Производство цемента по мокрому способу

смотреть на рефераты похожие на «Производство цемента по мокрому способу «.

Министерство общего и профессионального образования.

Российской Федерации.

Белгородская государственная технологическая академия строительных материалов.

Кафедра экономики и организации предпринимательства.

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ.

по дисциплине:

" Организация производства на предприятиях ПСМ «на тему:

" Организация производства цемента по мокрому способу «.

Выполнил: студент гр. ЭК-31 ФЭМ.

Пашнев В.А.

Руководитель: к.э.н., доцент.

Выборнова В.В.

— Белгород 1999 г. ;

Министерство общего и профессионального образования.

Российской Федерации.

Белгородская государственная технологическая академия строительных материалов.

Кафедра экономики и организации предпринимательства.

ЗАДАНИЕ.

К КУРСОВОМУ ПРОЕКТИРОВАНИЮ.

Студент группы: ЭК-31.

Специальность 06.08.

Пашнев Владислав Александрович.

Задание:

Срок выполнения:

Руководитель: Выборнова В.В.

1. Реферат на тему «Предпринимательство в РФ, проблемы, перспективы».

2. Организация производства цемента.

1. Характеристика продукции и технологических способов её производства.

2. Производственная и организационная структура предприятия.

3. Построение циклограммы и расчет длительности производственного цикла.

4. Выбор и обоснование режима работы.

5. Расчет производственной программы по цехам.

6. Определение потребности в оборудовании по основным участкам.

7. Расчет производственной мощности по цехам и построение профиля.

8. Анализ профиля мощности и проектирование мероприятий по достижению проектной производственной программы.

9. План расстановки оборудования по цехам.

2.10. Определение новой проектной производственной программы и планирование мероприятий по ее достижению.

3. Оценка экономической эффективности проекта.

1. Определение инвестиций в проектируемое предприятие.

2. Расчет изменения численности и изменения ФОТ.

3. Расчет изменения себестоимости продукции в связи с проектируемым мероприятием.

4. План доходов, денежные потоки и финансовый профиль проекта.

5. Определение точки безубыточности проекта.

Заключение

.

Задание к курсовому проекту.

В состав производства цемента входит три отделения:

1. Сырьевой цех.

2. Цех обжига.

3. Цех помола.

Режим работы отделений:

— непрерывный, трехсменный для цеха обжига.

Годовая производственная программа: |Параметр |Значение | |Величина объема производства, млн. т. |1,90 | |Увеличение объема производства, % |34 | |Процент добавок, % |13 | |Расход шлама на 1 т. клинкера, т. |1,59 |.

2.1. Характеристика продукции и технологический метод её производства.

Цемент — один из важнейших строительных материалов, предназначенных для бетонов и строительных растворов, скрепление отдельных элементов (деталей) строительных конструкций, гидроизоляций и др. Цемент представляет собой гидравлический вяжущий материал, который после смешения с водой и предварительного затвердевания на воздухе продолжает сохранять и наращивать прочность в воде.

Производство цемента обусловлено необходимостью его производства для применения в главным образом в строительстве. Строительство жилья на основе цемента позволяет получить объекты с низкой теплопроводностью и высокой морозостойкостью.

Технология цементное производство позволяет использовать в нём отходы добывающей, металлургической отраслей, а также побочные продукты этих производств. Некоторые отходы даже улучшают свойства цемента. Гибкая технология позволяет осуществлять комбинирование производства цемента с производством металлов, химических продуктов и энергии.

Существует много как бы подвидов цемента. Они отличаются друг от друга конечными свойствами, условиями производства и наличием в них различных видов добавок.

Портландцементом (далее п.ц.) называется гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путём совместного размола портландцементного клинкера и гипса для регулирования сроков схватывания. Марку п.ц. определяют при испытании на сжатие стандартной цементной палочки размерами 4*4*16 мм.

Существуют следующие марки п.ц., выпускаемые промышленностью строительных материалов: 1. ПЦ 400 ДО и ПЦ 400 Д20. Применяется для производства асбестоцементных изделий, строительства жилья, промышленных зданий и сооружений. 2. ПЦ 500 ДО. Применяется для строительства мостов, путепроводов, железобетонных труб, пролетных строений и блоков. 3. ПЦ 600 ДО. Применяется для строительства мостов, туннелей, высокопрочных сооружений на объектах Министерства Обороны.

Сырьем при производстве цеманта по мокрому способу являются следующие компоненты: карбонатный компонент—мел, силикатный компонент—глина, железосодержащие добавки—пиритные огарки, конверторный шлам, железистый продукт.

Типовая технологическая схема.

[pic].

Мел и глина добываются в карьерах экскаваторами. Влажность глины—до 20%, мела—до 29%.

