Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Технология восстановления плунжерных пар топливного насоса высокого давления методом электрохимикомеханической обработки

Диссертация: Технология восстановления плунжерных пар топливного насоса высокого давления методом электрохимикомеханической обработки
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Основной путь повышения долговечности дизелей при ремонтесовершенствование существующих и применение новых технологических процессов восстановления деталей. Необходимо отметить, что ведущим видом изнашивания большинства деталей дизеля является абразивное изнашивание. Это, в первую очередь, относится к плунжерным парам топливной аппаратуры. Трение и износ деталей топливной аппаратуры, происходят… Читать ещё >

Технология восстановления плунжерных пар топливного насоса высокого давления методом электрохимикомеханической обработки (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. ОБЗОР СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПЛУНЖЕРНЫХ ПАР
    • 1. 1. Конструктивные особенности топливного насоса высокого давления и его характерные неисправности
    • 1. 2. Требования предъявляемые к плунжерным парам топливной аппаратуры
    • 1. 3. Анализ работы плунжерных пар ТНВД
    • 1. 4. Механизм изнашивания прецизионных деталей топливной аппаратуры
    • 1. 5. Анализ известных способов повышения долговечности ТНВД
    • 1. 6. Выбор способа восстановления изношенных плунжерных пар
    • 1. 7. Выводы
  • 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ ЭЛЕКТРОХИМИКОМЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПЛУНЖЕРНЫХ ПАР
    • 2. 1. Исследование процесса износа плунжерных пар
    • 2. 2. Применение электрохимикомеханической обработки для восстановления плунжерных пар
    • 2. 3. Формирование поверхностного слоя на прецизионных поверхностях плунжерных пар
    • 2. 4. Обоснование необходимой поверхностной твердости и износостойкости осажденного слоя
    • 2. 5. Анализ необходимой толщины поверхностного слоя при восстановлении плунжерных пар
    • 2. 6. Исследование взаимодействия абразивных частиц в системе «материал+покрытие ЭХМО — абразивная частица — покрытие ЭХМО+материал»
    • 2. 7. Выводы
  • 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ВЛИЯНИЯ РЕЖИМОВ ЭЛЕКТРОХИМИКОМЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ПЛУНЖЕРНЫХ ПАР
    • 3. 1. Программа и общая методика
    • 3. 2. Оборудование для электрохимикомеханической обработки плунжерных пар
    • 3. 3. Методика выбора режимов ЭХМО. Планирование экспериментальных исследований
    • 3. 4. Выбор плана эксперимента
    • 3. 5. Определение размеров и форм прецизионных деталей топливного насоса высокого давления
    • 3. 6. Исследование влияния режимов электрохимикомеханической обработки на изменение линейных размеров
    • 3. 4. Результаты исследования состава поверхностного слоя
    • 3. 7. Выводы
  • 4. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ ЭЛЕКТРОХИМИКОМЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПЛУНЖЕРНЫХ ПАР
    • 4. 1. Восстановление плунжерных пар топливного насоса НК
    • 4. 2. Блок-схема восстановления прецизионных деталей
    • 4. 3. Технология восстановления плунжерных пар топливного насоса высокого давления НК
    • 4. 5. Оценка механических свойств плунжерных пар после электрохимикомеханической обработки
    • 4. 6. Результаты эксплуатационных испытаний серийных и прошедших электрохимикомеханической обработки плунжерных пар
    • 4. 8. Технико-экономическая эффективность электрохимикомеханической обработки плунжерных пар
    • 4. 9. Выводы

Актуальность темы

.

Одной из важнейших задач создания надежных машин специального назначения является разработка современных технологий производства, ремонта и упрочняющей обработки ресурсоопределяющих деталей. Детали современной бронетанковой техники работают в исключительно тяжелых условиях, характеризующихся одновременным действием агрессивных сред, высоких температур, статических и динамических нагрузок. Износ деталей трущихся сопряжений является основной причиной снижения ресурса машин. Повышение надежности и снижение эксплуатационных затрат машин и механизмов является одной из основных проблем, общей для всех областей техники. Надежность машин закладывается при конструировании, изготовлении и реализуется в процессе эксплуатации.

Для решения поставленной задачи необходимо овладеть методами управления надежностью, правильно и эффективно их использовать.

Реализация существующих методов повышения долговечности трущихся поверхностей не всегда позволяют достичь желаемых результатов.

В последние годы привлекают к себе внимание исследовательские работы, направленные на создание поверхностей трения деталей машин с заданными свойствами. Научиться управлять физико-химическими процессами — одна из первостепенных задач, с которыми приходится сталкиваться специалистам, занимающимся проблемами надежности машин. В связи с этим, необходим поиск новых способов, которые могли бы обеспечить работу изделий на весь срок эксплуатации.

