Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Улучшение качества отделки поверхности холоднокатаного проката при использовании хромированного инструмента

Диссертация: Улучшение качества отделки поверхности холоднокатаного проката при использовании хромированного инструмента
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Максимально, с использованием хромированных валков, удалось обработать 7935 т металла практически одной ширины (1250 — 1270 мм), что в 8,8 раза превышает существующий регламент перевалок важов без покрытия. Реально увеличить длительность межперевалочного срока эксплуатации можно до 5000 т обработанного металла, т. е. в 5,5 раз, что снизит расход важов. Уменьшение шероховатости не превышает 30… Читать ещё >

Улучшение качества отделки поверхности холоднокатаного проката при использовании хромированного инструмента (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Анализ качества проката
    • 1. 2. Причины образования дефектов перегибы и полосы-линии скольжения
    • 1. 3. Создание требуемой микрогеометрии на поверхности полосы
    • 1. 4. Повышение износостойкости поверхности нанесением покрытия из электролитически осажденного хрома
    • 1. 5. Постановка задач исследования
  • 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ ХРОМИРОВАННЫХ ПРАВИЛЬНЫХ РОЛИКОВ МАШИНЫ ПРАВКИ С РАСТЯЖЕНИЕМ
    • 2. 1. Анализ возможности образования локальных утолщений в МПР
    • 2. 2. Исследование причины износа правильных роликов
    • 2. 3. Исследование износа роликов с покрытием из электролитически осажденного хрома
    • 2. 4. Выводы по главе 2
  • 3. ИССЛЕДОВАНИЕ УСЛОВИЙ ПОЛУЧЕНИЯ КАЧЕСТВЕННОГО ПРОКАТА ПРИ УВЕЛИЧЕНИИ МЕЖПЕРЕВАЛОЧНОГО СРОКА ЭКСПЛУАТАЦИИ ХРОМИРОВАННЫХ РАБОЧИХ ВАЛКОВ ДРЕССИРОВОЧНЫХ СТАНОВ
    • 3. 1. Исследование изменения шероховатости поверхности насеченных рабочих валков в процессе эксплуатации
    • 3. 2. Исследование эксплуатационных свойств валков с покрытием из электролитически осажденного хрома
    • 3. 3. Оценка качества полосы, полученной при дрессировке с использованием хромированных валков
    • 3. 4. Исследование возможности дрессировки с переходом от прокатки узких полос к широким
    • 3. 5. Выводы по главе 3
  • 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ИЗНОСА МИКРОРЕЛЬЕФА ХРОМИРОВАННЫХ РАБОЧИХ ВАЛКОВ ДРЕССИРОВОЧНОЙ КЛЕТИ АГРЕГАТА НЕПРЕРЫВНОГО ОТЖИГА
    • 4. 1. Методика проведения измерений шероховатости поверхности
    • 4. 2. Исследование изменения микрорельефа в процессе хромирования
    • 4. 3. Исследование длительности эксплуатации валков с покрытием из электролитически осажденного хрома
    • 4. 4. Сравнительная оценка эксплуатационных возможностей хромированных валков и валков без покрытия
    • 4. 5. Исследование возможности перехода к прокатке широкой полосы после узкой
    • 4. 6. Выводы по главе 4

Качеству отделки поверхности холоднокатаного проката уделяется большое внимание. Самые высокие требования предъявляются к металлу, идущему на изготовление внешних деталей бытовой техники и автомобилей. В этом случае не допускается наличие на лицевой поверхности дефектов и параметры микрогеометрии поверхности должны удовлетворять определенным требованиям.

Значительный вклад в изучение причин образования дефектов и условий прокатки для создания необходимой шероховатости полосы внесен работами Целикова А. И., Грудева А. П., Чекмарева В. П., Коцаря С. Д., Железнова Ю. Д., Пименова А. Ф., Полухина В. П., Кузнецова JI. А., Мелешко В. И., Мазура В. Д., Добронравова А. И., Качайлова А. П., Боровика Л. И., Беняковского М. А., и др.

Однако постоянное повышение требований к качеству отделки проката, разработка и внедрение новых технологий производства холоднокатаной стали требуют дальнейших исследований по улучшению качества поверхности проката. В условиях рыночной экономики весьма важно выпускать высококачественный прокат, т.к. от этого зависит его конкурентноспособность в условиях насыщения рынка.

Наиболее трудно выявить и предупредить причины образования дефектов «перегибы» и «полосы-линии скольжения», появляющихся при размотке рулонов после колпакового отжига из-за слипания-сварки витков рулона. Основными причинами образования «перегибов» и «полос-линий скольжения» являются: локальные утолщения полосы, высокий уровень удельных натяжений при смотке в рулон перед колпаковым отжигом и низкая шероховатость поверхности полосы после холодной прокатки.

В процессе эксплуатации насеченных рабочих валков последней клети стана холодной прокатки их микрогеометрия поверхности постоянно изменяется в результате износа. Наибольшее изменение микрорельефа валка происходит при прокатке первых рулонов, далее шероховатость некоторое время остается стабильной, и затем может даже возрастать. Это приводит к получению проката с разной шероховатостью поверхности в течение периода эксплуатации валков. Снижение шероховатости приводит к слипанию-сварке витков в процессе отжига. Поэтому технология холодной прокатки на стане 2030 предусматривает в начале кампании работы валков обработку металла для колпаковых печей, а затем для агрегата непрерывного отжига (АНО).

