Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Технологическое обеспечение прочности профильных неподвижных соединений с твердосплавным охватываемым элементом

Диссертация: Технологическое обеспечение прочности профильных неподвижных соединений с твердосплавным охватываемым элементом
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Цельные матрицы рекомендуется выполнять для высадки мелких и средних размеров винтов (до М10), а для более крупных размеров — из двух цилиндров, скрепленных с определенным натягом. В таких конструкциях рабочие поверхности выполняются на вставках, которые изготавливаются из дорогостоящих металлов и сплавов. Вставки, в свою очередь, помещаются в корпус, выполненный из более дешевой стали… Читать ещё >

Технологическое обеспечение прочности профильных неподвижных соединений с твердосплавным охватываемым элементом (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Глава 1. Обзор состояния вопроса технологического обеспечения прочности профильного соединения
    • 1. 1. Анализ влияния свойств материалов элементов профильного соединения на его функциональное назначение
    • 1. 2. Способы создания профильных поверхностей охватывающего и охватываемого элементов
    • 1. 3. Анализ технологичности конструкций холодновысадочной штамповой оснастки
    • 1. 4. Сборка профильных неподвижных соединений
  • Выводы
  • Глава 2. Теоретическое обоснование создания профильных неподвижных соединений и их функционального назначения
    • 2. 1. Теоретическое обоснование применения профильных соединений в качестве холодновысадочной штамповой оснастки
    • 2. 2. Обоснование методов повышения износостойкости рабочей поверхности матрицы
    • 2. 3. Изучение влияния площади опорной поверхности на качество неподвижного соединения
    • 2. 4. Моделирование процесса контактного взаимодействия профильного охватываемого элемента с цилиндрической обоймой методом конечных элементов в среде COSMOS WORKS
    • 2. 5. Обоснование применения метода ионной имплантации для повышения износостойкости рабочей поверхности вставки составной матрицы
  • Выводы
  • Глава 3. Экспериментальные исследования формообразования профиля сопрягаемых поверхностей и длительной прочности профильного соединения
    • 3. 1. Технология изготовления образцов
    • 3. 2. Изготовление инструмента и приспособления
    • 3. 3. Проведение эксперимента
    • 3. 4. Испытания на длительную прочность профильных соединений
    • 3. 5. Исследование закономерностей усталостного старения профильного соединения
  • Выводы
  • Глава 4. Оценка прочности, неподвижности и ресурса профильного соединения «корпус-вставка»
    • 4. 1. Оценка влияния геометрических характеристик поверхности
    • 4. 2. Виды разрушений и основные расчетные случаи
    • 4. 3. Распределение нагрузки между выступами и концентрация напряжений в соединении корпуса и вставки
  • Выводы
  • Глава 5. Технологическое обеспечение и оценка работоспособности высоконагруженных элементов штамповой оснастки
    • 5. 1. Влияние свойств материала на работоспособность холодновысадочной оснастки
    • 5. 2. Влияние условий эксплуатации на работоспособность и надежность ПНС
  • Выводы

Развитие машиностроения, автомобилестроения, железнодорожного транспорта, строительства определяет растущий спрос на крепежные изделия и расширение их сортамента. Современное машиностроение развивается в направлении ресурсосбережения, экономии металла и трудозатрат, повышения качества изделий и их конкурентоспособности, сокращения времени от постановки технического задания до выпуска готового изделия. Совершенствование техники требует применения, наряду с традиционными, новых прогрессивных методов изготовления технологической оснастки, для внедрения которых требуется современное оборудование, применение новых технологических процессов и технологической оснастки. При работе в условиях высокой производительности эффективность производства может быть достигнута за счет экономии и внедрения энергои ресурсосберегающих технологий.

Применение обработки металлов давлением (ОМД) и, в частности, методов холодной объёмной штамповки (ХОШ) позволяет изготавливать конкурентоспособные детали, удовлетворяющие требованиям современного производства. Среди изделий, получаемых методами ХОШ, наиболее распространены осесимметричные по форме изделия, штампуемые из цилиндрических и трубчатых заготовок.

Крепежные изделия изготавливаются различными способами, при выборе которых необходимо учитывать следующие факторы: физико-механические свойства и интенсивность упрочнения исходного материала, требования к изделиям и серийность производства. В условиях крупносерийного и массового производства большими потенциальными возможностями обладает перевод изделий, изготавливаемых точением, на холодную объемную штамповку. По сравнению с обработкой изделий на металлорежущих станках холодная обработка давлением позволит: понизить расход металла, улучшить механические свойства изделий и снизить их себестоимость.

Штамповое хозяйство машиностроительных заводов — одно из самых металлоемких производств, использующих дорогостоящие стали и сплавы.