Глина грузится в автосамосвалы и подается к глиноболтушкам, где производится приготовление глиняного шлама. Глиняный шлам из приемника перекачивается насосом в вертикальные бассейны.

Мел грузится экскаватором в думпкары. Думпкары имеют двусторонние толкатели для сталкивания мела в бункер. Из бункера мел с огарками по транспортеру поступает в мельницу самоизмельчения (гидрофол). Одновременно в гидрофол подаются глиняный шлам (насосом или самотеком из вертикальных бассейнов), а также вода и ЛСТ. Приготовленный шлам подается в вертикальный бассейн. Отсюда шлам подается в сырьевую мельницу, в которой и происходит его помол. Готовый шлам перекачивают в вертикальные шламобассейны, где происходит его корректировка. Откорректированная сырьевая смесь насосами перекачивается в горизонтальные бассейны, а оттуда—в следующие горизонтальные бассейны. Через шламовый питатель сырьевая смесь из бассейна подается в печи для обжига.

Количество подаваемого в печи сырья регулируется контрольным баком. Скорость наполнения зависит от числа оборотов печи и от текучести шлама. Контроль за качеством шлама ведет лаборатория. Обеспыливание отходящих газов обычно происходит с помощью электрофильтров, которые работают в режиме автоматического регулирования. Охлаждение клинкера из печей производится в колосниковых холодильниках или в рекуператорных.

Колосниковые холодильники имеют производительность около 70 т/ч. Температура клинкера на выходе из колосникового холодильника составляет не более 90 градусов. Клинкер из печей с температурой 1250 градусов поступает в шахту холодильника, где установлены неподвижные колосники и резко охлаждается воздухом, подаваемым вентилятором высокого давления. Далее клинкер поступает на решетку, которая состоит из подвижных и неподвижных колосников. Крутая передняя и пологая задняя полость колосников обеспечивают продвижение клинкера вперед и его интенсивное перемешивание. В разгрузочном конусе холодильника установлена встроенная дробилка для измельчения крупных кусков клинкера.

Рекуператорный холодильник имеет производительность 35 тонн в час. Температура клинкера на выходе—не более 400 градусов. В холодильнике имеется несколько барабанов, закрепленных по окружности корпуса, которые вращаются вместе с печью.

Со склада клинкер поступает с помощью мостового грейферного крана в бункера цементных мельниц. Туда же подается гипс, откуда вся эта басня дозируется в цементные мельницы. Для интенсификации процесса помола при производстве бездобавочных цементов на тарельчатый питатель подается лигносульфанат технический (ЛСТ) в количестве 0,01%.

Транспортировка готового цемента в цементные силоса производится пневмонасосами. Силос представляет собой железобетонную емкость диаметром около 10 м и высотой примерно 25−30 м. Силосный склад цемента насчитывает обычно более десятка силосов. Отгрузка цемента из цементных силосов производится в бункер для погрузки в автотранспорт или отгружается в железнодорожные вагоны. Упаковка цемента в бумажные мешки (50 кг) производится упаковочными машинами. Определение количества отгрузки цемента производится взвешиванием на железнодорожных весах.

2.2. Производственная и организационная структура предприятия [pic].

[pic].

Пояснения к организационной структуре предприятия.

1. Финансовый отдел 2. Бухгалтерия 3. Отдел труда и заработной платы 4. Плановый отдел 5. ЖКО 6. Столовая 7. Детский сад — ясли 8. Подсобное хозяйство 9. Магазин 10. Детский сад 11. Отдел сбыта 12. Отдел материально-технического снабжения 13. Цех тарирования и отгрузки 14. Автотранспортный цех 15. Главный энергетик 16. Отдел охраны труда и техники безопасности 17. ОТК и лаборатория 18. Производственно-технический отдел 19. Паро газо водо компрессорный цех 20. Отдел главного механика 21. Главный технолог 22. Отдел главного механика 23. Цех КПП, автоматики и связи 24. Горный цех 25. Технологический отдел 26. Ремонтно-механический цех 27. Энергоцех 28. Цех помола цемента 29. Цех обжига клинкера 30. Технадзор за строительством 31. Строительство объектов хозяйственным способом 32. Начальник отдела по труду и кадрам 33. Отдел маркетинга 34. Отдел кадров 35. Машинописное бюро 36. Начальник штаба гражданской обороны 37. Юрист-консультант.

2.3. Построение циклограммы и расчёт длительности производственного цикла.

На основании схемы технологического процесса имеется перечень и продолжительность операций в производстве цемента.

Таблица 2.1.

Расчет длительности производственного цикла.

[pic].

Длительность производственного цикла равна 188,85 часа. Циклограмма — приложение 1.