В последнее время четко наметилась тенденция к дизелизации техники, включая грузовые и легковые автомобили, что объясняется рядом причин, среди которых основными являются: более высокая экономичность дизелей, их высокая долговечность, относительно меньшая токсичность, возможность дальнейшего улучшения технико-экономических показателей за счет их форсирования. При этом наряду с количественным ростом техники увеличивается ее энергонасыщенность за счет применения новых и модернизированных дизелей высокой удельной мощности. Применение таких дизелей позволяет повысить производительность труда, что особенно важно.

Топливная аппаратура — сложная и дорогостоящая часть современного дизельного двигателя (составляющая до 30% его стоимости), оказывает существенное влияние на надежность и экономичность двигателя в целом. Сложность топливной аппаратуры предъявляет высокие требования к ее изготовлению, ремонту и высокоэффективному обслуживанию в процессе эксплуатации. Прежде всего, это обусловлено наличием в ее конструкции прецизионных элементов, изготовленных с высокой точностью.

Повышение работоспособности системы топливоподачи представляет собой важнейшую теоретическую и практическую задачу, от решения которой зависят как надежность двигателя, так и его экономичность. Если для новых двигателей решение этой задачи нужно искать в совершенствовании рабочего процесса, конструкции, технологии изготовления и технического обслуживания, то при ремонте двигателей, решение может быть найдено на основе совершенствования технологического процесса ремонта, восстановления деталей и технического обслуживания в эксплуатации.

Основной путь повышения долговечности дизелей при ремонтесовершенствование существующих и применение новых технологических процессов восстановления деталей. Необходимо отметить, что ведущим видом изнашивания большинства деталей дизеля является абразивное изнашивание. Это, в первую очередь, относится к плунжерным парам топливной аппаратуры. Трение и износ деталей топливной аппаратуры, происходят в условиях повышенных температур и воздействия химически активной среды, содержащей механические примеси.

Изготовление и ремонт плунжерных пар требуют специального высокоточного оборудования и инструмента, специальных материалов и высокой квалификации рабочих. В связи с этим проведение фирменного ремонта топливной аппаратуры является прогрессивным моментом в организации нормальной эксплуатации мобильной техники с дизельными двигателями и отвечает программным требованиям.

В настоящее время перед машиностроительными заводами поставлена задача — увеличить ресурс топливной аппаратуры (ТА) с 8 до 10. 12 тыс. мото-ч. Естественно, что послеремонтный ресурс ТА должен быть не ниже 8. 10 тыс. мото-ч, а в условиях фирменного ремонта — соответствовать новой. 1] Такое увеличение ресурса должно привести к сокращению расхода запасных частей и уменьшению затрат на техническое обслуживание ТА. Однако, решение данного вопроса, как показывают исследования, сдерживается низкой износостойкостью деталей и сопряжений ТА, прежде всего прецизионных.

Увеличение долговечности прецизионных деталей за счет применения новых износостойких материалов не реально, так как эти детали в настоящее время и так изготавливают из достаточно дорогостоящих и дефицитных сталей (ШХ15- ХВГ- 18Х2Н4ВАР18- 25Х5МА)[1].

Успешное решение задачи, стоящей перед технологией машиностроения требует самого широкого использования комбинированного способа обработки, как эффективного средства повышения качества поверхности, точности и долговечности деталей машин. По результатам исследований И. А. Болдырева в Воронежском ГТУ был сделан вывод о том, что электрохимикомеханический способ обработки (ЭХМО) — наиболее эффективный метод повышения долговечности ответственных деталей [2]. Однако в литературных источниках нет данных по практическому применению электрохимикомеханической обработки для восстановления плунжерных пар. По данным, полученным Макаренко Н. Г. 3] диапазон варьируемых технологических режимов электрохимикомеханической обработки, применяемых материалов и сред очень широк, что свидетельствует о значительном потенциале применения данного способа. Электрохимикомеханическая обработка позволяет значительно увеличить износостойкость деталей, в условиях абразивного изнашивания за счет получения поверхностного слоя с заданными физико-механическими и эксплуатационными свойствами.

Проблема повышения ресурса плунжерных пар топливной аппаратуры дизельных двигателей является актуальной в научном и прикладном аспектах, что потребовало провести исследование процесса электрохимикомеханической обработки плунжерных пар.

Объект исследования: технология восстановления плунжерных пар топливного насоса высокого давления методом электрохимикомеханической обработки.

Цель работы:

Разработать технологические решения по увеличению ресурса плунжерных пар топливного насоса высокого давления за счет разработки комбинированной технологии восстановления изношенных поверхностей без разборки узла.

