Годовая трудоемкость ремонтных работ и технического обслуживания ПА в отрядах (частях) ТС

производственный технический трудоемкость Пожарная техника является материальной основой для обеспечения тактических действий подразделений ПО по ликвидации пожаров и их последствий.

От её технического состояния, умения личного состава правильно эксплуатировать весь комплекс находящегося в его распоряжении оборудования и снаряжения, а также ПА в целом зависит боеготовность и оперативность ПО.

Значительное количество пожарных автомобилей и пожарного оборудования в подразделениях ПО требует дальнейшего технического перевооружения и развития производственно-технической базы.

Части технической службы решают следующие задачи:

централизованное выполнение работ по ТО — 2, ремонту, эксплуатации ПТ, средств связи, ПТВ.

Изготовление отдельных видов ПТ и пожарного оборудования.

Проведения технической диагностики всей ПТ.

Метрологическое обеспечение.

Получение, хранение, выдача ПТВ, имущества, ГСМ, материального обеспечения и огнетушащих веществ.

Сбор и обработка данных о работоспособности ПТ для определения потребности запасных частей и материалов.

Отряды и части ТС классифицируются в зависимости от объёма работ по ремонту ТО:

пожарная часть технической службы — обслуживает от 51 до 200 единиц пожарной техники или свыше 2000 единиц средств связи;

отряд технической службы — создаётся при наличии в эксплуатации более 200 единиц основной, специальной и вспомогательной ПТ. В состав отряда технической службы как правило входят части ТС: транспортно хозяйственные, ремонтно-вспомогательные;

отдельный пост технической службы — создаётся при наличии на вооружении до 50 единиц ПТ, в них организуется отдельный пост ремонта и технического обеспечения.

В зависимости от объёма работ части технической службы входящие в состав отряда ТС могут быть 1^ог или 2^го разряда.

В данном курсовом проекте рассматривается практические вопросы, связанные с решением задач расчёта и проектирования пожарных частей и отрядов ТС, что должен уметь каждый сотрудник ГПС. Поэтому данная работа приобретает практическое значение в роли обучения и закрепления знаний, когда проектируются отряды ТС с экономической и социальной точек зрения.

Исходные данные для выполнения работы

1. Расчёт годовой производственной программы

При расчёте производительной программы ПЧ ТС или отряда ТС необходимо определить количество капитальных, средних ремонтов и ТО — 2, а также суммарную трудоёмкость по каждому виду работ.

Количество ремонтов и ТО ПА можно определить зная средний годовой пробег всех ПА одной марки моделей.

Определяем количество капитальный ремонт ПА по маркам базовых шасси в гарнизоне по формуле:

где L_ср = средний общий годовой пробег, км и рассчитывается по формуле:

N_ПА — количество ПА соответствующей марки шасси, шт.

Т_к.р. — пробег автомобиля до первого кап. ремонта, км и принимается в соответствии с действующими нормами — см приложение 21 наставление, приказ № 366

К₁ и К₃ — коэффициенты, учитывающие долю пробега ПА после кап. ремонта от нормы пробега нового ПА до 1^го кап. ремонта, где К₁ = 0,8 — зависит от условий эксплуатации АЦ, АВ, АНР, ЛНС = 1,1 · 0,9 = 0,99

К₃ — остальные =1,1

Определим средний общий годовой пробег для основных, специальных и вспомогательных ПА.

а) для основных

б) для специальных

в) для вспомогательных

Определяем количество кап. ремонтов:

а) для основных ПА Суммарное количество N_к.р. для основных ПА б) для специальных ПА Суммарное количество N_к.р. для специальных ПА в) для вспомогательных ПА Суммарное количество N_к.р. для вспомогательных ПА Определяем количество средних ремонтов ПА по формуле:

где Т_ср — пробег автомобиля между средними ремонтами, км. и принимается по нормативному пробегу двигателя между капитальными ремонтами и равен Т_ср = 0,8

а) для основных ПА Суммарное количество средних ремонтов для основных ПА б) для специальных ПА Суммарное количество средних ремонтов для специальных ПА в) для вспомогательных ПА Суммарное количество средних ремонтов для вспомогательных ПА Определяем число технических обслуживаний по формуле:

где — коэффициент, учитывающий тенденции изменения общих пробегов ПА в гарнизоне в сторону увеличения на 10%,

Т_{ТО — 2} — периодичность технического обслуживания ПА, км. принимается по действующим нормам (приложение 12 НТС).