Тпп=Тпосл-((i, где Тпосл — длительность производственного цикла при последовательном сочетании операций; -(i — величина совмещения, часов;

Тпосл=(tк, где tк — норма времени на операцию.

Тпп=190,8−1,95=188,85 часа.

Продолжительность основных технологических операций:

Tосн=t (1,3,6,8,9,11,17)= 0,2+0,2+0,5+0,1+1+4+0,5=5,5 часа.

Твспомогат=t (2.4.5.7.10.12.13.15.16.18)= 0,1+0,1+2,5+0,2+0,2+0,2+0,3+0,4+6+0,3=10,3 часа.

Тперерывов=t (14,19)=30+144=174 часа.

Коэффициент рабочего периода: Крп=(Тф-Тперерыв)/Тф,=0,0786 или 7,9% где Тф — фактическая продолжительность производственного цикла.

Из анализа продолжительностей производственных операций можно сделать вывод о том, что более 92%-тов времени производственного цикла затрачивается на охлаждение клинкера и цемента. Поэтому сокращение времени основных операций не имеет практического значения и следует обратить внимание на время перерывов — т. е. охлаждение. Т.о. необходимо совершенствовать технологию охлаждения клинкера и готового цемента и внедрять более прогрессивные методы, например метод принудительного охлаждения, если эти мероприятия не повлекут за собой ухудшения качества продукции.

2.4. Выбор и обоснование режима работы цехов и основного технологического оборудования.

Режим работы выбирается в зависимости от характера применяемого технологических процессов и условий эксплуатации оборудования.

1. Сырьевой цех.

Режим работы прерывный, 2-х сменный, при длительности смены 8 часов.

Тномин=(365−52−10)*2*8=4848 часов.

Эффективный фонд рабочего времени для сырьевых мельниц различного типа:

Тэф. 1=4848*0,91=4411,68 часа; Тэф. 2=4848*0,9=4363,2 часа;

Тэф. 3=4848*0,91=4411,68 часа; Тэф. 4=4848*0,92=4460,16 часа;

Тэф. 5=4848*0,92=4460,16 часа; Тэф. 6=4848*0,93=4508,64 часа;

Тэф. 7=4848*0,89=4314,72 часа;

2. Цех обжига.

Режим работы непрерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов.

Тномин=8760 часов.

Тэф. 1=8760*0,92=8059,2 часа; Тэф. 2=8760*0,91=7971,6 часа;

Тэф. 3=8760*0,93=8146,8 часа; Тэф. 4=8760*0,89=7796,4 часа;

Тэф. 5=8760*0,9=7884 часа;

3. Цех помола.

Режим работы прерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов.

Тномин=(365−52−10)*3*8=7272 часа.

Тэф. 1= 7272*0,91=6617,52 часа; Тэф. 2= 7272*0,9=6544,8 часа;

Тэф. 3= 7272*0,97=7053,84 часа; Тэф. 4= 7272*0,89=6472,08 часа;

Тэф. 5= 7272*0,92=6690,24 часа; Тэф. 6= 7272*0,93=6762,96 часа.

Обоснованием выбранного времени работы служит максимальное время его использования. Это приводит к уменьшению потребности в оборудовании, капитальных затрат на оборудование и строительства и положительно сказывается на себестоимости продукции.

2.5. Расчёт производственной программы по цехам.

Величина объёма производства 1,9 млн. тонн; процент добавок — 13%; расход шлама на 1 тонну клинкера — 1,59 тонн; потери при приготовлении сырьевой смеси — 3%; потери при обжиге клинкера — 2%; отходы цеха помола — 2%.

Таблица 2.5. Определение производственной программы по цехам |Наименование |Кол-во |Нормы |Потери на |Кол-во продукции| |передела, |продукции, |расхода |данном |после данного | |стадии |поступающей на |сырья |переделе |передела, | | |данный передел | | |тыс.тонн | |Цех помола |1686,73 |0,87 |0,02 |1900 | |(цем) | | | | | |Цех обжига (кл)|2736,64 |1,59 |0,02 |1686,73 | |Цех сырья |2821,28 |1 |0,03 |2736,64 | |(шлам) | | | | |.

Мкл=Мц (100-Д)/100=0,87*Мц.

Помол (цемент) В31=(В3*Н3)/(1-Р3)=1 686, 73 тыс. тонн.

Обжиг (клинкер) В21=(В2*Н2)/(1-Р2)=2 736, 64 тыс. тонн.

Сырьевой цех (шлам) В11=(В1*Н1)/(1-Р1)=2 821, 28 тыс. тонн.

Производственная программа в смену, в сутки.