Качество отделки полосы определяется и микрогеометрией ее поверхности. Необходимая величина шероховатости создается на дрессировочных станах прокаткой в насеченных валках. Длительность их эксплуатации определяется степенью износа микровыступов. Как и на стане холодной прокатки, шероховатость насеченных валков резко изменяется вначале кампании. С течением времени эксплуатации валков качество полосы постоянно изменяется, что учитывается технологией дрессировки. В первую очередь обрабатывается металл высших групп качества отделки поверхности, а затем рядовой.

Для получения качественного проката важно обеспечить стабильность шероховатости как по длине одного рулона, так и в течение всего срока эксплуатации валков, а качество проката зависит в значительной степени от состояния рабочего инструмента. Износостойкость рабочего инструмента прокатных станов можно повысить увеличив твердость поверхности несколькими способами: изменением химического состава, проведением термообработки или нанесением износостойких покрытий. В настоящее время за рубежом широкое применение находит нанесение износостойкого покрытия из электролитического хрома на насеченные ваши дрессировочных станов, что позволяет в 4 — 7 раз повысить износостойкость поверхности насеченных валков. В России исследования по использованию покрытия из электролитически осажденного хрома при производстве стального проката проводились Гуриным С. М., Пименовым А. Ф. и Шварцманом 3. М. на Магнигорском металлургическом комбинате. Хром наносили на полированные валки дрессировочного стана с целью уменьшения образования дефектов на поверхности прецизионной ленты толщиной 0,15 мм. Применение хромированных валков позволило значительно уменьшить образование дефектов на поверхности ленты и повысить износостойкость валков в 4 — 5 раз.

Процесс хромирования трудно воспроизводим и требует корректировки режимов осаждения хрома с учетом особенностей оборудования. Поэтому для условий АО HJIMK было необходимо оценить возможности имеющегося гальванического оборудования, определить влияние режимов нанесения покрытия на износостойкость поверхности и эксплуатационные свойства рабочего инструмента с покрытием, а также разработать технологию производства проката при использовании рабочего инструмента с покрытием.

Исследования проводились на оборудовании цеха холодной прокатки углеродистых сталей АО HJIMK, в котором используются две технологии производства холоднокатаного листа без покрытий. Одна предусматривает отжиг в колпаковых печах, другая — термообработку в агрегате непрерывного отжига. Дрессировка металла после колпакового отжига производится на двух четырехвалковых дрессировочных станах 2030 с диаметром рабочих валков 600 — 615 мм. В линии АНО установлена четыре-хвалковая дрессировочная клеть с диаметром рабочих валков 380 — 400 мм. Хромирование рабочих важов осуществлялось в цехе защитных покрытий АО HJIMK.

4.6. Выводы по главе 4.

1. Установлено, что хром осаждается неравномерно по поверхности впадины-выступа. Больше хрома оседает на пиках, чем во впадинах, что и приводит к увеличению шероховатости. Это очевидно связано с разной напряженностью электромагнитного поля по высоте пика. Увеличение параметра Ra насеченных валков, как и на валках дрессировочного стана, не превышает 0,5 мкм. Число пиков на поверхности насеченного важа снижается по мере увеличения толщины покрытия, т. к. происходит «поглощение» слоем хрома межих пиков, расположенных между крупными пиками. Поверхность микровыступов насеченных важов после хромирования становится более гладкой, и ширина основания выступа увеличивается. Пики сохраняют остроконечную форму.

2. Высокопрочный тонкий слой хрома повышает только износостойкость поверхности. Хромирование не предотвращает образования дефектов «отпечатки» и «порез» на поверхности важа. Однако, персоналом АНО отмечено, что дефекты образуются меньших размеров и реже, чем на важах без покрытия. Случаев приваривания полосы на валки во время аварийных ситуаций или налипания металла в процессе эксплуатации не отмечено.

3. Максимально, с использованием хромированных валков, удалось обработать 7935 т металла практически одной ширины (1250 — 1270 мм), что в 8,8 раза превышает существующий регламент перевалок важов без покрытия. Реально увеличить длительность межперевалочного срока эксплуатации можно до 5000 т обработанного металла, т. е. в 5,5 раз, что снизит расход важов. Уменьшение шероховатости не превышает 30%. Например, при исходной шероховатости (Ra) 2,5 мкм абсолютное изменение составит 0,8 мкм, и после прокатки 5000 т шероховатость поверхности важа будет равна 1,7 мкм, что в свою очередь равно минимальному уровню шероховатости новых насеченных валков. В течении всей кампании хромированных валков шероховатость поверхности полосы остается стабильной, удовлетворяющей требованиям ГОСТ 9045–89 для матовой поверхности I группы отделки поверхности. Плотность пиков на поверхности валка не изменяется во всем исследованном интервале эксплуатации валков.

