Деятельность филиала Волковысского хлебозавода

Филиал Волковысский хлебозавод входит в состав республиканского унитарного объединения «Гроднохлебпром», является государственным предприятием.

История Волковысского хлебозавода начинается с 1944 г. В то время хлебокомбинат состоял из двух частных пекарен, которые были оснащены двумя печами Комарова и одной жаровой печью. Работа на всех операциях производилась вручную. Число работающих составляло 28 человек.

В 1956 году был построен новый хлебозавод. Мощность его составляла 45 тонн хлеба в сутки. В 1976 году была произведена реконструкция.

В настоящее время хлебобулочный цех оснащен шестью комплексно-механизированными линиями, на которых вырабатывается ежедневно около 15 тонн хлебобулочных изделий. Кондитерских изделий выпускается до 1 тонны. Всего на предприятии выпускается 156 наименований продукции, в том числе 62 хлебобулочных и 94 кондитерских изделий. Для производства хлеба на предприятии используется традиционная технология с использованием жидких заквасок по Ленинградской схеме. Тестоведение булочных изделий ведется безопарным методом.

На хлебозаводе выпускается широкий ассортимент изделий в упакованном и нарезном виде — 27,4% хлебобулочных и 66,2% кондитерских изделий.

Филиал имеет две ведомственные торговые точки.

В настоящее время на заводе работает 182 человека, из них 12 — руководители, 19 — специалисты, 151 — рабочие.

График работы непрерывный в три смены, круглосуточный, бригадный.

Продукцией хлебозавода полностью обеспечивается население Волковысского района, кроме того, кондитерские (пряники, печенье), сухарные изделия поставляются по всей Гродненской области. Объем выпускаемой продукции за 2006 год составил 5007 тонн хлебобулочных изделий и 195 тонн кондитерских.

Волковысский хлебозавод имеет квалифицированный персонал, технические и технологические возможности по расширению выпуска новых видов продукции, конкурентоспособных на внутреннем рынке, и при своевременном проведении реконструкции и технического перевооружения предприятия, будет в состоянии обеспечить рост производства и устойчивый сбыт продукции стабильного качества.

1. Общая характеристика предприятия

В 2006 году произведено 5007 т хлебобулочных и 195 т кондитерских изделий. Продукция, вырабатываемая предприятием, является товарами народного потребления. Объем производства ТНП в отпускных ценах — 5507 млн руб., товарная продукция в сопоставимых ценах — 5152 млн руб., производительность повысилась на 3% к уровню прошлого года. Затраты на 1000 руб. товарной продукции составили 943,6 руб., получена прибыль в размере 339 млн руб.

Предприятие имеет хорошие экономические показатели и стабильное финансовое положение.

Всего на предприятии выпускается 156 наименования продукции, в том числе 62 хлебобулочных и 94 кондитерских. Основными рынками сбыта продукции является Гродненская область.

В 2006 году заключено 169 договоров на поставку продукции с постоянными и новыми покупателями.

Коэффициент использования производственных мощностей по хлебобулочному производству составляет 36%, по кондитерскому производству — 68,6%.

Филиал Волковысский хлебозавод имеет эффективную и социальную инфраструктуры, квалифицированный персонал, технические и технологические возможности по расширению выпуска новых видов продукции, конкурентоспособных на внутреннем рынке и в случае завершения реконструкции и технического перевооружения хлебобулочного цеха будет в состоянии обеспечить рост производства и устойчивый сбыт хлебобулочной продукции стабильного качества.

Волковысский хлебозавод производит такие продукты питания, как хлебобулочные, сухарные, бараночные, кондитерские (мягкие и пряничные) изделия.

Хлеба ржаные и ржано-пшеничные формовые производятся по традиционной технологии с применением жидких заквасок по Ленинградской схеме.

Тестоведение производится безопарным способом.

Волковысский хлебозавод производит выпуск широкого ассортимента пряничных изделий и овсяного печенья.

Государственное регулирование деятельности предприятия осуществляется с помощью сертификации, а также государственной гигиенической регистрации.

Рассматривая технологический процесс, существующий на предприятии, можно сделать вывод: расход сырья и основных материалов на производство одной тонны продукции учитывается в соответствии с приведенными рецептурами и фактическими затратами, но не выше установленной предприятием индивидуальных норм расхода сырья применительно к конкретным условиям производства и утвержденных в установленном порядке. Расход вспомогательных материалов, тары и упаковочного материала на одну тонну продукции учитывается по фактическим затратам, но не выше норм расхода, а также индивидуальных норм расхода этих материалов, установленных на предприятии, применительно к конкретным условиям производства и утвержденных в установленном порядке.

Отпускные цены на хлебобулочные изделия регистрируются в Управлении антимонопольной и ценовой политике Гродненского облисполкома, а кондитерские изделия в Департаменте по хлебопродуктам Минсельхозпрода РБ.

Продукция реализуется по свободным регулируемым ценам. Предприятие самостоятельно формирует цены на основании затрат, в пределах установленных параметров инфляции в целях обеспечения прогнозных показателей.

Завод относится к предприятиям средней мощности, частично механизированным, ассортиментным.

В настоящее время хлебобулочный цех оснащен шестью комплексно-механизированными линиями: ГГР-1., ФТЛ-2 — 2 шт., ППЦ-1232, ПХС-25, печь электрическая ПКЭ-9 (для производства мелкоштучных изделий). Ежедневно вырабатывается около 15 тонн хлебобулочных изделий.

В состав производственного корпуса предприятия входит:

1 — хлебобулочный цех, 2 — цех по производству пряников, 3 — кондитерский цех.

Кроме того, на предприятии существует ряд вспомогательных служб, а соответственно и помещений для их размещения: административный корпус, расположенный на 2-ом этаже здания завода, и подсобно-производственные помещения.

Также существует производственно-технологическая лаборатория, результатом работы которой является разработка большого количества новых видов изделий. Внедрена программа: расчет рецептур кондитерского и хлебопекарного производства, что позволяет постоянно обновлять ассортимент выпускаемой продукции.

В настоящее время на заводе работает 182 человека, из них 12 — руководители, 19 — специалисты, 151 — рабочие. Структура административно-хозяйственного управления приведена на схеме 1 (см. Приложение).

