Тема курсовой: производство продукта детского питания для детей раннего возраста, продукта прикорма, пюре фруктового heinz «спелая грушка» гомогенезированное, стерелизованное

После заполнения дозой продукта банкиподвергают контролю на инспекционном конвейере (7), укупоривают в паровакуумной машине (8). Укупоренные банки и бутылки с пюре стерилизуют в автоклавах (9). Фруктовые консервы с рН ниже 3,8 стерилизуют при температуре 100 °C или пастеризуют. Банки затем поступают в машину (10) для мойки и сушки банок, этикетировочную машину (11) и машину (12) для укладки банок в ящики. Продукт фасуют в предварительно подготовленную тару: стеклянные банки по (ГОСТ 5717.

1−2014) [4]. Продукт дополнительно инспектируется, на укупорку, наличие на стеклянных банках сколов и явных дефектов. 2.7 Контроль производства и качества.

В процессе выработки каш осуществляется контроль за качеством сырья, готовой продукции и соблюдением технологических параметров в соответствии с настоящей технологической инструкцией и (Сан.

ПиН 2.

3.2. 1078) [5], (Сан.

ПиН 2.

3.2. 1940) [6], «Санитарно-гигиеническими требованиями к производству продуктов на мясной основе для питания детей раннего возраста», утвержденными в установленном порядке. Указанный контроль осуществляется технологической и ветеринарно-санитарной службой предприятия и основывается на принципе анализа рисков и критических контрольных точек производства по (ГОСТ Р 51 705.

1) [7] и системы прослеживаемости. Перед отгрузкой торгующим организациям проводится 100% сортировка каш с целью выявления и отбраковки упаковок, имеющих производственные дефекты в соответствии с требованием «Инструкции о порядке санитарно-технического контроля консервов на продовольственных предприятиях, оптовых базах, в розничной торговле и на предприятиях общественного питания», утвержденной в установленном порядке. Органолептические показатели, герметичность тары, массу нетто, а также показатели массовой сухих веществ, массовой доли жира, показатели рН, примесей, определяют в каждой партии. Производственный контроль содержания антибиотиков, контроль массовой доли белка 1 раз в квартал; контроль содержания токсичных элементов, бенз (а)пирена, микотоксинов, радионуклидов, пестицидов, осуществляют в аккредитованных лабораториях в соответствии с программой производственного контроля, но не реже одного раза в квартал. Контроль остаточных количеств пестицидов в каше производится на основании информации о применении пестицидов при производстве, хранении и транспортировке растительного сырья. Указанной программой определяется порядок осуществления производственного контроля над качеством и безопасностью пищевых продуктов. Контроль микробиологических показателей проводят в каждой партии продукта в соответствии с требованиями Сан.

ПиН 2.

3.2. 1078, санитарно-гигиеническими требованиями к производству продуктов для питания детей раннего возраста и инструкцией о порядке санитарно-технического контроля консервов на производственных предприятиях, оптовых базах, в розничной торговле и на предприятиях общественного питания, утвержденными в установленном порядке, ЕТ. Контроль за возможным наличием рекомбинантной ДНК (наличие генно-инженерно-модифицированных организмов) осуществляется не реже одного раза в квартал. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю, по нему проводят повторные анализы удвоенного объема выборки, взятого от той же партии продукта. Результаты повторных анализов являются окончательными и распространяются на всю партию. Для контроля температурных режимов и продолжительности термообработки в соответствии с метрологической картой технологического процесса ведется термический журнал. Контроль температуры и относительной влажности воздуха в производственных помещениях, камерах хранения сырья и в цехе осуществляют гигрометрами психрометрическими типа ВИТ-1 и ВИТ-2 по ТУ 25−11−1645−84 и измерителем температуры и влажности воздуха типа ИТВ-2605 по ТУ 4227−004−34 913 634−00.Проверку порционирования пюре производят с помощью весов для статического взвешивания по (ГОСТ 29 329) [8]. — контроль давления — техническим манометром типа МП4-Y ;

— контроль длительности процесса производят часами. Производственный контроль за соблюдением санитарных правил и выполнением санитарно-противоэпидемиологических мероприятий осуществляется по программе производственного контроля, согласованной с органами Роспотребнадзора (СП 1.