Однако относительно низкая стойкость рабочего инструмента снижает эффективность кузнечно-штамповочного производства [1]. Поэтому применение методов, повышающих износостойкость и долговечность рабочей оснастки, является актуальной задачей при изготовлении и ремонте штампового инструмента. Перспективно также использование простых, но эффективных способов, в числе которых можно назвать применение в технологической оснастке составных деталей инструмента, подвергающихся максимальным нагрузкам. Одним из наиболее нагруженных элементов холодновысадочной оснастки при изготовлении крепежных изделий в процессе формообразования является матрица. Ее рабочие поверхности, вступающие в контактное взаимодействие с поверхностью исходной заготовки, подвергаются статическим и динамическим нагрузкам, необходимым для пластического деформирования с целью формообразования головки болта (винта) или гайки. Обеспечение износостойкости рабочих поверхностей матрицы при ее изготовлении осуществляется применением высокоуглеродистых сталей и твердых сплавов. Кроме того, на поверхности наносятся твердые покрытия из нитридов титана, карбидов вольфрама и других редких металлов. В отдельных случаях на поверхности наносятся ультрадисперсные алмазные порошки.

Цельные матрицы рекомендуется выполнять для высадки мелких и средних размеров винтов (до М10), а для более крупных размеров — из двух цилиндров, скрепленных с определенным натягом [2]. В таких конструкциях рабочие поверхности выполняются на вставках, которые изготавливаются из дорогостоящих металлов и сплавов. Вставки, в свою очередь, помещаются в корпус, выполненный из более дешевой стали, обладающей, соответственно, более низкими прочностными характеристиками. Подобные конструкции служат дольше цельного рабочего инструмента, а стоимость материала, идущего на их изготовление, снижается за счет использования недорогих марок материала, из которых изготавливаются корпуса матриц. Возникает проблема прочности соединений вставки с корпусом. При многократном циклическом нагружении прочность соединения корпуса и вставки уменьшается. В этом случае представляется целесообразным использование профильных неподвижных соединений, у которых сопротивление относительному смещению (неподвижность) обеспечивается за счет искусственно создаваемого профиля на сопрягаемых поверхностях, способствующего появлению так называемого шпоночного эффекта, а также благодаря увеличению площади опорной поверхности.

Первые опыты, проводимые в 70-х годах прошлого столетия [3−8], доказали возможность обеспечения требуемой несущей способности элементов соединения, а также снижение материалоемкости при сохранении показателей надежности и долговечности изучаемых сборочных единиц. В работе [5] приведена зависимость прочности сопряжения от высоты микронеровностей. Доказано экспериментально, что с увеличением высоты микронеровностей сопротивление относительному смещению сопрягаемых деталей увеличивается при условии, что сборка соединения осуществляется упругопластическим деформированием. В работах Шнейдера Ю. Г. приведены результаты исследований, посвященных решению проблемы надежности неподвижного соединения созданием регулярного или частично регулярного микрорельефа на сопрягаемых поверхностях обеих деталей с последующей тепловой сборкой.

Целесообразность замены прессового соединения на ПНС требует дополнительного исследования для того, чтобы принять решение о возможности увеличения прочности и обеспечения его неподвижности. С этой целью необходимо рассмотреть ряд конструкций ПНС, применение которых позволит обеспечить максимальную прочность.

Актуальность темы

диссертации определяется тем, что в настоящее время одним из направлений, позволяющим расширить границы применения холодной объемной штамповки (ХОШ), является разработка конструкции и технологического процесса изготовления сборочной единицы (составной матрицы) и применение полученных результатов при проектировании ресурсосберегающих технологий изготовления изделий. С этой целью необходимо выполнить теоретические и экспериментальные исследования, рассматривая постановку задачи в общем виде, сделав допущение о том, что при проектировании и изготовлении объекта ему обеспечен некоторый начальный уровень работоспособности. Изучая процесс потери прочности, при циклическом нагружении, необходимо выявить факторы, обуславливающие снижение первоначальных прочностных свойств.

В связи с этим:

— предлагается конструкция профильного соединения, у которого сопрягаемые поверхности имеют волнистый и трапецеидальный профили с различными геометрическими параметрами в пределах микрорельефа, предусмотренного ГОСТом 25 142−82;

— решаются задачи определения величины натяга в сопряжении поверхностей охватываемого и охватывающего элементов профильного неподвижного соединения (ПНС) при тепловой сборке;

— создаются математические модели потери работоспособности с учетом влияния свойств материала, конструктивного решения и технологий изготовленияматематические модели процесса контактного взаимодействия профильного охватываемого элемента с цилиндрической обоймой методом конечных элементов в среде COSMOS WORKS;

— совершенствуется метод повышения износостойкости рабочей поверхности вставки, основанный на известных технологиях ионно-плазменной обработки;

— экспериментально исследуется изменение характеристик надежности ПНС;

— разрабатываются рекомендации по технологии изготовления ПНС, инструментальной оснастки и инструмента для формообразования профиля.

Теоретические исследования проведены с использованием научных основ технологии машиностроения, общей теории работоспособности, технологии сборки, теорий упругости и пластичности, численных методов решения задач.