График работы непрерывный в три смены, круглосуточный, бригадный.

На предприятии вырабатываются изделия большого ассортимента: заварные сорта хлебов (подовые), ржано-пшеничные хлеба (подовые и формовые) и пшеничные изделия (батоны, булочные изд. и т. д.), а также диабетические сорта изделий. Имеется кондитерский цех, где вырабатываются торты и другие мучные кондитерские изделия.

Кондитерский цех. Выпускается широкий ассортимент изделий:

— торты;

— пирожные;

— кексы;

— рулеты;

— коврижки;

— печенье и другие мучные кондитерские изделия.

На территории предприятия имеется небольшой сад, сквер, газоны. Для прохода рабочих проложены асфальтированные дорожки.

Территория завода ограждена железобетонным забором и обслуживается постоянной ведомственной охраной.

2. Технологическая часть

2.1 Приём и хранение сырья

Доставка сырья на производство осуществляется автотранспортом. Всё сырьё подразделяется на основное и дополнительное. К основному сырью хлебопекарного производства относят: пшеничную и ржаную муку, воду, дрожжи, соль. К дополнительному сырью относятся все остальные компоненты рецептуры: сахар, крахмал и патока, молоко и молочные продукты, маргарин, растительное масло, яйца и яичные продукты, солод, фруктово-ягодное повидло, изюм, орехи, мак, красители, ароматические вещества и др.

Все виды сырья подвергаются тщательной проверке в лаборатории предприятия, так как от качества полученного сырья зависит качество производимой продукции. Как известно, оно должно соответствовать действующим нормам и стандартам. Качество изделий влияет на конкурентоспособность хлебобулочных изделий.

Мука пшеничная доставляется на предприятие посредством автомукавозов с Лидского КХП, ржаную муку доставляют со Скиделя. Соль поступает из РУП «ПО» Беларуськалий города Солигорска также автотранспортом тарно в мешках.

Прессованные дрожжи в пачках поступают на предприятие с Ошмянского дрожжевого завода автотранспортом.

Сахар поступает в мешках со Скидельского сахарного завода. На хлебозаводе применяется маргарин (г. Минск), растительное масло (г. Молодечно), сухое обезжиренное молоко и другие молочные продукты (ОАО «Беллакт»). Яичные продукты поступают с птицефабрик города Волковыска и г. п. Берестовицы. Солод поставляется тарно в мешках из д. Воронча Кореличского р-на Гродненской обл.

Склад муки

Для нормальной работы хлебопекарного предприятия необходим определенный запас муки и другого сырья. По существующим нормам в мучном складе должен быть семисуточный запас муки. Это позволяет предварительно осуществлять анализ муки, смешивание, а также прогревание ее в зимнее время. При благоприятных условиях хлебопекарные свойства муки улучшаются. Неблагоприятные условия хранения могут ухудшить качество муки, а иногда вызвать порчу ее.

Для производства хлебобулочных изделий на хлебозаводе используется ржаная обойная, ржаная обдирная, ржаная сеяная, мука пшеничная I и II сортов, мука пшеничная высшего сорта. На каждую отправляемую партию муки лаборатория мукомольного завода оформляет удостоверение, где указывается вид, сорт муки, её цвет, вкус, запах, зольность, крупность, количество и качество клейковины, содержание металлопримесей, влажность, результаты пробной выпечки. Качество муки должно соответствовать требованиям стандартов ГОСТ 7045–90 и ГОСТ 26 574–85. Затем качественное удостоверение на партию муки поступает в лабораторию хлебозавода, где часть показателей анализируется повторно.

Перед приемкой при доставке муки в автоцистернах производят проверку массы нетто путем взвешивания автоцистерн на автомобильных весах с сырьем (брутто) и автоцистерн после выгрузки (тара). При приемке муки в мешках взвешивание может быть произведено также на автомобильных весах (автомашина с сырьем и без него) или на платформенных весах. Также можно производить приемку муки, доставляемой в мешках, по номинальной массе единицы упаковки (т.е. мешки с мукой по 50 кг) с выборочной проверкой массы отдельных мешков с мукой.

На хлебозавод мука доставляется муковозами, оборудованными компрессорами. Мука выгружается в силосы склада через приемный мукопровод, который соединяется гибким шлангом с выпускным краном автомуковоза. Прорезиненный шланг или рукав присоединен к приемному щитку марки ХЩП. На приемном мукопроводе установлены двухпозиционные переключатели, позволяющие перемещать муку в любой силос. Направление движения муки переключается при помощи электромеханического привода (переключатели марки М-125). Воздух, поступающий вместе с мукой, удаляется из бункера через фильтры, установленные на крышке. Во время выгрузки для лучшего вытекания муки из бункера в днище нагнетается воздух от вентилятора высокого давления.

На Волковысском хлебозаводе применяется схема установки бестарной приемки, хранения и внутризаводского пневмотранспорта муки высокого давления с центральной компрессорной станцией, разработанная ВНИИХПом. В этой схеме предусмотрены бункера М-118 и М-111 для хранения муки, имеющие посередине днища аэрожелоб, по которому мука стекает вниз к выгрузочному отверстию.

Мука выгружается из бункера с помощью шлюзовых роторных питателей марки М-122. Воздух к питателям направляется по пневмопроводу от центральной компрессорной станции через ресивер и масловодоотделитель. Смесь муки и воздуха по внутризаводскому мукопроводу поступает в фильтр-разгрузитель М-104, где мука отделяется от воздуха и ссыпается в бункер автовесов ДМП-100. Взвешенная порция муки высыпается в приемную воронку просеивателя «Бурат» или «Воронежский», и оттуда шлюзовым роторным питателем подается по трубопроводу в производственные силосы марки ХЕ-63М, в которые мука распределяется при помощи переключателей марки М-125 с электроприводом.