4. Основной причиной перевалок является переход на обработку более широкой полосы из-за появления разнотональности на поверхности полосы. При существующей методике оценки шероховатости, различия по параметрам шероховатости участков полосы с разной тональностью не обнаружено. Установлено, что микрорельеф этих участков различается только формой вершин пиков. Если вершины плоские, то от них больше отражается света, чем от вершин с округлой поверхностью, что и воспринимается глазом человека как разнотональность отдельных участков. Вопрос о проявлении разнотональности, образовавшейся при прокатке на хромированных валках, после окраски готовой детали требует дополнительных исследований.

5. На основе анализа порядка прокатки полос и причин перевалок, установлено, что в интервале до 2,5 тыс. т обработанного металла одной ширины возможен переход от дрессировки узкой полосы к широкой без образования разнотональности на поверхности проката. Особо следует отметить, что шероховатость полосы после дрессировки представляет собой композицию исходной шероховатости (образованной насеченными валками последней клети стана холодной прокатки) с шероховатостью валков дрессировочной клети АНО. Поэтому на поверхности продресси-рованной полосы может проявляться разнотональность, образовавшаяся на стане холодной прокатки.

6. Исследованиями установлено, что в дрессировочной клети АНО можно применять более толстое покрытие (толщиной 35 — 50 мкм), чем на дрессировочном стане. Это связано с меньшей величиной контактных напряжений в очаге деформации из-за меньшего диаметра применяемых рабочих валков. Таким образом, на стойкость покрытия влияет не только толщина слоя хрома, но и условия эксплуатации. Чем выше давление в очаге деформации, тем тоньше должно быть покрытие.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

В результате проведенных исследований установлено:

1. Причиной локального износа роликов МПР НТА является обработка загнутых и деформированных участков кромок полос. Дефекты кромки образуются в результате транспортирования рулонов в вертикальном положении по транспортерам, складировании стопой и из-за неудовлетворительного состояния проводковой арматуры на НТА. Величина износа определяется протяженностью и степенью поврежденности кромок горячекатаных полос. Протяженность травмированных участков с одной стороны рулона примерно в три раза больше, что приводит к несимметричному износу роликов. При использовании роликов с низкой твердостью поверхности и соблюдении регламента замены роликов, износ роликов превышает допустимый, равный 0,8 мм (по диаметру).

2. Использование покрытия из электролитически осажденного хрома позволяет практически полностью исключить образование локальных участков износа ролика. Толщина слоя хрома для обработки до 15 -17 тыс. тонн металла должна составлять 50 — 70 мкм. Использование более толстого слоя хрома нежелательно из-за возможности образования трещин в покрытии, что снизит его стойкость. Покрытие толщиной до 45 мкм недостаточно, т. к. износ покрытия после обработки 15 тыс. т металла в местах обработки кромок полос достигает 35 — 40 мкм. В случае полного износа покрытия до основы в этом месте образуется локальный износ тела ролика, достигающий 0,73 мм (по диаметру), что ниже предельно допустимого, равного 0,8 мм.

3. Хромирование позволяет использовать ролики практически с любой твердостью поверхности, т. к. твердость поверхности покрытия определяется свойствами хрома.

4. В процессе хромирования шероховатость поверхности насеченных валков увеличивается. Увеличение длительности хромирования и уменьшение плотности тока увеличивают величину изменения шероховатости. Хром осаждается неравномерно по поверхности впадины-выступа. Больше хрома оседает на пиках, чем во впадинах, что и приводит к увеличению шероховатости. Это очевидно связано с разной напряженностью электромагнитного поля по высоте пика. Число пиков на поверхности насеченного валка снижается по мере увеличения толщины покрытия, т. к. происходит «поглощение» слоем хрома мелких пиков, расположенных между крупными пиками. Пики сохраняют остроконечную форму. Максимальное увеличение шероховатости по параметру Ra не превышает 0,5 мкм. При существующей неоднородности шероховатости, создаваемой насечкой дробью, корректировать режимы дробеструйной обработки поверхности валка нет необходимости.

5. Возможная длительность эксплуатации хромированных валков определяется свойствами покрытия. Основное влияние оказывает толщина слоя хрома. Установлено, что при оптимальной толщине хрома разрушение покрытия начинается после обработки 5000 т проката. Независимо от толщины покрытия характер износа изменяется после снижения шероховатости на 30 — 35%. С повышением твердости слоя хрома вероятность образования дефектов на валках снижается, что способствует увеличению срока эксплуатации важов.

6. Независимо от величины исходной шероховатости, или точнее от состояния поверхностного слоя валка после насечки, износ хромированных валков носит характер микроизноса. Интенсивность износа в интервале до 5000 т обработанного проката в три раза ниже интенсивности износа валков без покрытия на этапе микроизноса. Хромирование позволяет сохранить высокую шероховатость поверхности при практически постоянном числе пиков на протяжении всего срока эксплуатации валков. В течении всей кампании эксплуатации хромированных валков шероховатость поверхности полосы остается стабильной, удовлетворяющей требованиям ГОСТ 9045 для матовой поверхности I группы отделки поверхности.