Моделирование и обработка данных на ЭВМ производилась в программе SolidWorks/COSMOSWorks, позволяющей определить характеристики процесса взаимодействия простым вводом геометрических параметров, физико-механических свойств материалов и усилия вдавливания инструмента в приповерхностный слой охватывающей детали.

Определение влияния топографии исходной поверхности на несущую способность приповерхностного слоя при определенном соотношении высоты и шага микровыступов.

Научная новизна работы состоит в следующем.

1. Исходя из функционального назначения штамповой оснастки и ее эксплуатационных свойств, предложено изменение формы сопрягаемых поверхностей и теоретическое обоснование целесообразности ее применения.

2. Разработана математическая модель определения величины упругопластической деформации, обеспечивающей геометрические параметры по глубине впадин с различными значениями заполнения профиля охватывающего элемента при тепловой сборке.

3. Разработана методика и определены количественные характеристики значений минимального зазора между охватывающим и охватываемым элементами сборной матрицы, позволяющего ввести охватываемую деталь в отверстие.

4. Разработана методология проектирования и совершенствования технологии изготовления профильных соединений, идентичных холодновысадочной штамповой оснастке.

5. Составлена математическая модель процесса формообразования профиля сопрягаемой поверхности охватывающего элемента ПНС.

Использование результатов данной работы на производстве, в научных исследованиях и в учебном процессе позволит повысить качество исследуемых объектов, разрабатываемых технологических процессов и уровень подготовки специалистов.

Положения, выносимые на защиту.

1. Научно обоснованные конструкторские и технологические решения, обеспечивающие повышение эффективности штамповой оснастки за счет увеличения площади опорной поверхности.

2. Физическая картина и математическая модель контактного взаимодействия профильных сопрягаемых поверхностей соединения охватываемой и охватывающей деталей холодновысадочной оснастки.

3. Теоретическое обоснование целесообразности применения конструкционно-технологического обеспечения циклической прочности ПНС.

4. Технологический процесс формообразования профиля сопрягаемых поверхностей охватываемого и охватывающего элементов неподвижного соединения.

5. Математическая модель процесса контактного взаимодействия профильного охватываемого элемента с аналогичной цилиндрической обоймой, адаптированная к реальной конструкции составной матрицы холодновысадочной оснастки (ХВО).

6. Обоснование применения метода ионной имплантации для повышения износостойкости рабочей поверхности вставки составной матрицы ХВО.

7. Методика определения работоспособности профильных неподвижных соединений «вставка-корпус», а также результаты поисковых исследований, выявляющих причины старения ХВО.

Достоверность научных положений и результатов диссертационной работы основана на использовании положений теории упругости, механики контактного взаимодействия и технологии машиностроения.

Достоверность результатов обусловлена подтверждением предлагаемых в работе теоретических зависимостей результатами экспериментальных исследований, выполненных автором и другими исследователями. Эксперимент был проведен на универсальной испытательной машине на 50 т. е. с пульсатором 25 т. е. типа ГРМ-1.

Практическая ценность работы состоит в следующем:

— разработан метод создания профильного соединения, выполняющего функции штамповой оснастки при холодной высадке, способного выдерживать значительные (около 50 ООО циклов) нагрузки при выполнении штамповочных операций;

— разработаны рекомендации по конструкторско-технологическому обеспечению циклической прочности охватываемого и охватывающего элементов составной матрицы.

Результаты исследований внедрены на филиале «Омское моторостроительное объединение им. П. И. Баранова» ФГУП «НПЦ газотурбостроения «Салют» «.

Реализация результатов работы заключается в следующем. Разработанная конструкция профильного соединения, технология его изготовления и сборки внедрены при изготовлении и ремонте авиационных агрегатов. Результаты исследования внедрены в учебном процессе при изучении курсов «Технология машиностроения» и «Математическое моделирование технологических процессов» на кафедре «Технология машиностроения» Омского государственного технического университета при подготовке инженеров по специальности 151 001 «Технология машиностроения» и 151 002 «Металлорежущие станки и комплексы».

Апробация работы.

Основные положения работы докладывались и обсуждались на III Междунар. технолог, конгр. «Военная техника, вооружение и технология двойного применения» (г. Омск, 7−10 июня 2005 г.) — на II Всерос. молодеж. науч.-техн. конф., г. Омск, 21−22 апр. 2009 г. — на 69-й Междунар. науч.-техн. конф. ассоциации автомобильных инженеров (ААИ), Омск, 2010; на VI Всерос. науч.-техн. конф, посвященной памяти главного конструктора ПО «Полет» А. С. Клинышкова 5−6 июля 2011 г.- на Междунар. выставке высокотехнологичной техники и вооружения, Омский регион, г. Омск, 2011 г.- на III Межд. науч.-техн. конф. г. Тольятти, 12−14 октября 2011 г.- на расширенном заседании кафедры «Технология машиностроения» Омского государственного технического университетана семинаре кафедр ОмГТУ «Металлорежущие станки и инструменты» и «Технология машиностроения».