Для достижения цели были поставлены следующие задачи:

1. Провести анализ возможных методов увеличения ресурса плунжерных пар топливного насоса высокого давления.

2. Провести теоретические и экспериментальные исследования для выбора параметров и их значения при электрохимикомеханической обработке плунжерных пар.

3. Исследовать процесс восстановления плунжерных пар методом электрохимикомеханической обработки на разработанной экспериментальной установке.

3. Исследовать процесс восстановления плунжерных пар методом электрохимикомеханической обработки на разработанной экспериментальной установке.

4. Разработать технологию восстановления изношенных поверхностей плунжерных пар топливного насоса высокого давления методом электрохимикомеханической обработки.

5. Внедрить результаты работы на ремонтном предприятии и определить технико-экономическую эффективность выполненных разработок.

Методы исследований.

В работе использовались основные положения теории методов измерения, теории погрешности средств измерения, теории упругости, теории трения и износа, основ технологии машиностроения, материаловедения, основ проектирования приборов и систем, государственных стандартов Российской Федерации.

Обработка плунжерных пар проводилась на экспериментальной установке.

Ускоренные испытания на износостойкость выполнялись на стенде по испытанию и регулировке дизельной топливной аппаратуры ДД10−04К. Эксплуатационные испытания проводились на объектах бронетехники.

Для исследования состава поверхностного слоя применен атомно-эмиссионный спектрометр ЬЕСО С08−850А.

Для испытания плунжерных пар на гидравлическую плотность до и после ЭХМО применяли прибор КИ-3369.

Экспериментальные исследования проводились на поверенных и аттестованных измерительных приборах и оборудовании.

Научная новизна: температуры и времени обработки. Установлены физико-механические и эксплуатационные характеристики восстановленных поверхностей.

3. Установлены экспериментальные зависимости скорости приращения поверхностного слоя, шероховатости, поверхностной твердости от режимов обработки, позволившие разработать и внедрить электрохимикомеханическую обработку плунжерных пар топливной аппаратуры дизельных двигателей.

Практическая значимость полученных результатов заключается в разработке нового способа восстановления и увеличения ресурса плунжерных пар топливного насоса высокого давления методом электрохимикомеханической обработки, который защищен патентом РФ.

Установлено, что применение электрохимикомеханической обработки увеличивает ресурс плунжерных пар на 15−20%.

Разработана и внедрена технология восстановления плунжерных пар топливного насоса высокого давления.

Разработаны рекомендации и предложения к промышленному применению.

На защиту выносятся следующие научные положения:

1. Механизм электрохимикомеханической обработки плунжерных пар сочетающий в себе активацию восстанавливаемых поверхностей, гальваническое осаждение восстановительного слоя с заданными физико-механическими свойствами и его одновременную приработку до состояния прецизионных поверхностей.

2. Явление, возникающее при безразборном электрохимикомеханическом восстановлении плунжерных пар, когда механическое взаимодействие рабочих поверхностей втулки и плунжера приводит к интенсификации процесса гальванического осаждения (до 10 раз) и к снижению зернистости (менее 1 мкм) зерен кристаллов, что на порядок меньше чем при хромировании без него.

3. Новая технология электрохимикомеханической обработки плунжерных пар топливного насоса высокого давления.

4. Результаты экспериментальных исследований по обоснованию режимов электрохимикомеханической обработки и результаты стендовых и эксплуатационных испытаний для оценки электрохимикомеханической обработки плунжерных пар.

5. Рекомендации по практической реализации результатов исследований процесса электрохимикомеханической обработки плунжерных пар.

Апробация работы.

Основные положения и материалы диссертации доложены и обсуждены на:

— международной научно-технической конференции «Дорожно-транспортный комплекс как основа рационального природопользования» Секция 3 «Безопасность на автомобильных дорогах, управление транспортом и организация автомобильных перевозок» Подсекция 1 «Безопасность на автомобильных дорогах», г. Омск. СИБАДИ 23−25 ноября 2004 г.;

— всероссийской научно-технической конференции с международным участием «Ресурсосберегающие технологии на ж.д. транспорте», г. Красноярск. 19−21 мая 2005 г.;

— 49-ой международной научно-технической конференции ААИ «Приоритеты развития отечественного автотракторостроения и подготовки инженерных и научных кадров» Секция 8 «Механообработка и сборка. Методы и средства автоматизации автотракторного производства, оптимизация технологических систем». Часть 1. Москва, МАМИ, 2005 г.;

— научно-практической конференции «Инновационные проекты, новые технологии и изобретения». 27 -28 октября 2005 г. Экспериментальное кольцо ВНИИЖТ, Щербинка.;

— 2-й Международной научно-практической конференции «Актуальные проблемы развития железнодорожного транспорта» — Самара: СамГАПС, 7−8 декабря 2006.

