установки индукционного нагрева. Уч. пособие. М., «Металлургия», 1979. 247 с.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!