7. При существующей методике оценки шероховатости, различия по параметрам шероховатости участков полосы с разной тональностью не обнаружено. Установлено, что микрорельеф этих участков различается только формой вершин пиков. Если вершины плоские, то от них больше отражается света, чем от вершин с округлой поверхностью, что и воспринимается глазом человека как разнотональность отдельных участков. Переход на прокатку более широкого металла внутри одной монтажной партии объемом до 5000 т не приводит к образованию разнотональности на поверхности полосы, если обработано меньше 2500 т металла одной ширины.

8. В дрессировочной клети АНО можно применять более толстое покрытие (толщиной 35 — 50 мкм), чем на дрессировочном стане (20 — 25 мкм). Это связано с меньшей величиной контактных напряжений в очаге деформации из-за меньшего диаметра применяемых рабочих валков. Таким образом, на стойкость покрытия влияет не только толщина слоя хрома, но и условия эксплуатации. Чем выше давление в очаге деформации, тем тоньше должно быть покрытие.

Регрессионным анализом экспериментальных данных получено уравнение, характеризующее изменение шероховатости хромированных валков дрессировочного стана с толщиной покрытия 20 — 30 мкм от количества прокатанного металла. Полученная зависимость позволяет предсказать величину износа микрорельефа валков с покрытием.

На основании полученных результатов в «Листопрокатном производстве» АО НЛМК внедрена технология производства холоднокатаных полос с использованием хромированных насеченных валков дрессировочных станов 2030. Время эксплуатации рабочих валков при производстве проката особо высокой отделки поверхности увеличено в 2 раза.

Представленная диссертационная работа обобщает результаты исследований, выполненных автором совместно с сотрудниками Липецкого государственного технического университета и коллективами цехов ЦЗП, ЛПП и ЦЛК АО «Новолипецкий металлургический комбинат» .