— VI межвузовской научно-технической конференции «Молодые ученыетранспорту». Уральский государственный университет путей сообщения. Екатеринбург, 2005 г.

— III межрегиональной научно-технической конференции Броня- 2006.-Омск- 122 с. 30 ноября- 1 декабря 2006 г.

— IV международном технологическом конгрессе «Военная техника, вооружение и современные технологии при создании продукции военного и гражданского назначения».- Омск. 4−9 июня 2007 г.: издательство ОмГТУ, 2007.

— на научном семинаре кафедры «Технология машиностроения» ОмГТУ Омск в 2011;2012 гг.

— на расширенном заседании кафедры «Химическая технология органических веществ» ОмГТУ Омск в 2011;2012 гг.

Публикации.

По теме диссертации опубликовано 18 печатных работ, в том числе, 2 работы в рецензируемых изданиях, рекомендованных перечнем ВАК РФ для опубликования материалов диссертаций и получен 1 патент на изобретение.

Объем и структура диссертации.

Диссертация содержит 160 страниц основного текста, включая 8 таблиц и 44 рисунка. Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов, списка.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ.

1. Анализ существующих способов восстановления деталей показал, что они не обеспечивают требуемой долговечности и ресурса ТА.

2. Экспериментально определены и теоретически обоснованы режимы электрохимикомеханической обработки позволяющие получать осажденный слой, превышающий по микротвердости (с 770−800 до 850−900 кгс/мм~) и износостойкости (в 1,6 раза) показатели плунжерных пар изготовленных серийно.

3. Разработан и реализован новый способ восстановления плунжерных пар методом электрохимикомеханической обработки. Для реализации способа восстановления была изготовлена экспериментальная установка.

4. С помощью металлографических исследований установлено, что в процессе электрохимикомеханической обработки на рабочих поверхностях плунжерных пар осаждается износостойкое покрытие на основе хрома по толщине достаточное для компенсации износа и превышающее критическую толщину.

5. На основе предложенного способа была разработана технология электрохимикомеханической обработки плунжерных пар, которая успешно внедрена.

6. Проведенные исследования показали, что восстановленные плунжерные пары полностью отвечают предъявляемым требованиям согласно ГОСТ 25 708–83, а по поверхностной микротвердости превосходят серийные.

7. Ускоренные стендовые и эксплуатационные испытания показали, что ресурс восстановленных плунжерных пар превосходит ресурс серийных на 15−20%.