Сырьевой цех:

Всмены= 4515,9 тонн шлама в смену; Всуток= 9031,8 тонн шлама в сутки.

Цех обжига:

Всмены= 1540,4 тонн клинкера в смену; Всуток= 4621,2 тонн клинкера в сутки.

Помольный цех:

Всмены= 2090,2 тонн цемента в смену; Всуток= 6270,6 тонн цемента в сутки.

2.6. Определение потребности в оборудовании.

На основании выбранного технологического метода производства выберем виды основного оборудования по всем стадиям технологического процесса.

Оборудование для дробления.

По принципу работы дробильное оборудование делится на щёковые дробилки с неподвижной и качающейся гладкими и рифлёными щёками, конусные дробилки, валковые дробилки с гладкими, рифлёными и зубчатыми волками, ударные дробилки. Для выбора вида дробилки руководствуются размерами загружаемого материала. Учитывается удельный и насыпной вес материала, влажность, прочность, сопротивление дроблению и т. д.

Оборудование для помола сырья.

Помол производится по открытому циклу. Тип мельницы зависит от размера материала, размолоспособности сырья, оптимальной влажности шлама. Норма обслуживания 1 мельницы в смену 1 рабочий. Коэффициент использования мощности 0,9.

Потребность в оборудовании для выполнения производственной программы: nij=Bjгод/Qij*Ti*Kисп; где Bjгод — заданный годовой объём производства; Qij — часовая норма производительности оборудования; Ti — номинальный фонд рабочего времени оборудования; Kисп — коэффициент использования производственной мощности. n1=31 шт.; n2=25шт.; n3=18шт.; n4=16шт.; n5=14шт.; n6=10шт.; n7=10шт.

Затраты на такое оборудование составят: к1=52 700 тыс. руб.; к2=47 250 тыс. руб.; к3=38 160 тыс. руб.; к4=36 480 тыс. руб.; к5=33 600 тыс. руб.; к6=26 100 тыс. руб.; к7=27 000 тыс. руб.

Выполнение всей производственной программы возможно 10 мельницами 6-го типа, при этом затраты составят 26 100 тыс. руб. Однако, путем целевого перебора возможных сочетаний различных типов сырьевых мельниц было найдено следующее оптимальное сочетание:

9 мельниц 6-го типа и 1 мельница 4-го типа. В этом случае суммарные затраты на сырьевые мельницы составляют 25 770 тыс. руб. — это на 330 тыс. руб меньше, чем при использовании мельниц одного типа.

Подбор вращающихся печей.

Норма обслуживания на 1 печь — 2 человека.

Путем аналогичных расчетов было получено следующее оптимальное сочетание вращающихся печей: 1 печь — 1-го типа, 1 печь — 3-го типа и 2 печи 5-го типа. Суммарные затраты на вращающиеся печи составляют 57 000 тыс. руб.

Оборудование для помола клинкера.

Для помола цемента используют установки с шаровыми трубными мельницами с классификацией измельчаемого материала в центральных сепараторах. Коэффициент использования мощности 0,8.

Здесь было получено следующее оптимальное сочетание мельниц для помола клинкера: 1 мельница — 1-го типа, 2 мельницы — 5-го типа и 5 мельниц 6-го типа. Суммарные затраты на мельницы для помола клинкера составляют 18 600 тыс. руб.

2.7. Расчёт производственной мощности по цехам и построение профиля.

Расчёт производственной программы на начало года и составление профилей мощности.

Мцеха=Qij*Tiэф*ni, где Qij — часовая производительность единицы оборудования; Tiэф — годовой эффективный фонд работы оборудования в часах или сменах при максимальной сменности; ni — количество единиц оборудования, принятое по проекту к установке.

Сырьевой цех: Мс.ц.= 45*4460,16*1+70*4508,64*9= 2737,035 тыс. тонн.

Цех обжига: Мц.о.= 1719,5 тыс. тонн.

Цех помола: Мц.п.=1908,056 тыс. тонн.

Полученные мощности пересчитаем в единицы измерения готовой продукции.

Сырьевой цех: М’с.ц.=(2737,035/1,59)*0,98*0,98/0,87=1 882 786,8 тонн цемента.

Цех обжига: М’ц.о.=1 679 292/0,88=1 908 286,3 тонн цемента.

Помольный цех: М’ц.п.=1 906 136,6 тонн цемента.

Производственная мощность в целом определяется по цеху обжига — на графике — красная жирная линия.

Диаграмма 2.7.

2.8. Анализ профиля мощности предприятия.

Выясним пропорциональность производственной мощности по цехам:

Пп, п+1=1-М'п/М'п+1.

Пропорциональность между сырьевым цехом и цехом обжига:

Пс.ц., ц. о= 1- 1900,274/1936,908=0,18 914 (1,89%).