Также на хлебозаводе предусмотрено хранение муки в мешках по 50 кг, для обеспечения суточного запаса. Мешки выгружаются вручную на деревянные стеллажи, высотой 10 — 15 см над полом. Мешки укладывают штабелями при ручной укладке 8 рядов в высоту (при использовании автопогрузчика — в 12 рядов). Для устойчивости штабеля укладывают тройниками или пятериками, причем через каждые 3 — 4 ряда их «перевязывают», т. е. меняют расположение тройника или пятерика. Штабеля укладывают с соблюдением следующих правил:

— к каждому должен быть доступ хотя бы с одной стороны для разгрузки или осмотра мешков с мукой;

— расстояние штабеля от стен склада должно быть не менее 0,5 м;

— ширина прохода между штабелями (не более чем через 11 м длины их) должна быть не менее 0,75 м;

— при перемещении мешков с мукой на тачках и вагонетках минимальная ширина проезда должна быть 1,25 м, а при применении автопогрузчика — не менее диагонального размера его плюс 0,6 — 0,7 м.

После освобождения от муки мешки очищают от мучной пыли (остатков муки). Так как в последнее время используют мешки, изготовленные из полимерных материалов, то специального оборудования для обработки мешкотары не требуется. Мучной выбой от вытряхивания мешков относят к реализуемым отходам и в производстве хлебобулочных изделий не используют.

Мучной склад должен быть сухим, отапливаемым, с хорошей вентиляцией; пол — плотным без щелей; стены — гладкими, без щелей. Температура воздуха желательно поддерживать не ниже 15^оС (но допускается не ниже 8^оС), особенно в зимнее время, чтобы мука до поступления в производство нагревалась. Относительная влажность воздуха не должна превышать 70 — 75%. Мука очень гигроскопична, поэтому ее влажность изменяется, достигая влажности, равновесной с окружающим воздухом.

Во время хранения в свежесмолотой муке происходят процессы, вызывающие улучшение хлебопекарных свойств. Эти процессы называют созреванием муки. Период хранения муки, необходимый для ее созревания, называют отлежкой. Созревание муки происходит под действием внешних факторов и ферментов.

Изменение влажности муки при хранении на хлебозаводе практически незаметно, т.к. муку хранят в больших штабелях или в больших емкостях складов бестарного хранения.

Цвет муки при длительном хранении светлеет вследствие окисления пигментов муки.

Кислотность муки при хранении несколько возрастает вследствие гидролиза фосфатидов и жира муки, при котором образуются кислореагирующие вещества.

Жир, содержащийся в муке, под действием фермента липазы гидролитически расщепляется, образуя свободные жирные кислоты и глицерин. Интенсивность этого процесса тем выше, чем больше влажность и температура при хранении. Ненасыщенные жирные кислоты (линолевая, олеиновая, линоленовая) при действии фермента муки липоксигеназы окисляются, образуя перекисные соединения, обладающие высокой окислительной активностью. В дальнейшем перекиси могут разлагаться на ряд альдегидов и кетонов, вследствие чего мука прогоркает, приобретает неприятный вкус и запах.

Наибольшие изменения при хранении муки претерпевает ее белково-протеиназный комплекс под действием кислорода воздуха и перекисных соединений, образующихся в муке. Количество клейковины в процессе хранения муки снижается, ее физические свойства изменяются: она становится более упругой, менее растяжимой.

В складе бестарного хранения при пневматической (аэрозольной) транспортировке муки воздух перемещает муку в плотной фазе. Один кг воздуха несет 60 — 100 кг муки, скорость ее перемещения составляет 5 — 7 м/с. Это создает очень благоприятные условия для созревания муки путем аэрации и прогревания ее: кислород воздуха при аэрации муки оказывает окислительное воздействие на белково-протеиназный комплекс. Мука, перемещаясь в трубопроводах, прогревается вследствие трения частиц между собой и о стенки трубопроводов, что ускоряет процесс созревания муки.

В ржаной муке при отлежке происходят те же процессы созревания, что и в пшеничной. При хранении ржаной муки снижается активность амилолитических ферментов, повышается способность к набуханию нерастворимых в воде белков, повышается стойкость крахмала к действию амилаз.

Склад дополнительного сырья

Соль поступает из РУП «ПО» Беларуськалий города Солигорска. Для производства хлебобулочных изделий на заводе применяется поваренная пищевая, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 13 830–97 и соль каменная поваренная пищевая по ТУ РБ 4 721 802.009−97. Норма запаса соли составляет 15 суток. На предприятие соль поступает и хранится тарно в мешках. На производство соль подают в виде профильтрованного раствора.

Сахар-песок (ГОСТ 21−94) поступает в мешках со Скидельского сахарного завода. Хранят мешки с сахаром в складе с относительной влажностью воздуха не выше 70%, при температуре 18−22°С (но не выше 40^оС). На хлебозаводе предусмотрено хранение 15 суточного запаса сахара. При замесе полуфабрикатов сахар дозируется в сухом виде, предварительно его просеивают через металлическое сито № 2,8 — 3,5 (по ТУ 144−1374−86) и пропускают через магнитные уловители для очистки от металлопримесей.

Дрожжи поступают на предприятие с Ошмянского дрожжевого завода прессованные в пачках массой по 0,5 и 1 кг и хранятся уложенными на стеллажи или поддоны при температуре от 0 до 4 °C в холодильной камере. Срок хранения дрожжей 12 суток со дня выработки. При замесе полуфабрикатов прессованные дрожжи вводят в виде дрожжевой суспензии при соотношении дрожжей и воды 1:3 -1:4 с температурой воды не выше 40^оС (на одну смену работы цеха). Для приготовления дрожжевого раствора применяют пропеллерную мешалку марки Х-14.

Жировые продукты. На хлебозаводе широко применяется коровье масло, маргарин, растительное масло.

Показатели качества масла коровьего и маргарина предусмотрены ГОСТ 37–91 и ГОСТ 240–85 соответственно. Маргарин поступает из Минска, масло из Волковыска.

Масло и маргарин доставляют в картонных коробках, предварительно выстланных пергаментной бумагой. Для предотвращения прогоркания и осаливания сырье хранят в холодильной камере при температуре 0−4°С, так как масла портятся под воздействием воздуха, света, и высокой температуры.

При подготовке к производству масло и маргарин освобождают от тары, разрезают на куски, взвешивают и вручную загружают в дежу.

Растительное масло на предприятие доставляется и хранится в пластиковых флягах. По мере необходимости масло наливается в бидоны, которые при помощи тележек поступают со склада. Растительное масло в значительном количестве расходуется на смазку металлических листов, подов печей и форм. Качество подсолнечного масла должно соответствовать ГОСТ 1129–93.