8. На базе результатов исследований разработаны научные положения раскрывающие закономерности с помощью которых стало возможным раскрыть процессы и явления, происходящие при ЭХМО и весь процесс в целом.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А.Г. Повышение работоспособности деталей машин и аппаратуры путем восстановления и упрочнения диффузионной металлизацией : Дис. д-ра техн. наук: 05.02.08: Москва, 2002 339 с. РГБ ОД, 71:04−5/98-Х
  2. А. И. Комбинированная электрохимикомеханическая обработка деталей авиационно-космической техники.// Известия Самарского научного центра Российской академии наук, т. 13, № 1(2), 2011.-293−296 с.
  3. Н.Г. Электрохимико-механическое повышение эксплуатационных свойств трибосистем.-ОмскЮмский научный вестник, 2 004 254 с.
  4. Ф.Х., Гольдина М. Б. Оценка показателей безотказности восстанавливаемых объектов по результатам эксплуатации или испытаний. -М.: Изд-во стандартов, 1977. 36 с.
  5. Некоторые положения теории надежности и долговечности ремонтируемых машин. Сб. науч. труд, под ред И.Н. Величкина- НАТИ, вып.209. М. — 1970, С.5−32.
  6. Надежность технических систем. Справочник. Под ред. И. А. Ушакова. М, Радио и связь, 1985, 606 с.
  7. Е.В., Георгиевский О. Н., Гаврилов А. Н. Закономерности процесса обеспечения надежности техники на этапах жизненного цикла // Надежность и контроль качества. — 1998. — № 1, С.3−15.
  8. Д.Н. и др. Надежность машин / A.C. Иванов., В.З. Фадеев- под ред. Д. Н. Решетова. М.: Выс. школа, 1988. — 238 с.
  9. К проблеме изнашивания прецизионных деталей. Повышение надежности дизельной топливной аппаратуры. Сб. науч. труд, под ред В.В. Антипова- СИМСХ, вып. 89. Саратов, 1977. — С.3−7.
  10. В.Н. Ремонт форсированных тракторных двигателей. М.: Колос, 1978.-127 с.
  11. В.Н. Эксплуатация и ремонт форсированных тракторных двигателей. М.: Колос, 1981. — 208 с.
  12. В.Н., Гусейнов, А .Г., Павлов В. А., Лемешова Ю. К. Восстановление плунжерных пар топливных насосов // Техника в с.х. — 1987. — № 12.-С. 46−47.
  13. В.Н., Гусейнов А. Г., Павлов В. А., Лемешова Ю. К. Восстановление плунжерных пар топливных насосов // Техника в с.х. 1987. — № 12. — С. 46−47.
  14. А.Г. Анализ прогиба плунжеров топливного насоса УТН-5 в процессе диффузионной металлизации. // Ремонт и надежность сельскохозяйственной техники. Сб. науч. труд. / МИИСП. М. — 1985. — с.14−15.
  15. А.Г. Восстановление и упрочнение прецизионных деталей диффузионным борохромоникелированием // Материалы докладов международной научно-технической конференции «Проблемы машиностроения на пороге XXI века» 30−31 мая 200 г. Баку. — 2000, С. 130 132.
  16. А.Г. Восстановление и упрочнение деталей машин диффузионным титанированием // Вестник машиностроения. 2000. — № 9. — с.43−45.
  17. Исследовать надежность и долговечность топливных насосов НД-21/2 и НД-21/4 при ускоренных испытаниях и в условиях реальной эксплуатации: Научн. Отчет / ВИСИ. № ГР 1 820 084 743. — Вильнюс, 1983. — 131с.
  18. .И., Протопопов Б. В., Шепельский В. А., Кондратюк Ю. А. Износ плунжерных пар насосов // Механизация и электрификация с.-х. — 1973. — № 12.-С. 35−36.
  19. Н.И., Логинов В. Е. Производство и эксплуатация прецизионных пар. М.: Машиностроение, 1979. — 205 с.
  20. Д.Д. Повышение безотказности прецизионных плунжерных пар: Автореф. диссерт. на соиск. канд. техн. наук. Киев, 1978. — 17 с.
  21. А.Г. Восстановление плунжерных пар топливного насоса УТН-5 парофазным диффузионным хромированием в вакууме с последующей механической обработкой: Диссерт. на соиск. канд. техн. наук. М.: 1987. — 260 с.
  22. Антипов В. В и др. Ремонт и регулирование топливной аппаратуры двигателей тракторов и комбайнов / В. В. Антипов, Б. А. Гоголев, Б. П. Загородских. — М.: Россельхозиздат, 1978. 126 с.
  23. Ю.Б. Фирменный ремонт топливной аппаратуры (принципы организации, накопленный опыт, перспективы реализации). JL: ЦНИТА, 1981. -11с.
  24. В.А. Повышение надежности поршневых топливоподкачивающих насосов дизелей восстановлением и упрочнением деталей диффузионным хромированием: Автореф. диссерт. на соиск. канд. техн. наук. М.: 1991. — 16 с.
  25. Вильнюсский завод топливной аппаратуры. Отчет 8/855−86. — ВЗТА. -Вильнюс, 1986. 15 с.