1.1058−01) [9]. Контроль производственных процессов сведем в таблицу 2.

22.Таблица 2.22 — Контроль производственных процессовп/пЭтап производственного процесса.

Контролируемые показатели1Прием сырья.

Объем2Проверка качества.

Сухие вещества, титруемая кислотность3Смешивание ингредиентов.

Сухие вещества, температура, титруемая кислотность, объем4Пастеризация.

Температура, давление5Расфасовывание.

Давление, температура, сухие вещества, титруемая кислотность, вес 6Упаковка.

Вес2.

8 Дефекты изделия и способы их устранения.

Дефект — невыполнение заданного или ожидаемого требования, касающегося объекта, а также требования, относящегося к безопасности. В зависимости от места появлений выделяют технологические, предреализационные и послереализационные дефекты продуктов детского питания. Технологические дефекты определяются несоблюдением технологических режимов производства продуктов или недостаточным контролем при их производстве. Главные дефекты фруктовых пюре описаны в таблице 2.

23.Таблица 2.23 — Основные дефекты фруктовых пюре.

ДефектПричина возникновения.

Способ устранения123Микробиологический бомбаж. Вызывается продуктами жизнедеятельности микроорганизмов — сероводородом, аммиаком, углекислым газом и др. Обсемененность микрофлорой, в том числе патогенной, может происходить на этапе подготовки сырья, фасовки, упаковки, при нарушении режимов тепловой обработки, хранения и транспортирования, в результате неудовлетворительного санитарного состояния оборудования и тары. В условиях производства возможен как единичный, так и массовый бомбаж. Причиной первого является, как правило, негерметичность банок, второго — нарушение санитарных правил или технологических регламентов производства. Контроль санитарных правил и технологических регламентов производства. Химический бомбаж.Причиной является накопление водорода при химическом взаимодействии органических кислот продукта с металлами тары. Особенно часто этот вид бомбажа может наблюдаться у консервов с высокой кислотностью. В результате химического бомбажа могут накапливаться соли тяжелых металлов (железа, олова, свинца), при глубоком развитии процесса появляется металлический привкус, изменяется цвет, особенно у мясорастительныхконсервов.

Разрешение на использование таких консервов дает Госсанэпиднадзор после проведения специальных санитарно-гигиенических исследований. Сульфидная коррозия.Проявляется в процессе хранения в виде темных пятен или полос на внутренней поверхности жестяных банок и крышек или стеклянных банок. Причиной является наличие в структуре жести микроскопических пор, не защищенных покрытием. Железо, взаимодействуя с многокомпонентной сырьевой массой, переходит в ионное состояние, образуя в дальнейшем сульфиды и хлориды железа, проявляющиеся пятнами на стенках тары. Аналогичным образом объясняется присутствие сульфидов олова (на стенках банки проявляются в виде голубых, синих, фиолетовый или коричневых пятен).Консервы с сульфидной коррозией не бракуются и реализуются без ограничений. Физический бомбаж.Возникает по целому ряду причин: переполнение банок продуктом, применение слишком тонкой жести при изготовлении банок, несоблюдение режимов оттаивания замороженных консервов. Реализация консервов с указанным дефектом осуществляется с разрешения Госсанэпиднадзора. Коррозия банок.Причиной являются повышенная пористость жести, наличие трещин, царапин, нарушение лакового покрытия. В условиях повышенной влажности воздуха влага конденсируется на банках и под воздействием кислорода коррозия развивается в виде красно-бурых пятен ржавчины. Такие банки хранению не подлежат. Если налет ржавчины легко удаляется при протирке сухой ветошью, то банки дополнительно смазывают и направляют на хранение. При невозможности удаления пятен ржавчины дальнейшее использование консервов осуществляется с разрешения органов Госсанэпиднадзора. Чтобы предотвратить возникновение этого дефекта, при термообработке жестяных банок в воду автоклава добавляют небольшое количество оксалата калия. Предреализационные дефекты.