Молоко и молочные продукты. Молоко коровье пастеризованное (ГОСТ 13 277−79) поступает на предприятие и хранится в металлических бидонах при температуре от 0 до 8⁰С не более 36 часов с момента изготовления.

Молоко сухое цельное (ГОСТ 4495−87) в потребительской и транспортной таре с полиэтиленовыми вкладышами хранится при температуре от 1 до 10^оС и относительной влажности воздуха не выше 85% не более 8 месяцев со дня выработки.

Молоко сгущенное нежирное с сахаром «Белорусское» (ТУ РБ 100 098 867.125−01) хранят при температуре не выше 10^оС в металлических бидонах 8 — 12 месяцев.

Сухое обезжиренное молоко доставляется и хранится на предприятии в крафтмешках. Оно должно соответствовать ГОСТ 10 970–87. Молоко хранят до 3 месяцев при температуре до 20^оС. При подготовке к использованию его разводят в воде при t 28 — 30 °C в соотношении 1:10. Восстановленное молоко вручную дозируют в тесто.

Патоку крахмальную (ГОСТ 5194−91) поставляют и хранят в металлических бочках при температуре 8 — 12^оС до года. Перед подачей на производство патоку подогревают до температуры 42±2^оС для уменьшения вязкости. Дозируют патоку вручную.

Качество сырья, поступающего на хлебозавод, должно соответствовать требованиям нормативной документации, Сан-Пин 11−63 РБ 98 «Гигиенические требования к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов» и действующим Республиканским допустимым уровням по радиоактивной безопасности. Каждая партия сырья сопровождается удостоверением о качестве. Качество поставляемого основного и дополнительного сырья контролирует производственно-техническая лаборатория завода в соответствии с утвержденной на предприятии схемой лабораторного контроля, действующей нормативной документацией, «Положением о производственных лабораториях на предприятиях хлебопекарной промышленности» и объему работ, утвержденным для них.

Перед приемкой сырье взвешивают. При доставке в автоцистернах (мука) или автомашинах (остальное сырье) производят проверку массы нетто путем взвешивания автоцистерн или автомашин на автомобильных весах с сырьем (брутто) и автоцистерн, автомашин после выгрузки (тара). При приемке сырья в таре (в мешках, ящиках, бочках) взвешивание может быть произведено также на автомобильных весах (автомашина с сырьем и без него) или на платформенных весах. Также можно производить приемку сырья, доставляемого в стандартной таре, по номинальной массе единицы упаковки (мешок, бочка и др.) с выборочной проверкой массы отдельных упаковок.

Одновременно лицо, ведущее приемку сырья, проверяет состояние тары. На каждой единице транспортной тары должна быть маркировка с указанием:

— наименование продукта (сорт, категория, марка — при наличии);

— наименование и место нахождение (юридический адрес, включая страну) изготовителя, упаковщика, экспортера, импортера;

— даты изготовления;

— массы нетто;

— объем или количество продукции;

— срока хранения или срока годности и условия хранения;

— обозначения нормативного документа, в соответствии с которым изготовлен и может быть идентифицирован продукт;

— другая информация в соответствии с нормативной документацией на данное сырье.

2.2 Подготовка сырья к пуску в производство. Растворный узел для подготовки сырья

Для приготовления хлеба соль применяют в виде 26%-го раствора. Для растворения соли применяют пропеллерную мешалку марки Х-14. В мешалку наливают воду в определенном объеме и засыпают вручную соль в заранее отведенном количестве для получения солевого раствора требуемой концентрации. Затем раствор фильтруют и перекачивают в специальный расходный бачок. Дозируют раствор соли по объему, предварительно определив содержание сухих веществ в растворе соли при помощи ареометра и справочной таблицы. Обычно применяют раствор соли плотностью около 1,16, что соответствует содержанию 22 г. соли в 100 г. раствора.

Для изготовления хлеба на заводе используют прессованные дрожжи, их размешивают в воде с температурой 28 — 30^оС с помощью пропеллерной мешалки Х-14.

Сахар на заводе используют в нерастворенном виде, дозируют вручную, предварительно просеяв через металлическое сито № 2,8 — 3,5 (по ТУ 144−1374−86) и пропустив через магнитные уловители для очистки от металлопримесей. Маргарин также дозируется вручную в нерастопленном виде, его разрезают на куски и тщательно проверяют на отсутствие посторонних примесей. Все остальное сырье на предприятии также дозируется вручную.

Предприятие имеет собственную артскважину, откуда вода поступает в водобаки для холодной и горячей воды, установленные на самой верхней точке завода для обеспечения постоянного напора воды в производственных трубопроводах и подачи ее самотёком.

Силосно-просеивательное отделение (рис. 1)

Мука от автомуковоза (поз. 1) через прорезиненный рукав, который присоединяется к приемному щитку марки ХЩП (поз. 2), поступает в металлические силоса марки М-111 и М-118 (поз. 3). Воздух, поступающий вместе с мукой, удаляется из бункера через фильтры, установленные на крышке (поз. 4). Затем через роторные шлюзовые питатели марки М-122 (поз. 5) мука направляется в фильтр-разгрузитель марки М-104 (поз. 6), а затем на автоматические весы марки ДМП-100 (поз. 7). Далее взвешенные порции муки высыпаются в приемную воронку просеивателя «Бурат» или «Ворнонежский» (поз. 8). Затем просеянная мука по трубопроводам, на которых имеются переключатели марки М-125, поступает в производственные силоса марки ХЕ-63М (поз. 9).

Дрожжевое и заквасочное отделение

На хлебозаводе заквасочное и дрожжерастворительное отделение находится вблизи тестоприготовительного отделения для наиболее удобного транспортирования жидких полуфабрикатов к тестоприготовительному отделению. На предприятии изготавливают ржано-пшеничные сорта хлеба на жидких заквасках с завариванием части муки по Ленинградской схеме, а также с недавнего времени стали использовать Ивановскую схему приготовления жидкой закваски с применением термофильных МКБ.

Приготовление закваски по Ленинградской схеме (рис. 2) осуществляется в две фазы: разводочный и производственный цикл.