  26. М.А., Сатель Э. А. Триботехнические способы повышения долговечности машин. -М.: Машиностроение, 1969. 400 с.
  27. К.П. Исследование работоспособности топливных пар топливной аппаратуры распределительного типа: Автореф. диссерт. На соиск. канд. техн. наук. Саратов, 1977. — 24 с.
  28. В.Ф. Влияние режимов ускоренной обкатки и смазочной среды на качество приработки и последующую работоспособность топливного насоса: Автореф. диссерт. на соиск. канд. техн. наук. ЧИМЭСХ, 1980. — 18 с.
  29. АИ., Гусейнов А. Г., Мусаев Я. Б. Повышение износостойкости деталей машин диффузионным титанированием // Материалы докладов 43-йнаучно-технической конференции. Баку, 1995. — С.71−73.
  30. А.И., Гусейнов А. Г. Повышение износостойкости деталей плунжерных пар диффузионным хромированием в вакууме // Вестник машиностроения. М.: 1992. — № 8−9. — С.48−52
  31. А.И. Исследование влияния конструктивного формирования рабочей поверхности плунжера на работоспособность топливного насоса высокого давления: Автореф. диссерт. на соиск. канд. техн. наук. Л.: 1979. -20 с.
  32. К проблеме изнашивания прецизионных деталей. Повышение надежности дизельной топливной аппаратуры. Сб. науч. труд, под ред В.В. Антипова- СИМСХ, вып. 89. Саратов, 1977. — С.3−7.
  33. М.М., Бабичев М. А. Абразивное изнашивание. М.: Наука, 1970.-252 с.
  34. .И., Колениченко Н. В. Качество поверхности и трение в машинах. Киев: Техника, 1965. — 479 с.
  35. В.Н. Трение, смазка и износ в машинах. Киев: Техника, 1970.-396 с.
  36. В.Н. и др.Надежность и долговечность машин / В. Н. Костецкий, И. Г. Носовский, Л. М. Бершадский, А. К. Караулов. Киев: Техника, 1975.-408 с.
  37. А.Г. Восстановление и упрочнение прецизионных деталей машин и аппаратуры диффузионной металлизацией. М.: Союз, 1999. — 194 с.
  38. Л.А. Контактные задачи теории упругости при наличии износа. Прикладная математика и механика. 1976. т.40. — № 6. — С.981−989.
  39. Ю.Н. и др. Трение и износ в экстремальных условиях / Ю. Н. Дроздов, В. Г. Павлов, В. Н. Пучков. М.: Машиностроение, 1986. — 224 с.
  40. Г. В., Левин Г. И. Топливные системы тепловозных дизелей. Ремонт, испытание, совершенствование. М.: Транспорт, 1983. — 192 с.
  41. Н.С. Термокинетика фазовых превращений при электромеханической обработке. //Диффузионные процессы в металлах. Тула: ТПИ, 1975. Вып.З. С. 131−135.
  42. .М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой. Л.: Машиностроение, 1989. 200 с.
  43. Ю.Н. Ремонт автотракторных деталей гальваническими покрытиями/Ю.Н.Петров.- Кишинев: Картя молдовеняскэ, 1976−149с.
  44. С.А. Практические советы гальванику/ С. А. Лобанов. — Л. Машиностроение, 1983 .-248 с.
  45. В.Ф. Хромирование в саморегулирующихся электролитах /В.Ф.Молчанов. Киев: Техника, 1972.-155 с.
  46. Справочник по гальванотехнике/ под ред. В. И. Лайнера .-М.: Металлургия, 1967.-586 с.
  47. , А.Г. Направления дальнейшего развития технологии машиностроения / А. Г. Суслов // Справочник. Инженерный журнал. 2010. № 1. С.3−6.
  48. , В.П. Технология электрических методов обработки / В. П. Смоленцев, A.B. Кузовкин, А. И. Болдырев и др. Воронеж: ВГУ, 2001. 310 с.
  49. , В. П. Комбинированные методы обработки / В. П. Смоленцев, А. И. Болдырев, A.B. Кузовкин и др. Воронеж: ВГТУ, 1996. 168 с.
  50. P.M. и др. Надежность топливной аппаратуры тракторных и комбайновых дизелей / P.M. Баширов, В. Г. Кислов, В. А. Павлов, В. Я. Попов. -М.: Машиностроение. 1978. — 184 с.
  51. И.В. Трение и износ. — 2-е изд. М.: Машиностроение, 1968.-480 с.
  52. . Н. Топливная аппаратура автотракторных дизелей: Справочник. — 2-е изд., перераб. и доп. — Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние. 1990. — 352 С. ISBN 5−217−911-Х
  53. Наставление по войсковому ремонту об. 172/Воениздат. М. 1985.
  54. Термодинамика. Основные понятия. Терминология. Буквенные обозначения величин/ АН СССР, комитет по научно-технический терминологии- отв. редактор выпуска чл.-кор. АН СССР И. И. Новиков. М.: Наука, 1984.-40 с.
  55. В.Т., Майфет Ю. П. Локальный анализ концентрационных распределителей элементов в твердых телах методами масс-спектральной микроскопии. Киев: АН УССР, ИМФ, 1971. — 31с.
  56. Уплотнения и уплотнительная техника: Справочник/ Л. А. Кондаков, А. И. Голубев, В. Б. Овандер и др.- под общ. ред. А. И. Голубева, Л. А. Кондакова. -М.: Машиностроение, 1986. -464 с.