Пропорциональность между цехом обжига и цехом помола:

Пц.о., п.ц.= (1 — 1936,908/ 1908,056 = - 0,1 512 (- 1,51%).

Коэффициент сопряжённости.

Кс=М'п/ М’п-1.

Коэффициент между сырьевым цехом и цехом обжига: Кс.ц., ц.о.= 1936,908/1900,274=1,0193.

Коэффициент между цехом обжига и цехом помола: Кц.о., ц.п.= 1908,056/1936,908=0,985.

Коэффициенты сопряжённости между цехом обжига и сырьевым цехом и цехом помола показывают о наличии «узких мест» между этими цехами. Однако, на практике производство будет осуществляться в соответствии с реальной производственной программой, а не по максимально возможной мощности каждого цеха. Поэтому проблемы «узких мест «перед предприятием не стоит.

Расчёт коэффициента использования производственной мощности каждого цеха с учётом производственной программы по цехам.

|Сырьевой цех: |0,98| |Кисп= |11 | |Цех обжига: |1,0 | |Кисп= | | |Цех помола: |0,98| |Кисп= |51 |.

Эти коэффициенты показывают, что по цехам происходит незначительное недоиспользование мощностей.

2.9. План расстановки оборудования по цехам.

Дробильное оборудование устанавливается на бетонном фундаменте. Для уменьшения сотрясения, шума и погашения вибрации между станиной дробилки и бетонным фундаментом рекомендуется произвести укладку прокладок из твёрдого дерева, прорезиненного ремня, войлока, пробки и других материалов не менее 10−15 см. Фундаменты дробилок должны отделяться амортизирующей прокладкой от стен, колонн и балок зданий и фундаментов других машин. Необходимо предусмотреть размещение 10-ти мельниц с учетом особенностей их эксплуатации и ремонта.

Отделение помола клинкера находится в блоке с силосным отделением, складом клинкера, гипса и добавок. Расстояние между соседними мельницами принимается 12,18,24 или 30 метров в зависимости от размеров мельниц и общего компоновочного решения.

Для подъёма корпуса барабана мельницы при ремонте необходимо в конструкции фундаментов предусмотреть место для установки гидравлических домкратов.

2.10. Определение новой проектной производственной программы и планирование мероприятий по ее достижению.

Происходит увеличение выпуска на 34% и новая производственная программа составит 2,546 млн. тонн.

Таблица 2.10. Расчёт проектной производственной мощности (потери на каждом переделе снизятся на 1%). |Наименование |Кол-во |Нормы |Потери на |Кол-во продукции| |передела, |продукции, |расхода |данном |после данного | |стадии |поступающей на |сырья |переделе |передела, | | |данный передел | | |тыс.тонн | |Цех помола |2237,39 |0,87 |0,01 |2546,00 | |(цем) | | | | | |Цех обжига (кл)|3593,39 |1,59 |0,01 |2237,39 | |Цех сырья |3666,72 |1 |0,02 |3593,39 | |(шлам) | | | | |.

Помол (цемент): В3пр=2546 тыс. тонн.

Обжиг (клинкер): В2пр=2237,39 тыс. тонн.

Сырьевой цех (шлам): В1пр=3593,39 тыс. тонн.

Прирост производственной мощности по сырьевому цеху — В1пр-В1=856,75 тыс. тонн.; по цеху обжига — В2пр-В2=550,66 тыс. тонн.; по цеху помола — В3пр-В3=646 тыс. тонн.

1. Сырьевой цех.

Для обеспечения возможности выполнения производственной программы, а также для улучшения экономических показателей работы цеха разработаем мероприятия по увеличению производственной мощности цехов за счёт покупки нового оборудования, введения трехсменного режима и сокращения рабочей недели до 5 дней, в соответствии с трудовым законодательством РФ.

В соответствии с трудовым законодательством РФ рабочая неделя должна составлять не более 40 часов, т. е. 5 дней в неделю по 8 часов (по одной смене). Выходные тоже сразу следует исключить из эффективного фонда рабочего времени, т. е. 365−10=355 дней. Итого в год рабочие смогут работать 355 дней за минусом воскресенья и субботы: 355−52−52=251 день.

Это составит 251*8=2008 часов в год. Тогда в три смены эффективный фонд рабочего времени на одном рабочем месте составит: 2008*3=6024 часов.

Поскольку для выхода на плановую производственную мощность необходимо 4848*1,34 = 6497 часов в год на одном рабочем месте, то покупка нового оборудования необходима.