а) для основных ПА Суммарное количество технических обслуживаний ТО₂ для основных ПА б) для специальных ПА Суммарное количество технических обслуживаний ТО₂ для специальных ПА в) для вспомогательных ПА Суммарное количество технических обслуживаний ТО₂ для вспомогательных ПА

2. Расчёт общей годовой трудоёмкости основных работ в отряде технической службы

При проектировании или планировании работы отрядов (частей) ТС необходимо знать общую трудоёмкость выполняемых видов работ, которая рассчитывается для каждого ремонта и ТО — 2 по формуле:

П = П_к.р. + П_ср + П_тр + П_ТО-2 + Пагр

Годовую трудоёмкость капитального ремонта определяют для каждой шасси ПА по формуле:

П_к.р. = N_к.р. · t_к.р.

где N_к.р — число капитальных ремонтов по видам и маркам ПА

t_к.р. — трудоёмкость капитального ремонта основного ПА марки АЦ — 40 (130) 63 А человек часов приложение 7 (приказ № 366)

Трудоёмкость среднего ремонта рассчитывается по формуле:

П_ср = N_ср · t_ср

где t_к.р. — трудоёмкость среднего ремонта специального ПА марки АЛ — 30 (131) человек часов приложение 6 (приказа № 366)

Трудоёмкость текущего ремонта определяется по формуле:

где N_ПА — списочное количество ПА (по типу и марке шасси)

L_ср — средний общий годовой пробег ПА, км

T_тр — нормативная трудоёмкость на 1000 км пробега человек часов приложение 5 (приказ № 366)

Трудоёмкость ТО — 2 определяется по формуле:

где N_{ТО — 2} — число технических обслуживаний ТО — 2 автомобилей данной марки

t_{ТО — 2} — трудоёмкость технического обслуживания ТО — 2 человек часов приложение 2 (приказ № 366)

Трудоёмкость ремонта агрегатов ПА определяется по формуле:

где N_iагр — число ремонтов i агрегатов

t_iагр — трудоёмкость ремонта основных агрегатов таблица 7 (приказ № 366)

Общую годовую трудоёмкость всех видов работ отряда (части) ТС определяем по формуле:

где П_сам — объём работ по самообслуживанию отряда (части) ТС человек часов (её принимают 10 — 15% от общей трудоёмкости отряда (части) ТС.

Определяем годовую трудоёмкость капитального ремонта:

а) для основных ПА Суммарная трудоемкость капитального ремонта основных ПА б) для специальных ПА Суммарная трудоемкость капитального ремонта специальных ПА в) для вспомогательных ПА Суммарная трудоемкость капитального ремонта вспомогательных ПА Общая годовая трудоёмкость капитального ремонта составляет:

Определяем годовую трудоёмкость среднего ремонта:

а) для основных ПА Суммарная годовая трудоемкость среднего ремонта основных ПА б) для специальных ПА Суммарная годовая трудоемкость среднего ремонта специальных ПА в) для вспомогательных ПА Суммарная годовая трудоемкость среднего ремонта вспомогательных ПА Общая годовая трудоёмкость капитального ремонта составляет:

Определяем годовую трудоёмкость текущего ремонта.