По полному разводочному циклу закваску приготавливают 1−2 раза в год по графику или по мере необходимости в случае ухудшения качества ее из-за вынужденных простоев и других непредвиденных причин. В разводочном цикле закваску выводят с применением чистой культуры дрожжей Sacharamices cerevisiae Л-1 и молочно-кислых бактерий Lactobacterium plantarum — 30, L. fermenti — 34, L. casei — 26, L. brevis — 1.

В производственном цикле жидкую закваску с заваркой освежают по достижении кислотности 9 — 12 град. через 3 — 5 ч брожения путем отбора Ѕ спелой закваски в расходный чан к оставшейся массе закваски питательной смеси из муки, воды и заварки для воспроизводства закваски. Содержание заварки в питательной смеси составляет 20 — 35%. Закваска с заваркой должна иметь влажность 80 — 85%, кислотность 9 — 12 град., подъемную силу до 30 мин.

Приготовление заварки осуществляется в заварочной машине ХЗМ-300 (поз. 1). Заварку готовят из ржаной обдирной муки и воды в соотношении 1:2,5 пропариванием. Мука дозируется дозатором муки МД-100 (поз. 3)), вода поступает в машину из производственного бака (поз. 2). Начальная температура заварки должна быть 65±2^оС. Продолжительность осахаривания заварки составляет от 40 до 90 мин. После осахаривания заварку охлаждают до температуры 35 — 38^оС в этой же заварочной машине, снабженной охлаждающей рубашкой. Для приготовления питательной смеси в охлажденную осахаренную заварку вносят остальное количество муки и воды. В производственном цикле закваску выбраживают в чанах из нержавеющей стали марки ХЕ-46 вместимостью 1000 л (поз. 4), откуда спелая закваска подается в расходную емкость (поз. 5), а затем на производство.

Эта схема выбрана с учетом того, что в данных производственных условиях является наиболее гибкой, т. е. дает возможность быстрого реагирования на изменение хода технологического процесса. Недостаток же заключается в следующем: необходимо дополнительное оборудование в отличие от схем без заваривания муки. Процесс приготовления теста непрерывный, т.к. этот способ является наименее трудоемким, более прогрессивным.

Контроль качества полуфабрикатов проводится согласно установленным правилам, инструкциям и методике. Его периодичность и контролируемые показатели приведены в таблице 1.

Таблица 1. Контроль качества полуфабрикатов

2.3 Изучение работы технологических линий по производству хлебобулочных изделий

В настоящее время хлебобулочный цех оснащен шестью комплексно-механизированными линиями. Линия № 1 предназначена для выработки формового ржано-пшеничного хлеба; линия № 2 находится в резерве, она аналогична первой линии; линия № 3 — для выпечки пряников; линия № 4 предназначена для выработки батонообразных и булочных изделий; булочная линия № 5 предназначена для сушки сухарных изделий; линия № 6 — для подового хлеба.

Аппаратурно-технологическая схема линии № 1 (рис. 3)

Эта линия предназначена для выпуска формового хлеба. Ржано-пшеничный хлеб готовится на жидкой закваске с завариванием части муки по Ленинградской схеме.

В тестомесильную машину непрерывного действия Х-12 (поз. 1) барабанным дозатором (поз. 2), вносится мука. Жидкие компоненты дозируются черпачковым дозатором (поз. 3) собственной конструкции. Замешанное тесто поступает в тестобункерный агрегат Л4-ХАГ-6 (поз. 4) для брожения полуфабриката. Температурой теста 29−31°С, влажность 46,5 — 48,5%, конечная кислотность 6 — 10 град., продолжительность брожения 60−120 мин. Затем по трубе шнековым нагнетателем тесто подается в воронку делительно-посадочного автомата ШЗ-ХДУ-2 (поз. 5). Делительно-посадочный автомат делит тесто на куски и укладывает их в формы, установленные на люльках расстойно-печного агрегата Р-2−59М (поз. 6) на базе печи ГГР-1 (поз. 7). Температура расстойки 48^оС, относительная влажность воздуха 80%, продолжительность 50±10 мин. Время выпечки составляет 50±10 мин при температуре 210±10°С. Выпеченные изделия выгружаются на транспортер (поз. 8) при опрокидывании люлек и поступают на циркуляционный стол (поз. 9), откуда вручную укладываются на лотки вагонеток (поз. 10).

Аппаратурно-технологическая схема линии № 6 (Рис. 4)

Линия предназначена для выработки подовых сортов ржано-пшеничного хлеба на жидких заквасках.

В тестомесильную машину А2-ХТЗ-Б (поз. 1) дозируется мука дозатором ДМ-100 (поз. 2), остальное сырье дозируется вручную. Вода поступает из расходного бака (поз. 3). Замешанное тесто с температурой 28 — 30^оС, влажностью 46,5 — 48,5% оставляют в деже (поз. 4) для брожения на 40 — 60 мин до конечной кислотности теста 7 — 8 град. Дежу с выброженным тестом подкатывают к дежеопрокидывателю ПО-1 (поз. 5), с помощью которого тесто поступает в воронку тестоделителя «Кузбасс» (поз. 6). Тестовые заготовки передвигаются по ленточному транспортеру (поз. 7), проходят закатку и обсыпку хлебной крошкой. Затем тестовые заготовки вручную укладываются в карманы люлек конвейера расстойного шкафа Т1-ХРЗ-80 (поз. 8). Тестовые заготовки расстаиваются в течение 40±5 минут при температуре 35−45°С, влажности воздуха 80%. затем тестовые заготовки вручную укладываются на под печи ППЦ-1232 (поз. 9), накалываются и выпекаются при температуре 200±10°С в течение 30 — 35 мин. Готовые изделия с пода печи по транспортеру (поз. 10) направляются на циркуляционный стол (поз. 11), откуда вручную отбраковываются и укладываются на лотки контейнеров (поз. 12).

Аппаратурно-технологическая схема линии № 4 (рис. 5)

Эта линия предназначена для выпуска батонообразных, булочных и мелкоштучных булочных изделий.

Тестоведение производится безопарным способом.