Основные результаты и выводы.

1. Предложенные конструкции прямоугольного и волнистого профиля сопрягаемых поверхностей охватывающего и охватываемого элементов соединения штамповой оснастки повышают циклическую прочность в 1,7−2 раза по сравнению с соединениями, у сопрягаемых поверхностей которых отсутствуют выступы и впадины, превышающие значения величины микронеровностей.

2. Разработаны варианты технологического процесса формообразования профиля сопрягаемых поверхностей и сборки ПНС.

3. Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена целесообразность повышения износостойкости рабочей поверхности методом ионной имплантации легирующих элементов в приповерхностный слой материала вставки.

4. Результаты экспериментальных исследований, выполненных с целью определения циклической прочности профильного соединения, позволили сделать вывод о необходимости внедрения предложенных вариантов конструкции, изготовления и сборки, при выполнении операций холодной высадки.

5. Результаты предварительных теоретических и экспериментальных исследований подтвердили возможность получения профильного неподвижного соединения (составной матрицы) методом тепловой сборки.

Показать весь текст

Список литературы

  1. , В. А. Технология ковки и объёмной штамповки. Ч. 2. Малоотходная объёмная штамповка / В. А. Головин, А. М. Дмитриев, А. Л. Воронцов. М.: Машиностроение — 1, 2004. — 434 с.
  2. , А. А. Исследование пластичности металлов под гидростатическим давлением / А. А. Богатов, О. И. Мижерицкий // Физика металлов и металловедение. 1978. — Т. 45. — Вып. 5. — С. 1089−1094.
  3. , А. П. Технологическое обеспечение прочности профильных неподвижных соединений : монография / А. П. Моргунов, В. Б. Масягин, И. В. Ревина. М.: Технология машиностроения, 2004. — 296 с.
  4. , Б. М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой / Б. М. Аскинази. М.: Машиностроение, 1989.-200 с.
  5. , Ю. Г. Технология финишной обработки давлением : справ. / Ю. Г. Шнейдер. СПб.: Политехника, 1998. — 413 с.
  6. , Ю. Г. Холодная бесштамповая обработка металлов давлением / Ю. Г. Шнейдер. М.: Машиностроение, 1967. — 352 с.
  7. , Ю. Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом / Ю. Г. Шнейдер. Л.: Машиностроение, 1982. — 248 с.
  8. Высокоскоростное малоотходное деформирование металлов в штампах / Под. ред. В. Г. Кононенко. Харьков: Вища школа, 1985. — 176 с.
  9. , Н. П. Теория обработки металлов давлением / Н. П. Громов. М.: Металлургия, 1978. — 360 с.
  10. , С. И. Пластическая деформация металлов. В 2 т. Т. 2 / С. И. Губкин. М.: Металлургиздат, 1961. — 466 с.
  11. Пат. 2 277 989 СССР, МПК В 21 Б 22/02. Способ изготовления Г-образных деталей / Евстифеев В. В., Пантюхова К. Н. — з аявитель и патентообладатель Омский гос. тех. ун-т. № 2 004 126 833/02 — заявл. 06.09.04 — опубл. 20.06.04, Бюл. № 17. — 3 с.
  12. , В. А. Теория обработки металлов давлением /
  13. B. А. Евстратов. Харьков: Вища школа, 1981. — 248 с.
  14. , М. Е. Листовая штамповка / М. Е. Зубцов. Л.: Машиностроение, 1980. -432 с.
  15. Изготовление деталей пластическим деформированием: сб. / под ред. К. Н. Богоявленского и П. В. Камнева. Л.: Машиностроение, 1975. -183 с.
  16. , В. Л. Механика обработки металлов давлением / В. Л. Колмогоров. -М.: Металлургия, 1986. 688 с.
  17. , В. А. К методике построения кривых упрочнения / В. А. Кроха // Машины и технологии кузнечно-штамповочного производства: сб. науч. тр. М.: Машиностроение, 1961. — С. 57−59.
  18. , Я. М. Неравномерность деформации при ковке / Я. М. Охрименко, В. А. Тюрин. М.: Машиностроение, 1969. — 182 с.
  19. , Б. С. Твердосплавный инструмент для холодной высадки и выдавливания / Б. С. Хомяк. М.: Машиностроение, 1981. — 184 с.
  20. , В. А. Технология холодной штамповки выдавливанием / В. А. Головин, А. Н. Митькин, А. Г. Резников. М.: Машиностроение, 1970. -152 с.
  21. , В. А. Технология и оборудование холодной штамповки /
  22. B. А. Головин, Г. С. Ракошиц, А. Г. Навроцкий. М.: Машиностроение, 1987. -352 с.
  23. ГОСТ 2590–88. Прокат стальной горячекатаный круглый. М.: Издательство стандартов, 1988. — 6 с.