а) для основных ПА Суммарная годовая трудоемкость текущего ремонта основных ПА б) для специальных ПА Суммарная годовая трудоемкость текущего ремонта специальных ПА в) для вспомогательных ПА Суммарная годовая трудоемкость текущего ремонта вспомогательных ПА Суммарная годовая трудоёмкость текущих ремонтов ПА определяем трудовую трудоёмкость технических обслуживаний ТО — 2

а) для основных ПА Суммарная годовая трудоемкость То₂ основных ПА б) для специальных ПА Суммарная годовая трудоемкость То₂ специальных ПА в) для вспомогательных ПА Суммарная годовая трудоемкость То₂ вспомогательных ПА Общая годовая трудоёмкость технического обслуживания ТО — 2 для всех автомобилей составляет:

Определяем трудоёмкость ремонта агрегатов ПА

3. Режим работы отрядов (частей) ТС, фонды времени и количество производственных рабочих

В отрядах (частях) ТС режим работы планируется по рабочей неделе в одну смену.

При пятидневной рабочей недели с двумя выходными днями средняя продолжительность смены составляет 8,2 часа.

Исходя из принятого режима работы, определяются годовые фонды времени отрядов (частей) ТС одного рабочего.

Действительный годовой фонд времени рабочего определяется по формуле:

где Ф_н — номинальный фонд времени;

d₀ — число дней отпуска для одного рабочего (принимаем 24 дня в год);

— коэффициент учитывающий невыход на работу по уважительно причине (принимается равным 0,96)

t_р — продолжительность смены.

Определение нормативного фонда времени.

где d_в — число выходных дней

d_n — число праздничных дней

d_nn — число предпраздничных дней

— сокращение продолжительности рабочей смены в предпраздничные дни (принимают равным 1 час) тогда:

Ф_н = (365 — 104 — 8) · 8,2 — 6 · 1 = 2068,6 часа Действительный годовой фонд времени Ф_н = (2068,6 — 24 · 8,2) · 0,96 = 1797 часов Определяем количество производственных рабочих:

где П_i — трудоёмкость работа, человеко часов в год Численность вспомогательных рабочих принимают в размере 10 — 15% от численности основных производственных рабочих, то есть 2 человека.

Тогда общее количество рабочих:

m_р = 66 +15% = 76 человек.

Согласно приложению 10 (М.У.) примерное распределение работ на самообслуживание ПО ТС будет следующим:

Расчёт основных производственных участков зоны ремонтов и технического обслуживания ПА в отрядах технической службы. Общая компоновка основной производственной зоны.

Основная производственная зона технического обслуживания и ремонта ПА и пожарного оборудования должна включать посты ТО — 2 и посты всех видов ремонта.

При технологическом проектировании постов ТО ТР решаются следующие вопросы:

назначение постов и характер выполняемых на них работ;

режим работы — число рабочих дней в году;

программа и трудоёмкость работ ТО ТР;

расчёт общей площади участков ТО и ТР;

место расположения зон ТО и ТР в производственной зоне отряда (части) ТС.

Назначение постов зависит от вида ТО и ремонта и метода организации технического обслуживания и ремонта (специализированные или универсальные посты, тупиковые посты или поточные линии).

Расчёт числа постов ТО — 2 в отрядах (частях) ТС определяется по формуле:

где — такт поста ТО — 2, час

R — ритм производства на посту, час

— коэффициент использования поста (принимается 0,85 — 0,95)

Такт поста ТО — 2 (время нахождения на посту) определяется:

где Р_n — число рабочих на посту (от 2 -5)

t_n — время на установку ПА на пост и съезд с поста (0,16 часа)

— средняя годовая трудоёмкость ремонта

тогда такт поста

определяем ритм поста R:

где Т_см — продолжительность работы на посту в течении (время смены), ч.

N_с — число единиц Па, проходящих ТО — 2 за смену, суточная программа ТО -2, рассчитывается по формуле:

где N_{ТО — 2} — число ТО — 2 за год Д_р — число рабочих дней в году Тогда

Тогда число постов ТО — 2 будет:

Расчёт числа постов ремонта.