  57. П.И. Основы конструирования: Справочно-методическое пособие. Книга 1. -М.: Машиностроение, 1977. 624 с.
  58. Трение, изнашивание и смазка: Справочник. В 2-х кн.: Кн.2./ Под ред. И. В. Крагельского и В. В. Алисина. М.: Машиностроение, 1979. — 358 с.
  59. Г. Д., Базакуца В. А. Единицы физических величин. Харьков: Вища школа, 1984. — 208 с.
  60. .И. Разрушение металлов при трении скольжения в связи с типом их кристаллической решетки / Б. И. Костецкий, Ю. П. Дьяченко, Ю. И. Артемьев // Проблемы трения и изнашивания. Киев: Техника. — 1973. — № 4. — С. 64.
  61. B.C. Уравнения математической физики. М.: Наука, 1971.-512 с.
  62. И.Г. Влияние газовой среды на износ металлов. Киев: Техника, 1968.-180 с.
  63. Н.Г., Макаренко А. Н., Доровских Е.В. Технологияформирования поверхностного слоя деталей с заданными свойствами
  64. Сборник докладов научно-практической конференции «Инновационныепроекты, новые технологии и изобретения». 27 -28 октября 2005 г.
  65. Экспериментальное кольцо ВНИИЖТ, Щербинка. С. 164−165.
  66. И.Б. Эксплуатационная надежность автомобильных двигателей./И.Б. Гурвич, П. Э. Сыркин.-М.:Транспорт, 1984.-141 с.
  67. А. А. Долговечность трущихся деталей машин./А.А.Старосельский, Д. Н. Гаркунов.-М.:Машиностроение, 1967.394 с.
  68. В.М. Александров. Контактные задачи теории упругости для неоднородных сред /С.М. Айзикович, В. М. Александров, А. В. Белоконь, Л. И. Кренев, И.С. Трубчих- М.:Физматлит, 2006. 240 е./
  69. М.М. Износостойкость конструкционных материалов и деталей машин при абразивном изнашивании. М., Машиностроение, 1966,331 с.
  70. И.В., Добычин М. Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М., Машиностроение, 1977, 526 с.
  71. А.Е., Чернец М. В. Оценка контактного взаимодействия трущихся деталей машин. Киев, Наукова думка, 1991,154 с.
  72. Brill-Edwards Н., Epner М. «Electrochemical Technology», 1968, v. 6, N 9- 10, p. 299−306.
  73. Crom-Kohlenstoff- Zeitschrift fur Metallkunde, 1967, v.58, N8, s.560−564
  74. И.В., Михин H.M. Узлы трения машин. Справочник. М., Машиностроение, 1984, 280 с.
  75. М.М., Бабичев М. А. Абразивное изнашивание. М., Наука, 1970, 252 с
  76. М.М., Бабичев М. А. Закономерности царапания и шлифования закрепленными абразивными зернами, при малой скорости. Высокопроизводительное шлифование. М., АН СССР, 1962, с. 18−21.
  77. У.А., Макхамов К. Х. Расчет и прогнозирование абразивного износа. Ташкент, Фан, 1982, 148 с
  78. ИкрамовУ.А. Расчетные методы абразивного износа. М., Машиностроение, 1978, 287 с.
  79. Крагельский И В. Трение и износ. М., Машиностроение, 1968, 480 с.
  80. И.В., Михин Н. М. Узлы трения машин. Справочник. М., Машиностроение, 1984, 280 с.
  81. И., Моттон К. Механизм абразивного изнашивания. Проблемы трения и смазки. М., Машиностроение, 1977, 526 с.
  82. Л.А., Горячева И. Г. Осесимметричная контактная задача теории упругости при наличии износа. Прикладная математика и механика, 1977, т.41, № 5, с.807−812.
  83. КрагельскийИ.В., Добычин М. Н., Комбалов В. С. Основы расчетов на трение и износ. М., Машиностроение, 1977, 526 с.
  84. Л.А. Контактные задачи теории упругости и вязкоупругостью. М., Наука, 1980, 304 с.
  85. З.М., Решетов Д. Н. Контактная жесткость машин. М., Машиностроение, 1971, 264 с.
  86. .П. Осесимметричная контактная задача для упругого тела с поверхностным слоем. Тезисы докладов Всесоюзного научно-технического семинара по контактной жесткости в машиностроении. Тбилиси, НТО Машпром ГССР, 1974, с.101−103.
  87. В.И. Исследование процесса доводки поверхностей. Автореф. диссерт. на соиск. канд.техн. наук, Одесса, 1971, 19 с.
  88. JI.A., Горячева И. Г. Осесимметричная контактная задача теории упругости при наличии износа. Прикладная математика и механика, 1977, т.41, № 5, с.807−812.
  89. Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М., Наука, 1970, 227 с
  90. Характеристики микрогеометрии, определяющие контактные взаимодействия шероховатых поверхностей (методика определения). М., ИМАШ, 1973, 32 с.
  91. Н.Б. Расчет и экспериментальное исследование характеристик контакта шероховатых поверхностей. Контактные задачи и их инженерные приложения. М., НИИ Машиноведение, 1969, с.58−62.