Путем целевого перебора соотношений типов печей было найдено оптимальное решение, в соответствии с новым фондом рабочего времени и расчетным коэффициентом использования мощности 0,9, о покупке 1 мельницы сырьевого помола 3-го типа, стоимостью 2120 тыс. руб. При одновременном изменении режима сменности до 3-х.

Вследствие этих мероприятий необходимо нанять дополнительно 10+1*3 =13 человек по сырьевому цеху, и учесть дополнительный выходной при начислении зарплаты.

2. Цех обжига.

Усовершенствованием процесса обжига за счёт внедрения разработок в области увеличения контактной поверхности клинкера с печным газом, интенсификации процесса обжига (в частности, за счет установки цепных навесок) и теплосбережения можно добиться увеличения расчетной мощности печных агрегатов на 10% и уменьшения расхода условного топлива и воздуха на 9%.

Мц.о.= 1719,5*1,1*0,99 /0,87=2152,34 тыс. тонн цемента.

Ввиду нежелательности использования оборудования на пределе проектной мощности введем коэффициент 0,9 — позволяющий при необходимости увеличить объем выпуска клинкера по ведущему участку. Этот коэффициент учитывается в расчетах по всему технологическому процессу.

Также для выполнения проекта необходима покупка и пуск еще одной печи 5- го типа стоимостью 18 тыс. рублей. Это повлечет найм 2*3= 6 рабочих.

Т.о. Мц.о.= 2256,47 *0,99 /0,87=2567,71 тыс. тонн цемента, что больше чем 2546 тыс. тонн. Поэтому проект осуществим.

3. Цех помола.

По 3-х сменному режиму работы и в соответствии с 40-ка часовой рабочей неделей эффективный фонд рабочего времени на одном рабочем месте составит: 6024 часа в год.

Для обеспечения требуемого прироста производственной мощности, приобретём 1 мельницу 1-го типа и 4 мельницы 6-го типа на сумму 11 500 тыс. рублей.

Для обеспечения данного мероприятия необходимо нанять дополнительно 15 рабочих.

Мц.п.= 2564,68 тыс. тонн цемента.

На профиле мощности красной жирной линией показана производственная мощность в целом.

Диаграмма 2.10.

Выясним пропорциональность производственной мощности по цехам:

Пс.ц., ц. о,= 0,0171 (1,71%).

Пц.о., п.ц.= 0,0089 (0,89%).

Значение этих коэффициентов показывает пропорциональность распределения оборудования по цехам.

Вычислим коэффициент сопряжённости между цехами:

Кс.ц., ц.о.= 1,0174.

Кц.о., п.ц.= 1,009.

Коэффициент сопряжённости показывает на то, что оборудование после применения мероприятий распределено еще более равномерно по всей технологической линии.

1. Определение инвестиций на проектируемое мероприятие.

Для реализации проекта необходимо определить инвестиции и сроки осуществления каждой фазы.

Таблица 3.1.

Объём необходимых инвестиций и сроки реализации. | |Необходимые |Сроки | |Мероприятия, осуществляемые по фазам. |инвестиции, |проведения | | |тыс. руб. |мероприятий | |1. Прединвестиционная фаза |91 |1.06.99−1.10.9| | | |9 | |1.1 Формирование инвестиционного проекта |3 |1.06.99−1.10.9| | | |9 | |1.2 Маркетинговые исследования |30 |1.06.99−1.08.9| | | |9 | |1.3 Проведение НИР |50 |1.06.99−1.08.9| | | |9 | |1.4Краткое ТЭО |8 |1.08.99−1.09.9| | | |9 | |2. Инвестиционная фаза |41 820 |1.10.99−1.03.2| | | |000 | |2.1 Расширение и благоустройство цехов под |2500 |1.10.99−1.11.9| |новое оборудование | |9 | |2.2 Покупка мельниц (6 шт.) |13 620 |1.10.99−11.10.| | | |99 | |2.3 Доставка мельниц, установка, наладка |2040 |11.10.99−1.12.| |(15% стоимости оборудования) | |99 | |2.4 Покупка печи обжига |18 000 |1.10.99−11.10.| | | |99 | |2.5 Доставка печи обжига установка, |5400 |11.10.99−1.02.| |наладка, навеска цепи (30% стоимости | |2000 | |оборудования) | | | |2.6 Покупка цепей для печей обжига (5 шт.) |200 |1.01.99−5.01.9| | | |9 | |2.7 Доставка, навеска 4-х шт. (7% стоимости|14 |1.02.99−1.03.2| |цепей) | |000 | |2.8 Коммерческие и др. расходы |46 | | |3. Фаза эксплуатации | |1.12.99−1.03.2| | | |000 | |3.1 Освоение мощностей (100%) | | к 1.03.2000 | |Общий объём инвестиций в проект |41 911 |1.06.1999;1.03| | | |.2000 |.