  24. , Ю. А. Холодная объемная штамповка на автоматах / Ю. А. Миропольский. М.: Машиностроение, 2001. — 456 с.
  25. , В. А. Деформируемость металлов при холодной объемной штамповке / В. А. Головин // Пути совершенствования технологии холодной объемной штамповки и высадки. Омск, 1978. — С. 179−184.
  26. , С. И. Пластическая деформация металлов. В 2 т. Т. 1 /
  27. C. И. Губкин. М.: Металлургиздат, 1961. — 466 с.
  28. , Г. Д. Технологическая механика / Г. Д. Дель. М.: Машиностроение, 1978. — 174 с.
  29. , Е. Н. Автоматизация проектирования процессов холодной объёмной штамповки и создание систем автоматизированного производства / Е. Н. Ланской, В. В. Евстифеев, В. В. Грязнов. М.: Машиностроение, 1988. -68 с.
  30. , Ю. А. Технология холодной объемной штамповки на многопозиционных автоматах / Ю. А. Миропольский, Ю. К. Филиппов. -М.: Машиностроение, 1986. 72 с.
  31. , В. И. Производство болтов холодной объемной штамповкой / В. И. Мокринский. М.: Металлургия, 1978. — 71 с.
  32. , Ф. С. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов / Ф. С. Новик, Я. Б. Арсов. М.: Машиностроение — София: Техника, 1980. — 304 с.
  33. , Д. А. Производство высокопрочных деталей в машиностроении / Д. А. Волков, В. Г. Шибаков, А. П. Андреев // Кузиечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2009. — № 8. -С. 35−39.
  34. , А. И. Ионно-лучевая обработка некоторых конструкционных материалов / А. И. Блесман, А. М. Ласица, Ю. К. Машков // сб. матер. IV Всерос. науч.-практ. конф. Ч. 2. Пенза, 2001. — С. 54−57.
  35. , В. В. Повышение стойкости инструмента методом ионной имплантации / В. В. Брюхов Томск: Изд-во HTJI, 2003. — 120 с.
  36. , Г. Ф. Ионно-плазменная обработка материалов / Г. Ф. Ивановский, В. И. Петров. М.: Радио и связь, 1986. — 232 с.
  37. Технологические методы повышения долговечности машин микрокриогенной техники / Б. Т. Грязнов и др. Новосибирск: Наука. Сиб. предприятие РАН, 1999. — 272 с.
  38. Исследование зависимости износостойкости гильз цилиндров от микрорельефа рабочей поверхности / Ю. Г. Шнейдер и др. // Автомобильная промышленность. 1970. — № 2. — С. 41−42.
  39. , Ю. К. Повышение износостойкости трибосопряжения фрикционно-электрическим модифицированием поверхностей тренияповерхностно-активными модификаторами // Ю. К. Машков, 3. Н. Овчар,
  40. B. Р. Эдигаров // Омский научный вестник. 2006. — № 2(35). — С. 73−77.
  41. , Ю. П. Технология избирательной лазерной закалки для повышения нагрузочной способности и сдвигоустойчивости соединений с натягом / Ю. П. Сердобинцев, А. Т. Алехин // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2005. — № 2. — С. 4−8.
  42. , О. П. Технология формообразования и сборки профильных неподвижных и подвижных соединений : дис.. канд. техн. наук/ О. П. Коржова. Омск, 2008. — 137 с.
  43. , А. Г. Отделочная обработка внутренних поверхностей пластическим деформированием / А. Г. Косилова // Прогрессивные методы изготовления, отделка и упрочнение металлических деталей пластическим деформированием. -М.: Машгиз, 1962.-С. 154−161.
  44. , А. П. Технологическое обеспечение прочности профильных неподвижных соединений деформирующим протягиванием /
  45. A. П. Моргунов // Прикладные задачи механики: сб. науч. тр. Омск, 2003.1. C. 16−19.
  46. , А. П. Применение дорнования при образовании соединений деталей типа втулка-корпус / А. П. Моргунов, В. Б. Масягин // Нефть и газ Западной Сибири: тезисы докладов Междунар. конф. Тюмень, 1996,-С. 17.
  47. , Ю. Г. Тяговые усилия к деформации при дорновании отверстий запрессованных втулок / Ю. Г. Проскуряков, А. И. Осколков,
  48. B. М. Роговой // Упрочняюще-калибрующая и формообразующая обработка металлов: труды АНИ-ИТМ. Вып. 8. Барнаул: Алт. кн. изд-во, 1973.1. C. 87−91.
  49. , Ю. Г. Фактическая площадь контакта обработанных дорнованием поверхностей / Ю. Г. Проскуряков, И. В. Позднякова //
  50. Технология чистовой и отделочной обработки поверхностей деталей. -Челябинск: Изд-во ЧПИ, i960. № 47. — С. 50−54.