Он рассчитывается по суммарной трудоёмкости работ на посту, включающей разборочно-сборочные, контрольные, регулировочные и крепёжные работы:

где П_i — трудоёмкость (капитального, среднего, текущего ремонтов, человеко часов) К_р — коэффициент, учитывающий долю объёма работы, выполняемую на посту ремонта (0,5 — 0,6)

— коэффициент, учитывающий неравномерность поступления Па на пост ремонта (1,2 — 1,5)

Д_р — число рабочих дней в году С — число смен (1)

Т_см — продолжительность смены (8,2)

Р_n — число рабочих на одном посту (от 2 до 4 человек)

— коэффициент использования рабочего времени поста (0,8 — 0,9)

а) Число постов для капитального ремонта б) число постов для среднего ремонта:

в) число постов текущего ремонта:

1,68 · 20% так как большая часть текущих ремонтов проводится непосредственно в ПЧ.

Определяем площадь зоны То и ремонта ПА где f_а — площадь занимаемая ПА в плане (по габаритным размерам), м² (принимаем в плане 2,5×7 м²)

Х_n — число постов К₀ — коэффициент учитывающий свободные зоны и проходы (4 — 5)

Тогда (площадь зоны) Определяем общую компоновку производственных зон отрядов (части) ТС и техническая планировка участков.

Ширину здания принимаем стандартной — 18 м и определяют из условия, что отношение длинны здания к его ширине д. б. Не > трёх Длину здания принимаем — 24 м (L_зд =43,75

Расхождение расчётных площадей с принятыми в пределах 15%

4. Компоновочная схема отряда (части) ТС

Вестибюль Обойно-столярный участок Участок механической обработки Инструментальная Окрасочная Электрощитовая Комната мастеров Заточная Участок ремонта электрооборудования Агрегатный участок Компрессорная Аккумуляторная Разборочно-сборочный участок Тепловой участок Шиномонтажная Топливо ремонтный участок Мойка Теплоцентр

5. Расчёт годовой потребности гсм в гарнизоне

Расчёт потребности ГСМ производим для ПА согласно данным приложения № 1

Приказ № 549 от 20 декабря 1993 г.

6. Расчёт проектирование центральной рукавной базы 9постов

Обоснование центральной системы эксплуатации рукавов и её сущность. Ремонт и эксплуатация пожарных рукавов осуществляются в каждой ПЧ, то есть децентрализованная система эксплуатации пожарных рукавов. В каждой ПЧ должно быть по три комплекта ПР — в. для ремонта и испытания ПР в части должно быть необходимое технологическое оборудование. Но так как оно является дорогостоящим и занимает большие площади, то для его размещения и требуются определённое количество обслуживающего персонала, то это вызывает определённые трудности в обслуживании пожарных рукавов в ПЧ. Учитывая эти трудности предлагается создать централизованную систему эксплуатации ПР — в при которой производится ремонт и техническое обслуживание и испытание.

Работа централизованной системы эксплуатации ПР — в заключается в поступлении заявки в центральную рукавную базу на обмен рукавов использованные на пожаре, учении.

По исходным данным моего здания где в гарнизоне ПО имеется более четырёх ПЧ, в гарнизоне должна быть создана центральная рукавная база с централизованной системой эксплуатации ПР — в.

Краткое описание технологической схемы по обслуживанию пожарных рукавов.

Перечень работ выполняемых на рукавной базе:

а) По новым напорным пожарным рукавам:

Входной контроль. 2. Резка бухт на 20 метров пожарных рукавов 3. Навязка полугаек 4. Испытания 5. Сушка 6. Талькирование 7. Маркировка 8. Заведение паспорта 9. Хранение или постановка в боевой расчёт.

б) По напорным рукавам находящихся в эксплуатации:

После пожара 1. Приёмка 2. Оттаивание. 3. Отмочка в ванной. 4. Мойка 5. Сушка 6. Талькирование 7. Скатка 8. Хранение.

в) По всасывающим рукавам:

Приём 2. Навязка полугаек 3. Испытание. 4. Сушка 5. Ремонт 6. Хранение. 7. Выдача в подразделение.