Тесто готовят в деже (поз. 2) тестомесильной машины А2-ХТЗ-Б (поз. 1). Сначала в дежу вносят все сырье, полагающееся по рецептуре, кроме муки и дрожжей, заливают воду и перемешивают в течение 2−3 мин. Затем засыпают муку, вносят дрожжевую суспензию и замешивают тесто. Муку дозируют дозатором муки ДМ-100 (поз. 3), жидкие компоненты — дозировочной станцией СДМ4-Х4 (поз. 4), остальные рецептурные компоненты вносят вручную. Продолжительность замеса теста составляет не более 10 мин. Тесто бродит в деже в течение 150−240 мин., через 60−90 мин. После замеса тесто подвергается обминке.

Кислотность выбраженного теста составляет 2,5 -3,0 градуса, влажность теста — 36,5 — 42,5% (в зависимости от рецептуры), температура 28−32°С. Дежа с выброженным тестом подкатывается к подъемному дежеопрокидывателю марки ПО-1 (поз. 5), поднимается и опрокидывается в приемную воронку тестоделителя марки А2-ХТН (поз. 6), откуда отмеренные куски теста попадают на ленточный транспортер (поз. 7) и далее поступают в тестоокруглитель ХТО (поз. 8). Округленные заготовки направляются на подающий транспортер тестозакаточной машины ХТЗ (поз. 9). Далее заготовки попадают на формовочный стол (поз. 10), где уже вручную им придается форма, характерная для данного вида изделия. Затем отформованные тестовые заготовки вручную укладываются на металлические листы, уложенные на рамки люлек расстойного шкафа А2-ХРБ (поз. 11). Расстойку проводят при температуре 35−40°С и относительной влажности 70−80% в течение 35−55 минут. Далее листы с тестовыми заготовками из расстойного шкафа вручную перекладываются, при необходимости нарезаются, посыпаются или смазываются (в зависимости от сорта изделия) также вручную, на рамки люлек печи марки ФТЛ-2−66 (поз. 12). Время выпечки составляет 20±2 мин при температуре 200±10°С. После выпечки листы с готовыми изделиями вручную снимаются с люлек печи, изделия стряхивают с листов, а если формовые — выбиваются на ленточный конвейер (поз. 13), которым они доставляются на циркуляционный стол (поз. 14). Затем изделия вручную отбраковываются и укладываются на лотки контейнеров или вагонеток (поз. 15).

Технологическая линия 3.

Раньше на этой линии производили подовые хлеба. С недавнего времени производство подовых сортов хлеба было перенесено на шестую линию, в связи с установкой новой современной туннельной печи ППЦ-1232.

На данный момент установленную на третьей линии тупиковую печь марки ФТЛ-2 (с 36 люльками размером 1920Ч220 мм) используют для выпечки тестовых заготовок для пряников, замешенных и отформованных в пряничном цеху.

Заготовки сухарных плит выпекаются на линиях 4 и 5.

Тесто из воронки тестоделителя поступает на транспортер с листами, на которые с помощью машины для формовки сухарных плит марки ФПЛ-2 отформовываются тестовые заготовки сухарных плит. Далее заготовки помещают в расстойный шкаф марки А2-ХРБ, расстойка осуществляется при температуре 40 °C в течение 1 часа. Затем листы с плитами вручную устанавливаются в печь марки ФТЛ-2−66. Выпечка производится при температуре 180 °C в течение 20 минут. Готовые сухарные плиты укладывают на контейнера для очерствления в течение 8−10 часов, при температуре 12 °C. Выдержанные плиты поступают к резательной машине марки ХРП. Нарезанные ломти поступают для просушки на линию № 5, их укладывают на сетчатый под печи марки ПХС-25М туннельной типа для сушки. Высушенные и охлажденные в течение 20 минут сухари упаковываются в гофкороба.

3. Технохимический контроль

Контроль производства является основным средством наблюдения за правильностью ведения технологического процесса. Кроме того, данные производственного контроля служат основанием для принятия оперативных мер борьбы с потерями.

Постоянный и правильно организованный контроль производства дает возможность следить за качеством готовых изделий, не допускать отклонений от физико-химических норм и позволяет обеспечить выпуск продукции, отвечающей требованиям ГОСТ.

Работа лаборатории должна быть направлена на улучшение качества продукции, внедрение рациональной технологии, соблюдение рецептур, ГОСТов, организацию контроля производства, снижение технологических затрат, и т. д.

Производственную рецептуру составляют, исходя из утвержденной на 100 кг муки для данного вида изделий. Рецептура включает в себя расход всех видов сырья и воды на порцию теста (дежу) с распределением сырья по видам полуфабрикатов. При непрерывных методах приготовления теста определяют расход сырья в минуту.

Контроль выхода хлеба осуществляется по анализу величин фактического выхода (за смену, сутки, месяц и пр.) методом пробных выпечек и по расчету. Анализ фактических величин выхода проводится путем сравнения с плановыми нормами, а также с отчетными данными за предыдущий период работы предприятия. Выход хлеба является одним из важнейших технико-экономических показателей работы предприятия и рассчитывается в процентах к массе муки, затраченной на приготовление определенного количества изделий.

Результаты технологического контроля фиксируются в лабораторных журналах, формы которых унифицированы:

— Журнал результатов анализа муки (форма % 1) содержит сведения о качестве каждого сорта муки по данным сертификатов и заводского анализа;

— Журнал результатов анализа дополнительного сырья (форма № 2) ведется для каждого вида сырья в отдельности;

— Журнал результатов анализа хлебобулочных изделий (форма № 3) содержит сведения о дате выработки и показателях качества изделия;

— Журнал рецептур и технологических указаний (форма № 4) регистрирует производственные рецептуры и технологические режимы приготовления каждого изделия.

Ведутся по установленным формам и другие журналы. Журналы заполняются в соответствии с соответствующей инструкцией Главхлеба. Все данные записываются чернилами четко и без помарок. Результат каждого анализа скрепляются подписью лица, выполнившего анализ, и заведующего лабораторией. Использованный журнал хранится два года.

Руководство лабораторией осуществляет начальник лаборатории предприятия. Методическое руководство и контроль за работой производственно-технической лаборатории предприятия осуществляет производственно-технологическая лаборатория. Штат лаборатории составляет начальник лаборатории, инженер-технолог-химик, сменный инженер-технолог, микробиолог, радиолог.