Автор выражает глубокую благодарность всем сотрудникам, принимавшим участие в проведении исследований.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А. П., Савелов Ю. Н. Пригодность автомобильного листа и пригодность его для изготовления лицевых деталей кузова легкового автомобиля. // В сб.: Листопрокатное производство (ИЧМ). Вып. № 1. М.: Металлургия. 1972. -С. 104 — 106.
  2. Shin Ujihara, Tomohiko Hisatsune, Yuji Hishida, Macoto Imanaka, Hideo Abe. Application of laser-textured steel sheets for autobody panels // Iron and Steel Engineer. 1991. V. 68. № 8. -P. 52 56.
  3. А. П., Бойков В. Г. Современный технологический процесс непрерывной холодной прокатки и некоторые особенности прокатного оборудования. // В кн.: Листопрокатное производство (МЧМ СССР). № 4. М.: Металлургия. 1975. -С. 6−13.
  4. А. Д., Кузнецов Л. А., Франценюк И. В. Тонколистовая прокатка. Технология и оборудование. М.: Металлургия. 1994. -380 с.
  5. В. Е., Норка С. П., Будников В. И. Совершенствование оборудования и технологии холодной прокатки листа. // Сталь. № 2. 1997. -С. 61 -63.
  6. Ф. А., Трощенков Н. А., Чекмарев А. П., Сафьян М. М. Прокатка автолистовой стали. М.: Металлургия. 1969. -269 с.
  7. Н. Ф., Коваленко В. С., Шанина М. М. и др. Исследование поверхностного дефекта подката типа мазковая окалина. // Металлургическая и горнорудная промышленность. 1983. № 4. -С. 17−18.
  8. В. П., Макушок Е. М., Равин А. Н. Окалина при горячей обработке металлов давлением. М.: Металлургия. 1977. -208 с.
  9. Ф. А., Котькорло В. М., Демченко В. И. Причины образования окалины на горячекатаных полосах малоуглеродистых сталей. //Сталь. 1978. № 2. -С. 158 161.
  10. В. А., Столяренко Д. А., Греков Е. А., Бочков Н. Г., Бутылкина JI. И. Взаимосвязь технологических параметров выплавки стали и качества металлопродукции. М.:Металлургия. 1979. -232 с.
  11. С. Е. Пути повышения качества листовой стали на широкополосных станах горячей прокатки за рубежом. // Черная металлургия. Бюллетень НТИ. 1978. № 2. -С. 3 24.
  12. В. И., Минаев А. Н., Гончаров Ю. В. Уменьшение окалинообразования при производстве проката. К.: Техника. 1984. -135 с.
  13. М. В., Миллер В. В. Производство листового металла. М.: Металлургия. 1976. -224 с.
  14. Ю. В., Пименов А. Ф., Бутылкина Л. И. и др. Качество поверхности глянцевых листов для полиграфической промышленности. //Сталь. 1981. № 11. -С. 54- 57.
  15. А. И. Повышение качества горячекатаных полос низкоуглеродистой стали. // В кн.: Технология производства широкополосной стали. М.: Металлургия. 1983. -С. 50 55.
  16. А. И., Файзуллин В. X., Караганов Г. Г., Файзуллина Р. В. Уменьшение пораженности листового металла дефектом «вкатаная окалина». // Сталь. 1982. № 9. -С. 57 58.
  17. М. А., Сергеев Е. П. Дефекты поверхности автомобильного листа (альбом). -2-е изд. М.: Металлургия. 1974. -72 с.
  18. В. Л., Добронравов А. И., Чернов П. П. Предупреждение дефектов листового проката. К.: Техника. 1986. -141 с.
  19. В. Л. Производство листа с высококачественной поверхностью. Киев.: Техника. 1982. -165 с.
  20. В. И., Чекмарев А. П., Мазур В. Л., Качайлов А. П. Отделка поверхности листа. М.: Металлургия. 1975. -272 с.
  21. Э. М., Мазур В. Л., Бойков В. Г. и др. Роль шероховатости поверхности в предупреждении сваривания при отжиге и загрязненности холоднокатаного листа // Сталь. 1971. № 6. -С. 532 533.
  22. М. А. Качество поверхности автомобильного листа. М.: Металлургия. 1969. 152 с.
  23. П. П., Сосулин В. П., Лялько Н. А. и др. Уменьшение изломов на холоднокатаном металле. // Черная металлургия. Бюл. Ин-та Черметинформация. 1979. № 9. -С. 34 35.
  24. В. И., Качайлов А. П., Ксензук Ф. А., и др. Уменьшение изломов полосы при рулонной дрессировке. // Сталь. 1969. № 6. -С. 537 540.
  25. В. И., Качайлов А. П., Кудин Д. П. Поперечные изломы на предварительно изогнутой растягиваемой полосе. // В кн.: Прокатное производство (ИЧМ). М.: Металлургия. 1971. Том XXXV. -С. 70 75.
  26. П. П. Исследование устойчивости холоднокатаных рулонов. // В кн.: Производство горячекатаной и холоднокатаной листовой стали. М.'.Металлургия. 1983. -С. 34 38.
  27. П. П., Мазур В. Л., Мелешко В. И. Совершенствование режимов намоточно размоточных операций при производстве холоднокатаных полос. // Сталь. 1983. № 2. -С. 34 — 38.
  28. В. Л. Режимы намотки горячекатаных и холоднокатаных полос. //Сталь. 1980. № 7. -С. 591 596.
  29. В. Е., Будаков А. П., Кочнева Т. М. и др. Исследование образования дефекта «излом» при смотке полосы. // Сталь. 1991. № 3. -С. 45 47.
  30. С. А., Сафьян А. М., Качайлов А. П. Влияние холодной прокатки и дрессировки на величину дефекта «локальная неплоскостность» // В кн.: Теория и практика тонколистовой прокатки. Воронеж: ВорПИ. 1986. -С. 100- 104.