Инвестиции будет брать из собственных средств, т. е. без привлечения инвесторов.

Время реализации проекта разбивается по месяцам.

2. Расчет изменения численности и изменения ФОТ.

Непосредственно обслуживанием технологического оборудования занимались 60 человек. Средняя зарплата с учетом работы в выходные дни сверх норм составляла 1000 рублей в месяц. В результате внедрения проекта нанимаются дополнительно 42 рабочих, а зарплата снижается до 850 рублей в месяц вследствие приведения продолжительности рабочей недели к пятидневной в соответствии с нормами КЗОТ. Соответственно ФОТ повысится с 60 тыс. руб. до 86,7 тыс. руб.

3.3. Расчёт изменения себестоимости продукции в связи с проектируемыми мероприятиями. Удорожание за счёт электроэнергии в результате ввода нового оборудования (на 15%).

Эм= С1*Уи*В1/В2 — С1 где С1- затраты на ед. на продукции, руб.; Уи — индексы изменения, В1, В2 — выпуск.

Ээ=29,07*1,15*1900/2546 — 29,07 = - 4,12 руб. На весь объём: — 10,494 тыс. руб. Увеличение затрат на заработную плату вследствие дополнительного найма 42 рабочих с учетом того, что вводится трехсменный рабочий день, пятидневная рабочая неделя, поэтому средняя зарплата уменьшается с 1000 до 850 рублей в месяц.

Эз/п=Ч*З/псред/В2, где Ч — изменение численности рабочих.

Эз/п= + 0,03 руб. На весь объём: + 75,6 тыс. руб.

Удорожание по отчислениям на социальные нужды.

Эсоц. нужды=Эз/п*А/100; где, А — процент отчислений на соц. нужды.

Эсоц. нужды= 0,03*(38,5/ 100) = + 0,011 руб. На весь объём: + 29,41 тыс. руб.

Уменьшение себестоимости за счет экономии условного топлива на 9%.

Эуд = - 0,09*(62,69+8,15) = - 6,27.

В результате внедрения проекта:

общехозяйственные расходы не изменились.

увеличились общепроизводственные расходы (включающие и РСЭО и составляющие 19,18 рубля на тонну) на 3%.

за счет: увеличения освещаемой территории, ввода 3-х сменного рабочего дня по всем цехам, увеличения числа обслуживаемого оборудования и т. д.

непроизводственные не изменились.

Экономия на условно-постоянных расходах в результате их увеличения на 3%, без учета изменения амортизационных отчислений, увеличивающихся на 31%.

Эу.п.= С2/В2-С1/В1; где С1, С2 — условно-постоянные расходы в себестоимости по первоначальному состоянию и после осуществления мероприятий; В1, В2 — выпуск.

Эу.п.= ((15,31+3,87)*1,03*1900 + 14,45*1900)/2546 — (15,31+3,87+14,45) = - 8,1 руб.

На весь выпуск — 20 631 тыс. руб.

Изменение амортизационных отчислений.

ЭА=(А2/В2-А1/В2)*В2. На=10%.

А1= 10 137 тыс. руб.

Изменение в амортизации происходит из-за того, что появилось новое оборудование и увеличилась стоимость основных средств. Изменение стоимости основных средств = 31 620 тыс. руб. Изменение амортизации = 3162 тыс. руб. Новая амортизация составляет — 13 299 тыс. руб.

ЭАуд.= - 284,582/2546 = - 0,11 руб.

ЭА=(13 299/2546 -10 137/1900)*2546= - 284,582 тыс. руб. Таким образом, общее изменение себестоимости составит в расчете на 1 тонну:

Эс/ст = - 4,12 +0,03 + 0,011 — 8,1 — 0,11 — 6,27 = - 18,56.

Новая себестоимость одной тонны цемента равна = 185,72 — 18,56=167,16 руб.

Определим рентабельность продукции до и после реализации проекта по формуле: Рп=(Ц-С)/С*100%, где Ц — цена продукции; С — себестоимость.

Базовая рентабельность составляет: Рпбаз=(212−185,72)/185,72=14,1%.

Проектная рентабельность продукции равна: Рппроект=(210- 167,16)/167,16=26,8%.

В итоге можно судить об эффективности предлагаемого проекта, вследствие уменьшения себестоимости выпускаемой продукции и повышения уровня рентабельности выпуска продукции.

3.4. План доходов, денежные потоки и финансовый профиль проекта.

Обобщим данные о движении наличности проекта из предыдущих вычислений в общую группу фактов (табл. 3.4.).