Работники лаборатории проводят работу в следующих направлениях: анализ основного и дополнительного сырья, анализ готовых изделий, микробиологический контроль, контроль показателей безопасности, производственно-технологическая работа, изучение и дальнейшее совершенствование производства, приготовление реактивов и поверка лабораторной аппаратуры и приборов.

Начальник лаборатории обязан:

· разрабатывать план работы лаборатории;

· разрабатывать технологический план процесса производства и основные технологические нормативы полуфабрикатов;

· обеспечить организацию контроля сырья, технологического процесса и готовой продукции;

· обеспечивать учет действующей нормативной документации;

· периодически (не реже 1 раза в неделю) контролировать работу по съёму металломагнитной примеси;

· организовывать по мере необходимости проведение пробных выпечек с целью проверки качества сырья, установления производственной рецептуры;

· распределять работу среди работников лаборатории, инструктировать и контролировать их работу;

· обеспечивать изучение и выполнение сотрудниками лаборатории требований техники безопасности при проведении лабораторных работ;

· выполнять отдельные задания руководства предприятия.

Инженер-технолог обязан:

· отбирать образцы и проводить анализ основного и дополнительного сырья и готовой продукции;

· вести записи в журналах результатов анализов;

· готовить растворы, осуществлять контроль над правильностью работы лабораторной аппаратуры и приборов;

· следить за наличием действующей НД на сырьё, методы испытания и готовую продукцию;

· внедрять новые методы анализа сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.

Инженер-микробиолог обязан:

· обеспечивать выборочный микробиологический контроль сырья, полуфабрикатов и готовой продукции и смывов с рук работников и рабочих поверхностей на наличие патогенной микрофлоры;

· выявлять и предупреждать источники и причины микробиологического загрязнения;

· проводить микробиологический анализ дрожжей и жидких заквасок;

· проверять качество прессованных и сушеных дрожжей, а также молочных продуктов;

· готовить питательные среды, стерилизовать посуду;

· выявлять и предупреждать очаги заражения картофельной болезнью, плесенью хлебопродуктов и полуфабрикатов;

· выводить чистые штаммы микроорганизмов;

· проводить записи результатов анализов в лабораторных журналах.

Сменный инженер-технолог обязан:

· выполнять объем работ по контролю технологического процесса, сырья, полуфабрикатов и готовой продукции в соответствии с установленным объемом работ;

· своевременно принимать меры по устранению недостатков с целью предотвращения выпуска продукции, не соответствующей нормативной документации;

· сообщать руководителю участка, начальнику производственно-технологической линии о фактах нарушения технологического процесса.

Контроль качества сырья, полуфабрикатов и готовой продукции осуществляется согласно схемы технохимического контроля (см. Приложение).

4. Строительная часть

1. Общая часть Строительная часть проекта разработана в соответствии с заданием на проектирование с учетом действующих нормативных и ведомственных документов для проектирования пищевых предприятий.

Район строительства — г. Волковыск, ул. Зенитчиков 1.

Природно-климатические условия площадки строительства:

— расчетная зимняя температура наружного воздуха — t_p=-22^оС;

— вес снегового покрова на горизонтальную поверхность — 90 кг/м²;

— рельеф местности — спокойный;

— грунты в основании непучнистые, непрсадочные, представлены суглинками;

— грунтовые воды отсутствуют;

— глубина промерзания грунтов на оголенной от снега поверхности составляет 0,9 м;

— ориентация здания относительно сторон света — широтная;

— господствующий ветер: зимний — юго-западный, летний — западный.

2. Объемно-планировочное решение Основные принципы объемно-планировочных решений приняты в соответствии с требованиями технологического процесса.

Здание производственного корпуса прямоугольной формы в плане 2-хэтажное с размерами в осях 6Ч6 м.

Для сокращения затрат времени производственный корпус соединен с административно-бытовым корпусом переходной галереей.

Основные строительные показатели:

— Строительный объем — 17 114 м²;

— Площадь застройки — 3001 м²;

— Степень долговечности — II

— Степень огнестойкости — II

— Категория пожароопасности — Б, В

— Класс капитальности — II

Принятые объемно-планировочные решения обеспечивают применение типовых индустриальных строительных изделий и конструкций.

Волковысский хлебозавод относится к первой группе предприятий и состоит из участков изготовления и хранения продукции.

На первом этаже расположены следующие отделения и участки: основное производственное помещение, заквасочное отделение и растворный узел, силосно-просеивательное отделение, ремонтно-механическая мастерская, экспедиция, склады хранения основного и дополнительного сырья, котельная, а также кабинеты служащих и руководителей.

На втором этаже распложены кабинеты административных служащих.

Лестничные клетки располагаются в осях.

Количество лестничных клеток, их расположение, расположение входов и выходов принять исходя из задач правильного технологического потока обслуживания предприятия с учетом эвакуации, находящихся в здании людей в соответствии с противопожарными и санитарными требованиями.

Центральный вход в производственный корпус осуществляется со стороны главного фасада.

3. Конструктивное решение Здание производственного корпуса принято с полным железобетонным каркасом по серии ИИ 03−20.

Основание и фундаменты. Основанием под фундаменты служат суглинки с расчетным сопротивлением грунта R_расч.=2,7 кг/см². Размеры фундаментов, глубина заложения определены из условий действующих нагрузок.

Фундаменты под наружные и внутренние стены приняты из фундаментных железобетонных плит М 200, А III размером 2390Ч1200Ч300 мм и Л80Ч1200Ч300 мм и бетонных блоков М 100 размером 2380Ч400Ч580 мм, 1180Ч400Ч280 мм.

Фундаменты под колонны приняты стаканного типа размером 1,30Ч1,30 м, высотой 0,70 м и 1,70Ч1,70 м высотой 1,10 м.

Перегородки опираются на бетонную подготовку пола.

Каркас. Каркас здания принят железобетонный с сеткой колонн 6,0Ч6,0 м. Колонны сечением 400Ч400 мм высотой 4,8 м на один этаж. На колонны опираются железобетонные балки М 300 Т-образной формы высотой 450 мм. Полки ригелей служат для опирания плит. Крепление ригелей к колоннам осуществляется посредством сварки и последующим обетонированием стыков.