  51. , Ю. Г. Объемное дорнование отверстий / Ю. Г. Проскуряков, В. Н. Романов, А. Н. Исаев. М.: Машиностроение, 1984. -224 с.
  52. , А. М. Обработка отверстий твердосплавными выглаживающими протяжками / А. М. Розенберг. М.: Машиностроение, 1976.-208 с.
  53. , Н. С. Сборка прессовых соединений с применением процесса дорнования / Н. С. Сивцев // Сборка в машиностроении, приборостроении 2001. № 12. — С. 14−20.
  54. A.c. 1 298 032, СССР. Способ изготовления неразъемных соединений деталей / Кравченко Ю. Г., Ворохов А. А. // Открытия. Изобретения. 1987. -№ 11.
  55. , Ю. В. Технология повышения качества прессовых соединений дорнованием / Ю. В. Андреев, О. Б. Миндрул // Новые технологические процессы и оборудование для поверхностной пластической обработки материалов: тезисы докладов. Брянск, 1986. — С. 63.
  56. A.c. 1 782 690 СССР, МКИ5 В 21 D 39/04. Способ крепления трубы в отверстии детали / Васин В. И., Доний В. Г., Тарасов Б. А. // Открытия. Изобретения. 1992. — № 47.
  57. Заявка 4 134 552 ФРГ, МКИ5 Fl6 Н57/00. Прессовое шлицевое соединение Ritzel-Befestung bei insbesondere Planetengetrieben/Orlowski Bernhard.
  58. Пат. 2 094 153 Российская Федерация, МКИ6 В 21 D 26/10. Электрогидроимпульсный способ крепления втулки в глухом отверстии корпусной детали / Суркаев А. Д., Слепцов О. А. — Волгогр. техн. ун-т. // Открытия. Изобретения. 1997. -№ 30.
  59. , П. С. Повышение качества прессового соединения / П. С. Чистосердов, Ю. В. Андреев // Машиностроитель. 1987. — № 4. -С. 28−29.
  60. , В. А. Двухуровневая регуляризация микрогеометрии технических поверхностей и ее обеспечение / В. А. Горохов // Вестник машиностроения. 1994. — № 5. — С. 29−32.
  61. Заявка 2 670 541 Франция, МКИЭ F 16 В 7/00. Соединение трубчатых деталей. Asemblage de deux pieces notamment fubulaires/Pinet Armand.
  62. , П. А. Способ получения неподвижного соединения / П. А. Киричек // Машиностроитель. 1994. — № 10. — С. 10.
  63. , А. П. Разработка и обеспечение прочности профильных неподвижных неразъемных соединений: авто реф. д ис. .д-ра техн. наук/ А. П. Моргунов. Омск, 1998. — 38 с.
  64. , Г. Я. Распределение контактных давлений в напряженных посадках / Г. Я. Андреев, И. И. Шатько // Вестник машиностроения. 1967. -№ 5.-С. 36−38.
  65. , А. В. Поверхностное упрочнение штамповой оснастки газопламенной закалкой / А. В. Гребенников, Е. М. Черников // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. -2007.-№ ю.-С. 24−27.
  66. , А. И. Профильные бесшпоночные соединения с равноосным контуром, их достоинства, недостатки, область применения и этапы внедрения / А. И. Тимченко // Вестник машиностроения. 1990. — № 11. -С. 43−50.
  67. , А. И. Профильные соединения валов и втулок в машиностроении / А. И. Тимченко // Вестник машиностроения. 1981. — № 1. -С. 33−37
  68. , В. Технологические методы формообразования поверхностей бесшпоночных соединений / В. Зенин, М. С. Камсюк // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2005. — № 9. — С. 35−40.
  69. , Е. И. Посадки с натягом в машиностроении / Е. И. Берникер. M.-J1.: Машиностроение, 1966. — 167 с.
  70. , В. П. Эффективная технология производства полых цилиндров / В. П. Монченко. М.: Машиностроение, 1980. — 248 с.
  71. , С. В. Контактная прочность и сопротивление качению / С. В. Пинегин. -М.: Машиностроение, 1969. 244 с.
  72. , О. А. Технологическое обеспечение прочности профильных неподвижных соединений упругопластическим деформированием элементов соединения : дис.. канд. техн. наук: 01.02.06 / О. А. Григорьева. -Омск: ОмГТУ, 2004. 138 с.
  73. , А. В. Рифление как один из элементов крепежных деталей Электронный ресурс. URL: http://www.nav.t-k.ru/ (дата обращения: 12.10.2010).
  74. , А. В. Опыт холодновысадочного производства болтов Электронный ресурс. URL: http://www.nav.t-k.ru/ (дата обращения: 12.10.2010).
  75. , Г. Я. Тепловая сборка колесных пар / Г. Я. Андреев. -Харьков: Изд-во Харьковского университета, 1965. 227 с.
  76. A.c. 1 773 663 СССР МКИ5 В 23 Р 19/02. Способ термического соединения с натягом охватываемой и охватывающей деталей / И. JI. Оборский, А. И. Бибиков, И. А. Казанцев и др. // Открытия. Изобретения. 1992. — № 41.