Из таблицы видно, что в период прединвестиционный и инвестиционный мы имеем отрицательный кумулятивный поток. В этот период требуются инвестиции в производство. Чистая текущая дисконтированная стоимость характеризует общий абсолютный результат инвестиционной деятельности и в конечном итоге конечный результат деятельности. Величина NPV можно рассчитать по формуле :

NPV=((Rt-Зt)*(1/(1+rt)t)-(К (1/(1+rt)t, где Rt — результат достигнутый в t-ом году; Зt — затраты в t-ом году; К — инвестиции t-ого года; Rt=Пt+At, где Пt — прибыль в t-ом году; Аt — амортизационные отчисления в t-ом году.

Положительный NPV говорит об эффективности проекта (диаграмма 3.4.).

На основании вычислений построим финансовый профиль проекта, на котором видно срок окупаемости проекта, максимальный денежный отток.

3.5. Определение точки безубыточности и кромки безопасности.

Одним из показателей, оценивающих эффективность проекта, является точка безубыточности, которая показывает минимальный объём производства продукции, при котором обеспечивается «нулевая» прибыль. ВЕР=Зпост/(ЦЗперем.).

BEP=(24,95+2,22+0,891+25,53+5,22)*2546/(212−108,34) = 1444 тыс. тонн.

Графически точка безубыточности представлена на диаграмме 3.5.

Кромка безопасности показывает, на сколько может сократиться объём реализации, прежде чем предприятие начнёт нести убытки.

Кбез = (Вожид-Вкрит.)/Вожид. = 2546−1444/2546 = 0,43 (43%).

Диаграмма 3.5.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

(ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА).

Данный курсовой проект состоит из двух частей: теоретической и расчетной. В первой раскрыта тема предпринимательства в РФ, показаны его проблемы и перспективы, обозначены государственные программы в поддержку малого предпринимательства.

Во второй части произведен расчет мероприятий модернизации завода по производству цемента по мокрому способу. Целью модернизации являлось увеличение объема выпуска продукции на 34%. По данным маркетологического исследования было выявлено: что спрос на данный продукт имеется достаточный, чтобы потреблять весь объем производимой продукции и в перспективе не снижается; цена продукции устанавливается как базовая себестоимость плюс нормальная величина прибыли и составляет 212 рублей за тонну; ресурсы для намечаемых мероприятий имеются, также многие работы будут осуществляться собственными силами; собственных средств предприятия достаточно для реализации проекта и др.

Приведенные расчеты отражают основные статьи затрат на осуществление проекта, а также доходы, получаемые на всем сроке его реализации.

В процессе осуществления проекта условия труда обслуживающих рабочих приводятся в соответствие с требованиями КЗОТ, поэтому в сырьевом и цехе помола вводятся трехсменный рабочий день и пяти дневная рабочая неделя. В цехе обжига ввод пятидневной рабочей недели невозможен вследствие особенности технологического процесса — он непрерывный.

Приобретается дополнительное оборудование: 1 сырьевая мельница, 1 печь обжига и пять мельниц помола клинкера. Оборудование подбирается в соответствии с коэффициентами, рассчитываемыми как отношение стоимости оборудования к его производительности. Оборудование подобрано оптимально, с насколько возможно меньшей излишней мощностью. Также на протяжении всей технологической линии введены коэффициенты использования мощности 0,9, а в цехе помола клинкера 0,8 для резервного увеличения мощности завода на 10%.

Коэффициенты дисконтирования приняты из расчета 80%. Поэтому на диаграмме 3.4. видно, что наиболее ощутимый экономический эффект проекта приходится на 20−25 месяцев, пик — 12 месяц. Это связано с тем, что полезность будущих доходов уменьшается очень быстро и в бесконечности стремится к нулю.

Максимальный денежный отток приходится на 5-й месяц реализации проекта, а отрицательный NPV на 5-й и 6-й месяцы.

Расчетный срок возврата инвестиций составляет 5 месяцев и 5 дней. Все мероприятия согласно проекту осуществляются в девятимесячный срок. Проект рассчитан на 10 лет, и на конец десятого года NPV составит 65 597 тыс. рублей.

Точка безубыточности — 1444 тыс. тонн в год, когда как производственная программа 2546 тыс. тонн в год. Кромка безопасности — 43%, т. е. объем производства должен сократиться более чем на 40%, прежде чем предприятие начнет нести убытки.

В общем, проект рентабельный, эффективный и точно просчитан. Учитывая то, что он является учебным, а не реальным рабочим проектом, на создание и просчет которых уходят многие месяцы даже у специалистов высшего уровня и специальных компаний, которые очень дороги и включают множество самых мелких особенностей и деталей — этот проект отличается реальностью входных данных, и точностью просчетов, которые полностью выполнены с помощью компьютера.

———————————;

[pic].

[pic].

-??/???[pic].