Стены. Наружные стены кирпичные толщиной 510 мм из керамического кирпича М 75 на цементно-известковом растворе М 50. Внутренние стены и перегородки толщиной 380,250 и120 мм.

На отметке 0,000 в стенах и перегородках устраивается цементная гидроизоляция из слоя раствора состава 1:3.

Полы. Полы в помещениях приняты в зависимости от их назначения.

Перекрытие, покрытие. Плиты покрытия и перекрытия приняты ребристые размером 5780Ч1480 мм высотой 300 мм. Анкеровка плит осуществляется анкерами между собой и при помощи сварки. Швы плит заделываются бетоном.

Крыша. По плитам покрытия укладывается пароизоляция из I слоя рубероида на битумной мастике, затем утеплитель из минераловатных полужестких плит, толщиной 150 мм. По утеплителю укладывается цементная стяжка толщиной 30 мм и рулонный ковер из 4-х слоев рубероида на битумной мастике. Затем производится посыпка гравием с последующим втапливанием в битумную мастику.

Окна, двери. Оконные блоки приняты по каталогу РБ размером: высота 2000 мм и ширина 1800 мм.

Расчет размеров и количества окон В Исходные данные:

Площадь — S_п= м²

Высота помещения — Н_эт= м Расчет Коэфициент естественной освещенности:

К_о=S_о/S_п=1/6

4. Отделочные работы Наружная отделка. Стены с наружной стороны выполняются с облицовкой керамической плиткой. Цоколь здания до отметки ±0,000 штукатурится.

Внутренняя отделка. Все стены с внутренней стороны перетираются и штукатурятся цементно-известковым раствором, а в санузлах — цементным.

Потолки — выполняется затирка цементно-известковым раствором поверхностей плит с последующей окраской клеевыми составами за исключением санузлов, венткамер, электрощитовой, складских помещений, где выполняется известковая покраска потолков.

Стены в производственных помещениях окрашиваются масляными красками на всю высоту помещений, в конторских помещениях, гардеробных, комнатах общественных организаций, коридорах выполняется панель масляной краской на высоту 1,8 м выше — улучшенная клеевая окраска.

В цехах, санузлах, душевых, на высоту 1,8 м производится облицовка глазурованной плиткой, выше — известковая окраска. В складских помещениях, венткамере, электрощитовой — простая клеевая окраска на всю высоту стен. Окна, двери и ворота окрашены масляной краской за 2 раза.

5. Генеральный план проекта Участок строительства расположен в центре города.

Решение генерального плана выполнено в соответствии с заданием на проектирование с учетом требований технологического процесса и норм проектирования.

Зонирование территории решено с учетом «розы ветров».

В целом компоновка генерального плана учитывает требования по созданию условий, необходимых для нормального функционирования предприятия, а размещение зданий выполнено также с учетом противопожарных и санитарных разрывов друг от друга.

Высотные отметки дорог и площадок определены в результате проработки схемы организации рельефа, т. е. вертикальной планировки с учетом существующей застройки и близко проходящих дорого и проездов.

Отвод поверхностных вод с площадки запроектирован в ливневую городскую канализацию.

Размещение проектируемых инженерных коммуникаций на территории предприятия принято в соответствии с общим решением генплана. Разрывы между сетями, а также между сетями и зданиями приняты минимально допустимые. Теплотрасса от собственной котельной. Водопровод от собственной артскважины.

Канализация в городскую сеть.

Для обеспечения нормальных санитарно-гигиенических условий на площадке предусматривается благоустройство и озеленение.

Свободные от застройки и дорожных покрытий участки территории озеленяются путем посадки деревьев, кустарников, многолетних трав.

Для обеспечения чистоты воздушного бассейна применяются лиственные породы деревьев.

Территория участка ограждается посадкой деревьев и кустарника.

Сеть автомобильных дорог к территории предприятия принята с учетом внешних грузопотоков, а также с учетом обеспечения предприятия необходимым сырьем, полуфабрикатами и т. п. Ширина проезжей части дорог принята 4,0 м, площадок шириной 12,0 м с учетом разворота автотранспорта.

6. Технико-экономические показатели

1 Площадь участка 16 328 м²

2 Площадь застройки 5949,5 м²

3 Площадь дорожных покрытий 3515 м²

4 Площадь озеленения 6863,5 м²

5 Коэффициент застройки

6 Коэффициент использования территории

5. Теплоэнергетическое обеспечение завода

завод сырье производство технохимический

5.1 Теплоснабжение

Источником теплоснабжения хлебозавода служит собственная котельная, где установлено два котла типа Е-1/9. Топливом служит природный газ. Для технологии хлебобулочных изделий имеются печи: ГГР-1, ФТЛ-2 (2 шт.), ПХС-25М, ППЦ-1232.

Тепловая энергия в виде пара используется в емкостном водонагревателе для нужд горячего водоснабжения и в скоростном водоподогревателе для нужд отопления. Пар используется на технологические нужды: в расстойных шкафах, в предкамерах печей, в заквасочном отделении.

Приборы учета тепловой энергии: в наличии прибор учета выработанного пара СПТ, учет теплоэнергии на отопление — ТЭМ — 0,5 М.

5.2 Холодоснабжение

На предприятии имеется 4 холодильные камеры марки КХС-2-Б, установленные в отдельном помещении. В них храниться сырье, требующее низкотемпературной обработки для более продолжительного хранения. Также имеется холодильные камеры в хлебобулочном и кондитерском цехах. Камеры оснащены микроклиматом, который поддерживает необходимую температуру и влажность.

В холодильных камерах хранятся дрожжи хлебопекарные, патоку, мед, сиропы, масло коровье, маргарин, молоко цельное сухое, молоко сухое обезжиренное, яйца куриные.

5.3 Электроснабжение

Электроснабжение завода производят Волковысские РЭС. Трансформаторная подстанция ЗТП-8 находится на балансе хлебозавода. Два трансформатора напряжения 10−0,4 кВ марки ТМ, мощностью 250 кВ, находятся на ЗТП-8.

Электрооборудование на предприятии рассчитано на работу с напряжением 320/220 В. Если есть необходимость, в самих пультах управления оборудования встроены понижающие трансформаторы 36 В, 12 В.