  92. М.М., Бабичев М. А. Абразивное изнашивание. М., Наука, 1970, 252 с.
  93. В.Н. Трение, смазка и износ в машинах. Киев, Техника, 1970, 396 с.
  94. Ф. Интегральные уравнения. М., 1960,299 с.
  95. А.И., Гусейнов А. Г., Мусаев Я. Б. Выбор давления разжима притира при доводке прецизионных деталей восстановленных и упрочненных диффузионной металлизацией. Вестник машиностроения, М., 1992, № 10, с.37−40.
  96. Г. Я., Крагельский И. В. Исследование абразивного износа элементов пар трения качения. М., Наука, 1973, 64 с.
  97. Лятипов В В., Гоголев В. А. Ремонт и регулирование ТА двигателей тракторов и комбайнов. М., Россельхозиздат, 1978,126 с.
  98. Н.Б. Расчет и экспериментальное исследование характеристик контакта шероховатых поверхностей. Контактные задачи и их инженерные приложения. М., НИИ Машиноведение, 1969, с.58−62.
  99. Е.В., Мишин А. И., Слинкин С. А., Махедов В. К., Картавцев И. Г. Установка для увеличения ресурса деталей топливнойаппаратуры с использованием эффекта избирательного переноса.// Отчет о НИР. ЦВНТиТ- Омск, 2005 г. 114 с.
  100. Джон М.Смит. Математическое и цифровое моделирование для инженеров-исследователей. — М.: Машиностроение. 1980. 272 с.
  101. Н., Лион. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке. -М., Мир, 1981. 516 с.
  102. ., Сингх Ч. Инженерные методы обеспечения надежности систем. М.: Мир, 1984. 318 с.
  103. С.Г. Погрешности измерения. Л.: Энергия, 1978. — 261 с.
  104. Г. Единицы, величины, размерности и их практическое использование/ Пер. с нем. — Киев: Вища школа, 1984. 216 с.
  105. X. Системный анализ в трибротехнике. М.: Мир, 1982. — 352с.
  106. Электрохимические процессы при трении и использование их для борьбы с износом. Одесса: ВСНТО, 1973. — 222 с.
  107. Южогин Ф. Ф и др. Гальванотехника. Справочник--М.:Металлургия, 1987.-736с.
  108. М.Б. Хромирование--Л.Машиностроение, 1978.-104 с.
  109. Ю.В. Электролитическое осаждение металлов— Л.: ЛХТИ, 1925.-189 с.
  110. В.Ф. Хромирование в саморегулирующихся электролитах- -Киев: Техника, 1972.-152 с.
  111. Г. В. Электроосаждение износостойких композиций.- -Кишинев: Машиностроение, 1979.-76 с.
  112. В.А. Восстановление изношенных деталей строительных машин композиционными электролитическими покрытиями на основе хрома с целью повышения их долговечности и надежности -Киев, 1973.-186 с.
  113. Е.В., Макаренко Н. Г., Потехин С. М., Аппинг Г. А. Исследование процесса компенсации износа плунжерных пар.// III
  114. Межрегиональная научно-техническая конференция Броня- 2006.- Омск- 122 с. 30 ноября- 1 декабря 2006 г.
  115. Е.В., Мозговой И. В., Макаренко Н. Г. Исследование процесса изнашивания плунжерных пар топливной аппаратуры и реализация метода безразборного восстановления.// «Омский научный вестник"№ 3(93) 2010 г., ОмГТУ, Омск 2010. С 110−112.
  116. Н.Г. Экспериментальная установка для моделирования процессов безразборного восстановления прецизионных деталей / Н. Г. Макаренко, А. П. Демичев, Е. В. Доровских, С. Н. Волошин // Анализ и синтез механических систем. Омск, 2006. С.80−85.
  117. И.В. Об оценке свойств материалов трущихся пар // Заводская лаборатория. 1968. — Т.34. — № 8. — С. 1007−1011.
  118. Е. В. Доровских, И. В. Мозговой, Н. Г. Макаренко, М. В. Куринной Технология электрохимикомеханической обработки прецизионных пар.// «Омский научный вестник"№ 1 (107) 2012 г., ОмГТУ, Омск 2012.324−327 С., -342 с.
  119. ОСТ 23.1−363−73 Насосы топливные высокого давления тракторных и комбайновых дизелей. Методы ускоренных испытаний на надежность.-М.:ГОСНИТИ.1974.-18 с.
  120. ОСТ 23.1.364 81. Методика ускоренных испытаний топливных насосов. ЦНИТА, 1981,16 с.
  121. Н.Г., Доровских Е. В., Волошин С. Н., Демичев А.П. Повышение ресурса топливной аппаратуры дизельных двигателей
  122. Сборник докладов научно-практической конференции «Инновационные проекты, новые технологии и изобретения». 27 -28 октября 2005 г. Экспериментальное кольцо ВНИИЖТ, Щербинка. С.258−260.
  123. Пустыльник Е.И. .Статистические методы анализа и обработки наблюдений.-М.:Наука, 1968.-288с.
  124. Ю.А. Теория вероятностей, случайные процессы и математическая статистика. М., Наука, 1989, 312 с.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!