  77. , А. К. Расчет теплового режима составных соединений, собираемых с нагревом / А. К. Дука, Б. М. Арпентьев // Известия вузов. М.: Машиностроение, 1989. — С. 68−73.
  78. Технологическое обеспечение точности сборки соединений с натягом, осуществляемым с термовоздействием / А. К. Зенкин и др. // Вестник машиностроения. 1988. — № 10. — С. 43−45.
  79. , А. С. Оценка и прогнозирование напряженно-деформированного состояния соединений с натягом при термических методах сборки / А. К. Зенкин, Н. А. Зубрецкая // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2003. — № 6. — С. 9−12.
  80. , Н. К. Качество сборки соединений с натягом при использовании нагрева / Н. К. Резниченко, А. К. Дука // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2005. -№ 8. — С. 34−37.
  81. , М. П. Основы технологии сборки машин и механизмов / М. П. Новиков. М.: Машиностроение, 1980. — 592 с.
  82. , А. С. Расчет технологически-сборочных параметров при формировании соединений с натягом с использованием глубокого холода / А. С. Зенкин, О. В. Лабутина, В. Н. Павленко // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2001. — № 10.-С. 7−11.
  83. , А. С. Сборка неподвижных соединений термическими методами / А. С. Зенкин, Б. М. Арпентьев. М.: Машиностроение, 1987. -128 с.
  84. , А. Г. Особенности выполнения цилиндрических соединений с натягом комбинированным клеетепловым методом / А. Г. Холодкова, Д. В. Князев // Сборка в машиностроении, приборостроении. -2005,-№ 4.-С. 18−20.
  85. , Ю. А. Исследование процесса дорнования отверстий тонкостенных деталей в обойме : автореф. дис.. канд. техн. наук / Ю. А. Акименко. Брянск: Брянский политехнический институт, 1975. — 26 с.
  86. А. с. 1 488 176 СССР, МКИ4 В 23 Р 11/02. Способ соединения охватываемой и охватывающей деталей / В. А. Беляев, С. С. Комаров, В. Н. Голубев и др. // Открытия. Изобретения. 1989. — № 23.
  87. , Ф. М. Посадка короткой втулки на цилиндрическую оболочку / Ф. М. Детинко, В. М. Фастовский // Вестник машиностроения. -1967. -№ 7.-С. 42−45.
  88. , И. Г. Об образовании неразъемного соединения магнитно-импульсным способом / И. Г. Гречишный // Самолетостроение и техника воздушного флота: респ. межвед. науч.-техн. сб. Вып. 18. Харьков, 1970. — С. 113−117.
  89. Заявка 4 134 552 ФРГ, МКИ5 Fl6 Н57/00. Прессовое шлицевое соединение Ritzel-Befestung bei insbesondere Planetengetrieben/Orlowski Bernhard.
  90. Повышение эффективности сборки прессовых соединений путем применения ультразвука / Б. Л. Штриков и др. // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2002. — № 8. — С. 2−6.
  91. , В. А. Ультразвуковая запрессовка деталей /
  92. B. А. Николаев, Б. Л. Штриков // Вестник машиностроения. 1994. — № 8.1. C. 24−26.
  93. , Б. Л. Информационно-технологическое обеспечение эксплуатационных свойств прессовых соединений при ультразвуковой сборке / Б. Л. Штриков, В. Г. Шуваев // Сборка в машиностроении, приборостроении. -2004.-№ 11.-С. 34−36.
  94. , Б. Л. Физико-технологические особенности ультразвуковой сборки / Б. Л. Штриков // Сборка в машиностроении, приборостроении. -2002.-№ 1.-С. 14−20.
  95. В. Г. Формирование прессовых соединений гарантированного качества при ультразвуковой сборке / В. Г. Шуваев // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2004. — № 10. — С. 28−31.
  96. , В. Б. Исследование прочности профильных неподвижных неразъемных соединений : дис. канд. техн. наук: 01.02.06 / В. Б. Масягин. -Омск: ОмГТУ, 1999. 288 с.
  97. , Г. А. Высадочные и обрезные прессы-автоматы / Г. А. Навроцкий. М.: МАШГИЗ, 1949. — 254 с.
  98. , В. А. Оснастка автоматизированного холодновысадочного производства / В. А. Попов. М.: Машиностроение, 1965. — 175 с.
  99. , Г. А. Технология объемной штамповки на автоматах / Г. А. Навроцкий, Ю. А. Миропольский, В. В. Лебедев. М.: Машиностроение, 1972.-96 с.
  100. , М. П. Основы технологии сборки машин и механизмов / М. П. Новиков. М.: Машиностроение, 1969. — 632 с.
  101. , О. Метод конечных элементов в технике / О. Зенкевич — под ред Б. Е. Победря. М.: Мир, 1975.-271 с.