Схема технической линии по обслуживанию пожарных рукавов состоит:

Ванна отмочки 2. Рукавомоечная машина. 3. Накопительная катушка. 4. АИСТ. 5. Смотка рукавов. 6. Стол для ремонта пожарных рукавов 7. Станок для навязки рукавов.

Определение исходных расчётных параметров проектирования ЦРБ.

Определяем число агрегатов (N_а) испытания, сушки и талькирования (АИСТ) где N_н — число населения города, тысяч человек

N_ПЧ — число ПЧ в городе Определяем число других видов технического обслуживания оборудования находим по таблице 7 (М.У.):

Рукавомоечная машина — 1 штука Приспособление смотки скаток ПНР — 1 штука Накопительная катушка — 1 штука Станок для навязки соединительных головок — 1 штука Стол для ремонта пожарных рукавов — 1 штука Определяем число рукавных автомобилей N_АР для доставки и обмену рукавов в зависимости от интенсивности вызова АР.

Далее по приложению 17 таблице 2 (М.У.) определяем число рукавных автомобилей:

N_АР = 2

Определим резервный запас рукавов в гарнизоне.

где N_ПР^МР — максимальное требуемое число рукавов, которое находим по приложению 17 таблица 3 (м.у.) в зависимости от численности населения города.

Определяем коэффициент сокращения резервного запаса ЦСЭР по сравнению с ДСЭР.

где N_ДСЭР — резервный запас рукавов в гарнизоне при ДСЭР подсчитывается из условия 2 комплекта на каждую ПА б/р с учётом 100% резервных автомобилей в гарнизоне ПО (города).

Число рукавов Па принимается приложение 1 (м.у.)

К=

Определяем численность производственных рабочих на ЦРБ производственный технический трудоемкость Принимаем 2 человека.

Определяем численность водительского состава на ЦРБ.

К_в = 3,5 · 2 = 7 человек Определение производственных площадей ЦРБ Определяем площадь необходимую под технологическое оборудование.

Где К — коэффициент плотности размещения оборудования

F₀ — площадь технологического оборудования К и f₀ см. приложение 18 (м.у.)

1. Площадь под ванную для отмочки рукавов S₁ = 20 · 3 = 60 м²

2. Под рукавную машину S = 2· 4 = 8 м²

3. S под АИСТ S = 6 · 4 = 24 м²

4. S под накопительную катушку 2 · 4 = 8 м²

5. S под станок для смотки рукавов 2 · 4 = 8 м²

6. S под станок для навязки соединительных головок 2 · 4 = 8 м²

7. S под стол для ремонта рукавов 10 · 3 = 30 м²

8. S под станок заточный 1 · 3 = 3 м²

9. S под станок шероховальный 1 · 3 = 3 м²

10. S под станок сверлильный 1 · 3 = 3 м²

11. S под стеллажи для хранения рукавов 574/(3 · 7) = 28 м²

12. S под ручную тележку 2 · 2 = 4 м²

13. S под шкаф инструментальный 6 · 2 = 12 м²

Итого S_{оборудования} = 199 м²

Определяем общую площадь ЦРБ с учетом места установки АР

S_общ = S_обор + S_АР

где S_АР — площадь для размещения одного рукавного автомобиля (30 м²)

тогда S_общ = 199 + 30 · 2 = 259 м²

На основании полученных площадей принимается следующая компоновочная схема размещения технологического оборудования на ЦРБ.

Принимаем стандартную ширину здания = 12 м (В) Длину здания определяем:

L = F_общ / 12 = 259 / 12 = 21,5 = 22 м.

S_общ = 264 м²

Используемая литература

Приказ № 34 — 96 г. Наставление по ТС ГПС.

Приказ № 366 — 95 г. Нормы, трудоемкость при ТО и ремонте.

Приказ № 549 — 93 г. О нормах расхода жидкого топлива для ПА.

Правила ПБ для автомобильного транспорта.