  31. С. А. Расчет допустимой величины местных утолщений профиля подката, применяемого для холодной прокатки тонких полос. // Институт черной металлургии. Днепропетровск. 1987. 15 с. (Рукопись депонирована в Черметинформации № 3914-чм87).
  32. П. И., Заугольников Д. И., Тылкин М. А. Качество листа и режимы непрерывной прокатки. Алма-Ата: Наука. 1974. 339 с.
  33. JI. Б., Радюкевич JI. В., Колов М. И., и др. Уменьшение дефекта «излом» при рулонном способе производства холоднокатаного автолиста // Металлург. 1971. № 4. -С. 25 26.
  34. М. А., Мазур В. JL, Мелешко В. И. Производство автомобильного листа. М.: Металлургия. 1979. 256 с.
  35. С. В., Горелик П. Б., Добромилов В. А., Антонов В. Ю. Анализ причин образования излома на переделах для цехов холодной прокатки. // Сталь. 1994. № 11. -С. 49 50.
  36. Е. А. Влияние условий холодной прокатки на сваривание листового проката при отжиге. // В кн.: Производство горячекатаной и холоднокатаной листовой стали. М.: Металлургия. 1983. -С. 43−48.
  37. С. JI., Белянский А. Д., Мухин Ю. А. Технология листопрокатного производства. М.: Металлургия. 1997. 272с.
  38. Г., Коттман К. Возникновение волнистости при холодной прокатке тонкой широкой полосы. // Черные металлы. 1969. № 3. -С. 44 47.
  39. П. Н., Девятченко JI. Д., Елесин П. 3. и др. Уменьшение изломов отожженной полосы при размотке рулонов. // Черная металлургия: Бюл. НТИ. 1978. № 21 (833). -С. 37.
  40. О., Расп В., Мартин Г. Дефекты, возникающие в результате сваривания витков рулонов холоднокатаной полосы при отжиге в колпаковых печах. // Черные металлы. 1989. № 4. -С. 12 20.
  41. С. А. // Технологические процессы при производстве тонколистового проката: Сборник трудов ИЧМ. М.: Металлургия. 1990. -С. 43 48.
  42. А. Г., Воробьев В. В., Плахтин В. Д. Совершенствование схемы подачи полосы от непрерывного стана холодной прокатки к моталкам. // Сталь. № 1. 1997. -С. 37 38.
  43. В. А., Мухин Ю. А., Колпаков С. С. и др. Влияние технологических факторов на качество поверхности холоднокатаной автолистовой стали. // Сталь. № 6. 1993. -С. 48 52.
  44. В. С., Грузнов А. К., Бояршинов О. А. Формирование микрорельефа полос при бесконечной холодной прокатке конструкционной стали. // В кн.: Теория и практика тонколистовой прокатки. Воронеж: ВорПИ. 1986. -С. 64 67.
  45. Л. А., Мамышев А. В. Теоретическая модель управления шероховатостью поверхности полосы при холодной прокатке. // Известия вузов. Черная металлургия. 1991. № 11. -С. 45 47.
  46. Л. А., Мамышев А. В. Теоретическое определение коэффициента отпечатываемости микрорельефа валков на полосе при холодной прокатке. // Известия вузов. Черная металлургия. № 6. 1989. -С. 38−41.
  47. В. П., Блюмин С. Л., Божков А. И., Гуляев Н. И. Исследование влияния технологических факторов процесса холоднойпрокатай на образование дефекта «излом» // В кн.: Теория и практика тонколистовой прокатки. Воронеж: ВорПИ. 1986. -С. 119 128.
  48. А. И., Гуляев Н. И., Белов В. С., Бояршинов О. А. Влияние некоторых технологических факторов на плоскостность холоднокатаных полос. // В кн.: Тонколистовая прокатка. Воронеж: ВПИ. 1983.-С. 109−115.
  49. Е. А., Чернов П. П., Зиновьев Е. Г., Виноградов В. И. Влияние конструкции роликовых пресс-столов станов холодной прокатки на качество тонких полос. // В кн.: Повышение качества тонколистовой стали. МЧМ СССР. М.: Металлургия. 1986. -С. 7 12.
  50. А. П., Машкин JI. Ф., Ханин М. И. Технология прокатного производства М.: Металлургия. 1994. -656 с.
  51. А. В., Бочаров В. Ф., Локшин Б. Е. и др. Исследование эффективности механического разрушения окалины перед травлением полос. // В кн.: Точная прокатка. Донецк. 1973. -С. 229 238.
  52. В. Г. Непрерывные травильные линии. М.: Металлургиздат. 1961. -206 с.
  53. В. Л., Шевченко Л. А., Колесниченко Б. П. и др. Оптимальные условия дрессировки горячекатаных полос перед их травлением. // В кн.: Листопрокатное производство. 1972. № 1. -С. 16 20.
  54. В. Д., Фанштейн В. М. Травление полос и листов в соляной кислоте. М.: Металлургия. 1971. -126 с.
  55. П. Н., Девятченко Л. Д., Файнберг Л. Б., Плетнев Ю. М. Работа четырехвалковых дрессировочных клетей 2500 в линиях непрерывного травления // Сталь. 1979. № 7. -С. 513 516.
  56. П. П., Сафин Г. Г., Коваленко Н. Е. Исследование эффективности окалиноломателя при солянокислотном травлении // В кн.: Теория и практика производства широкополосной стали. М.: Металлургия. 1979. -С. 76 77.
  57. Разработка и реализация мероприятий по предупреждению дефекта «излом» на поверхности холоднокатаной листовой стали. Отчет о НИР. Руководитель работы Акишин В. В. ИЧМ. Днепропетровск. № госрегистрации 1 870 003 657. 1989. -123 с.
  58. Пастрняк 3. И., Пивода П. А. Современные тенденции в производстве стальной полосы. // Обзор по системе Информсталь. Ин т Черметинформация. 1987. Вып. 10 (286). -29 с.