  102. , Д. Введение в метод конечных элементов / Д. Норри — пер. с англ.-М.: Мир, 1981.-304 с.
  103. , JI. Применение метода конечных элементов / Л. Сегерлинд — под ред Б. Е. Победря. М.: Мир, 1975. — 392 с.
  104. Математическая энциклопедия / Под ред. И. М. Виноградова. М.: Советская энциклопедия, 1985. — 1248 с.
  105. , В. И. Метод продолжения решения по параметру и наилучшая параметритизация (в прикладной математике и механике) /
  106. B. И. Шалашилин, Е. Б. Кузнецов. М.: Эдиториал УРСС, 1999. — 224 с.
  107. , Ю. Н. Механика деформируемого твердого тела : учеб. пособие для вузов / Ю Н. Роботнов. 2-е изд., испр. — М.: Наука, 1988. — 712 с.
  108. , Б. Т. Технологические методы улучшения эксплуатационных свойств деталей машин криогенной и микрокриогенной техники / Б. Т. Грязнов. Новосибирск: Наука — Сибирская издательская фирма, 1993.-208 с.
  109. , Д. И. Эффект дальнодействия / Д. И. Тетельбаум, В. Я. Баянкин // Природа. 2005. — № 4. — С. 9−17.
  110. , Ю. П. Эффект дальнодействия в ионно-имплантированных металлических материалах: дислокационные структуры, свойства, напряжения, механизмы: дис. д-ра физ.-мат. наук / Ю. П. Шаркеев. -Томск, 2000. 425 с.
  111. , В. Г. Комплексная технология улучшения физико-механических свойств поверхностей деталей ионной имплантацией с предварительным накатыванием / В. Г. Чуранкин. Омск, 2010. — 162 с.
  112. , А. П. Технологическое обеспечение прочности профильных неподвижных соединений накатыванием / А. П. Моргунов // Механика процессов и машин: сб. науч. тр. Омск, 2000. — С. 27−29.
  113. , А. П. Исследование напряженно-деформированного состояния цилиндрического кольца при внутреннем последовательном нагружении / А. П. Моргунов, В. Б. Масягин. Омск, 1994. — 7 с.
  114. , А. П., Масягин В. Б. Исследование остаточных деформаций деталей профильного неподвижного соединения при сборке дорнованием. Омск 1995. — 4 с. — Деп. в ВИНИТИ.
  115. , А. П. Исследование упругопластических деформаций цилиндрического кольца при внутреннем последовательном нагружении / А. П. Моргунов, В. Б. Масягин. Омск, 1995. -7 с.
  116. Пространственная динамическая модель установки для вибрационного накатывания / А. П. Моргунов и др. // Анализ и синтез механических систем: сб. науч. тр. / ОмГТУ. Омск, 2006. — С. 95−110.
  117. , В. Усталостные испытания и анализ их результатов / В. Вейбулл. М.: Высш. Школа, 1966. — 276 с.
  118. , П. Усталость материалов / П. Форрест. М.: Машиностроение, 1968. -352 с.
  119. В. В. Теория и практические вопросы работоспособности элементов машин, приборов и аппаратуры / В. В. Ефремов, В. А. Наумов, А. А. Чурсин. Иркутск.: Издательство Иркутского университета, 1984. — 220 с.
  120. , А. А. Введение в теории подобия / А. А. Гухман. М.: Высшая школа, 1973. — 296 с.
  121. , Г. Б. Детали машин / Г. Б. Иоселевич. М.: Машиностроение, 1988.-368 с. — ISBN 5−217−217−4.
  122. Материал из Википедии — свободной энциклопедии Электронный ресурс. Режим доступа: http://m.wikipedia.org/wiki/TBOpflbiecmiaBbi (дата обращения: 21.12.2010).
  123. Инструментальные твёрдые сплавы Электронный ресурс. Режим доступа: http://www.rostprom.com/spravochniki/stali3.html (дата обращения: 21.12.2010).
  124. , А. Е. Авиационное материаловедение / А. Е. Лейкин, Э. С. Пороцкий, Б. И. Родин. М.: Машиностроение, 1964. — 459 с.
  125. , О. П. Твёрдые сплавы Электронный ресурс. Режим доступа: http://bse.sci-lib.com/articlel09304.html (дата: обращения 21.12.2010).
  126. Твердые металлокерамичеекие сплавы Электронный ресурс. -Режим доступа: http://www.info. instrumentmr.ru/instrummaterial. БЬйтШ^егс! (дата обращения: 21.12.2010).
  127. Машиностроительные материалы. Твердые сплавы и минералокерамические Электронный ресурс. Режим доступа: http://bibliotekar.ru/slesar/16.htm (дата обращения: 21.12.2010).
  128. Инструментальные твёрдые сплавы Электронный ресурс. Режим доступа: http://www.rostprom.com/spravochniki/stali3.html (дата обращения: 21.12.2010).
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!