  59. В. И., Качайлов А. П., Мазур В. JI. Прогрессивные методы прокатки и отделки листовой стали. М.: Металлургия. 1980. -192 с.
  60. R. С. Some aspects of the annealing of low carbon strip steel // Metals and Materials. 1987. Y3. № 2. -P. 71 76.
  61. Locher H. Erfahrungen beim Gluhen von Kaltbreitband im Hochkonvektions Haubenafen // Zachberichte, Huttcnpraxis, Metallweiterverarbeiting. 1986. Bol. 24. № 10. -P. 1032 — 1040.
  62. Schweiger G., Schwar W., Locher H., Erfahrungen bein Gliihen von Kaltbreitband im Hochkonvektions Haubenafen // Berg — und Huttenmannische Monatshefte. 1986. Bol. 131. № 9. -P. 336 — 342.
  63. В. П., Костяков В. В., Тимошенко П. В. Современные способы ускоренного охлаждения полосы в рулонах. Обзорн. информ. Ин т Черметинформация. Серия: Прокатное производство. 1987. Вып. 1 (276). -20 с.
  64. Т. И., Бендер Е. А., Бармин Г. Ю. и др. Оптимизация микрогеометрии стальной основы для улучшения эксплуатационных свойств жести. // Сталь. 1990. № 7. -С. 61 64.
  65. В. И., Качайлов А. П., Мазур В. М. и др. Производство и потребление шероховатых листов за рубежом. Сб. МЧМ СССР Прокатное производство. Серия 7. Вып. № 1. 1972. -12 с.
  66. А. П., Мелешко В. И. Шероховатость поверхности листа для глубокой вытяжки. // Сталь. № 12. 1969. -С. 1217 1219.
  67. Г. И., Фурсов Б. Т. Исследование процесса дрессировки аватолистовой стали в лабораторных и промышленных условиях. // В кн.: Теория и практика тонколистовой прокатки. Воронеж. ВорПИ. 1986. -С. 150- 152.
  68. В. X., Антипанов В. Г., Пономарев В. Я. Оптимизация режимов обжатий при дрессировке нестареющей стали. // Бюллетень ЦНИИчермет. 1975. № 11. -40 с.
  69. В., Краненберг Г. Шероховатость поверхности рабочих важов и ее перенос на полосу при дрессировке. // Черные металлы. 1968. № 3.-С. 12−19.
  70. JI. И., Начаев С. А., Рыжов В. В. Шероховатость поверхности холоднокатаных полос. // Сталь. 1970. № 2. -С. 144 146.
  71. М. А., Ширинская С. А., Фирсов П. А. Микрогеометрия важов и холоднокатаной полосы. // Металлург. 1969. № 9. -С. 31−32.
  72. . М., Самохвал В. М. К учету шероховатости при прокатке с технологическими смазками. Днепр о Дзержинский индустриальный институт. Днепродзержинск. 1987. -9 с. (Рукопись деп. в УкрНИИНТИ № 2650-Ук87).
  73. JI. И., Нагаев С. А. и др. Шероховатость поверхности холоднокатаных полос. // Сталь. 1970. № 2. -С. 144 146.
  74. А. М., Рубцова С. П., Левин В. В. и др. Влияние режимов дрессировки жести на микрогеометрию ее поверхности. // Сталь. 1993. № 1.-С. 42−44.
  75. . П., Мазур В. JL, Качайлов А. П. Отпечатываемость шероховатости валков на полосе при холодной прокатке и дрессировке. // В сб.: Листопрокатное производство (ИЧМ). вып. 1. М.: Металлургия. 1972. -С. 76 80.
  76. Л. И., Мешков Б. И., Гурин С. М. Исследование влияния шероховатости подката и валков на шероховатость поверхности холоднокатаных полос и коэффициент отпечатываемое&trade-. // В кн.: Тонколистовая прокатка. Воронеж: ВПИ. 1977. -С. 91 95.
  77. Н. И., Мазур В. Л., Колесниченко Б. П. Влияние дробеструйной обработки на структуру поверхностного слоя важа. // Листопрокатное производство (МЧМ СССР). Сборник № 4. М.: Металлургия. 1975. -С. 90 93.
  78. Pesek Z. Predepisovani drsnosti povrchu hlubokotaznych plechu podle stredni сагу profilu. // Strojirenstvi. 1971. 21. № 1. -C. 46 47.
  79. Jacques A. Defourny, Vincent M. Leroy, Paul E. Nilles. Update of developments in Lasertex technology // Iron and Steel Engineer. 1991. v. 68. № 8. -P. 39−46.
  80. Keiji Nishimura, Naohiko Soeda, Shin Ujihara, Masahide Nagaoka. Development of high image clarity steel sheet by laser texturing // Iron and Steel Engineer. 1991. v. 68. № 8. -P. 46−51.
  81. Fawzy EI-Menshavy, Brian Snaith. Advances in electro-discharge texturing (EDT) for cold mill work rolls // Iron and Steel Engineer. 1991. v. 68. № 8. -P. 57 59.
  82. В. И., Деревянко В. И., Беда Н. И. и др. Новая технология получения микрорельефа повышенной маслоемкости. // Сталь. 1979. № 10. -С. 780−781.
  83. Л. И., Колпаков С. С., Настич В. П. и др. Эффективный способ создания шероховатости рабочих важов листопрокатных станов. // Сталь. 1994. № 12. -С. 38 40.
  84. Jurgen Dolves. Electron beam texturing of rolls. // Iron and Steel Engineer. 1991. v. 68. № 8. -P. 33 38.
  85. Gewollte Rauhigkeit. // Produktion. 1988. № 4. -P. 5 7.
  86. E. И., Комановский A. 3. Повышение стойкости прокатных валков. Киев: Техника. 1984. -146 с.
  87. Е. И., Приходько В. П. Повышение качества и эксплуатационной стойкости валков листовых станов. М.: Металлургия. 1982.-192 с.
  88. В. Н., Белосевич В. К. и др. Валки листовых станов холодной прокатки. М.: Металлургия. 1970. -336 с.
  89. А. Д. Филатов, В. П. Долгов и др. Исследование стойкости рабочих валков непрерывных станов холодной прокатки. // Черметинформация. Бюл. НТИ. 1972. № 3. -С. 55 56.
  90. Е. И. Изменение твердости рабочих валков станов холодной прокатки в процессе эксплуатации. // Черметинформация. Бюл. НТИ. 1972. № 9. -С. 48 -49.
  91. П. И., Николаев В. А., Полухин В. П., Зиновьев А. В., Косаримов Е. Н. Контактное взаимодействие металла и инструмента при прокатке. М.: Металлургия. 1974. -200 с.
  92. В. А., Пилипенко С. С., Васильев А. Г. и др. Влияние исходной шероховатости валков и полосы на интенсивность износа поверхности валков. // Известия вузов. Черная металлургия. № 11. 1991. -С. 56 58.
  93. Gerald L. Nessler, James F. Cory. Cause and solution of fifth octave backup roll chatter on 4-h cold mills and temper mills. / Iron and Steel Engineer. 1989. v. 68. № 12.-P. 33 37.
  94. С. С., Пименов В. А., Цуканов А. А., Рубанов В. П. Исследование вибраций на пятиклетьевом стане 2030. // Сталь. 1993. № 1. -С. 47 52.
  95. В. А. О причинах нарушения устойчивости холодной прокатки. // Известия вузов. Черная металлургия. 1990. № 8. -С. 36 38.
  96. А. М., Голкин Ю. Е., Захаров JI. А. и др. Причины нарушения стабильности прокатки в последней клети стана 1400. // Сталь. 1996. № 12. -С. 41 -43.
  97. Mori Toshikaru. // Curr. Adv. Mater and Proc. 1991. № 2. -C. 567 569.
  98. Kobayashi Macoto // Curr. Adv. Mater and Proc. 1991. № 2. -C. 470−473.
  99. В. M., Спелков Г. П. Определение прочности сцепления хромовых покрытий со стальной основой. // Заводская лаборатория. 1974. Т. 40. № 1. -С. 107 109.
  100. М. Д., Полымская М. А., Сахорова Е. В. Технология электролитических покрытий. Д.: Машиностроение. 1989. -391 с.
  101. Я. В., Дасоян М. А. Технология электрохимических покрытий. Изд 2-е. Д.: Машиностроение. 1972. -464 с.
  102. Ф. Ф. и др. Гальванические покрытия в машиностроении. Справочник в двух томах. М.: Машиностроение. 1985. -Т.2. -248 с.
  103. П. С. Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении. 2-е изд. М.: Машиностроение. 1991. -380 с.
  104. А. М. Электролитическое осаждение металлов подгруппы железа. Д.: Машиностроение. 1983. -96 с.
  105. А. М., Ильин В. А. Краткий справочник гальванотехника. 3-е изд. Д.: Машиностроение. 1981. 269 с.
  106. В. И. и др. Гальванические покрытия в машиностроении. Под ред. Шлугера М. А. Справочник в двух томах. М.: Машиностроение. 1985. Т.1. -240 с.
  107. С. А. Практические советы гальванику. Л.: Машиностроение. 1983. -248 с.
  108. Л. Я. Хромирование. Л.: Машиностроение. 1984. -97 с.
  109. М. Б. Хромирование. Л.: Машиностроение. 1971. -112 с.
  110. Д. В., Брусенцова В. Н. Основы технологии износостойких и антифрикционных покрытий. М.: Машиностроение. 1968. -272 с.
  111. Kuwamoto Hirochi, Jwadoh Schuichi, Lzushi Tomoya, Nakayama Teiji. // Jron and Steel Eng. 1989. № 2. -P. 25 27.
  112. С. M., Пименов А. Ф., Шварцман 3. М. Хромирование стальных рабочих валков станов холодной прокатки. // Сталь. 1965. № 10. -С. 917−919.
  113. Ар кулис Г. Э., Шварцман 3. М., Файзулин В. К., Пономарев Г. И. Продольные полосы на поверхности жести и борьба с ними. // В кн.: Листопрокатное производство. № 4. М.: Металлургия. 1975 (МЧМ СССР). -С. 109−112.
  114. М. А., Ананьевский М. Г., Бутылкина Л. И. и др. // Сталь. 1973. № 12. -С. 1105 1107.
  115. Хара Кэндзи, Мацумото Йосакори, Итахаси Масаки. Заявка 63 144 808 Япония, МКИ В 21 В 27/00, В 21 В 1/22.
  116. Кавано Хироюки, Оно Macao, Такэда Якиёси, Минабэ Йосио. Заявка 62−137 111, Япония, МКИ В 21 В 27/00, В 21 В 1/22.
  117. Tanaka Sumihiko, Okura Mineki, Tanaka Shohei и др. // Kobe Steel Eng. Repts. 1989. № 3. -P. 81 84.
  118. A. 3., Сонин А. Л. Правка листового и сортового проката. М.: Металлургия. 1981. -232 с.
  119. А. 3., Сонин А. Л. Машины для правки листового и сортового материала. М.: Машиностроение. 1975. -208 с.
  120. М. И. Теория и расчет процессов изготовления деталей методами гибки. М.: Машиностроение. 1966. -236 с.
  121. Е. Н. Гибка и правка на ротационных машинах. Технология и оборудование. 2-е изд.. М.: Машиностроение. 1967. -272 с.
  122. Н. П., Коварский Н. Я. Шероховатость электроосажденных поверхностей. Новосибирск: Наука. Сиб. отделение. 1970. -235 с.
  123. А. И., Томленов А. Д., Зюзин В. И. и др. Теория прокатки. Справочник. М.: Металлургия. 1982. -335 с.
  124. Ю. Д., Черный В. А., Кошка А. П., Кузнецов Л. А., Кляпицын В. А. Совершенствование производства холоднокатаной лостовой стали. М.: Металлургия. 1982. -232 с.
  125. Н. П., Коварский Н. Я. Шероховатость электроосажденных поверхностей. Новосибирск. «Наука». Сиб. отделение. 1970. -235 с.
  126. Ю. В., Остапенко А. Л., Пономарева В. И. Расчет параметров листовой прокатки. Справочник. М.: Металлургия. 1986. -430 с.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!