Деформированныебанки вследствие механических воздействий при транспортировке; подтечныебанки как результат их разгерметизации, ржавые крышки, что возможно вследствие нарушения лакового покрытия, плохой промывки и протирки тары после стерилизации, а также хранения при высокой относительной влажности воздуха; потемнение верхнего слояконсервов (от 2 до 3 см) из-за окисления кислородом воздуха, оставшимся в невакуумированных банках над продуктом. Такие консервы безопасны для употребления в пищу. К предреализационным дефектам относятся также потемнение консервов в центральной части банки, происходящее при очень медленном охлаждении в результате проникновения тепла через вязкую массу продукта в таре большой вместимости. Потемнение всего содержимого консервов происходит в связи с образованием меланоидинов из промежуточных продуктов меланоидинообразования при высокой температуре и длительном хранении консервов. Консервы темнеют также при хранении при температуре более 30 °C.Соблюдать условия хранении. Послереализационные дефекты.

Возникают при хранении консервов у потребителей. Причинами их возникновения могут быть нарушение потребителем условий хранения или потребления. Кроме того, могут проявляться скрытые технологические или предреализационные дефекты. К послереализационным дефектам относятся также изменение органолептических показателей качества продуктов детского питания, которые возникают вследствие протекания физических, химических, физико-химических и биологических процессов, происходящих при хранении в домашних условиях в герметически укупоренных, а также вскрытых банках.

3 Расчетная часть3.

1 Материальные расчеты.

Продукт прикорма, пюре фруктовое Heinz «Спелая грушка» гомогенизированное, стерилизованное вырабатывается по рецептуре, приведенной в таблице 3.

1. и 3.2Таблица 3.1- Рецептура пюре фруктового Heinz «Спелая грушка"Ингредиент рецептуры.

Количество по базовой рецептуре, кг.

Процентное соотношения в продукте12Пюре грушевое90 090.

Сок грушевый концентрированный979,7Сок лимонный концентрированный20,2Витамин С10,1Таблица 3.2- Рецептура пюре фруктового Heinz «Спелая грушка» с пищевыми волокнами.

Ингредиент рецептуры.

Количество по базовой рецептуре, кг.

Процентное соотношения в продукте12Пюре грушевое90 090.

Сок грушевый концентрированный979,7Сок лимонный концентрированный20,2Пищевые волокна Цитри-Фрай1,10,11Витамин С10,13.2 Расчет производственной рецептуры.

В настоящее время сделать предприятие пищевой промышленности полностью безотходным пока не представляется возможным. Из-за недостаточного совершенства технологических процессов и оборудования, поточности производства, методов санитарной обработки оборудования имеются потери сырья (основного и вспомогательного), материалов и энергетических ресурсов. Размеры этих потерь достигают значительных величин. Нормы затрат и потерь при производстве пюре фруктового представлены в таблице 3.

3.Таблица 3.3 -Нормы затрат и потерь при производстве пюре фруктового.

СтадииЗаводская норма потерь, кг/тПроектная норма потерь, кг/т123Хранение, подготовка, загрузка сырья0,50,5Смешивание0,10,1Пастеризация0,50,5Упаковка готовой продукции0,70,7Итого:

2,22,2Расчёт заводской рецептуры.

Упаковка готовой продукции. На комбинате детского питания потери на стадии упаковки пюре составляют 0,7 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

1000 + 0,7 = 1000,7 кг (4.1)2. Пастеризация. При пастеризации пюре потери составляют 0,5 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

1000,7 + 1000,7· 0,5/1000 = 1001,2 кг (4.2)3. Смешивание. Данная стадия составляет 0,1 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

1001,2 + 1001,2· 0,1/1000 = 1001,3 кг. (4.3)Витамин С: 1001,31/1000 = 1 кг. (4.4)Сок лимонный концентрированный: 1001,32/1000=2кг. (4.5)Сок грушевый концентрированный 1001,397/1000=97,1 кг. (.

4.6)Пюре грушевое1001,3900/1000 = 901,17 кг. (4.7)4. Хранение, подготовка, загрузка сырья. Потери на этой стадии вызваны распылением сухих компонентов смеси в окружающую среду, остатками в приемных емкостях и составляют по заводским нормам 0,5 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

1002,37 + 1022,37*0,5/1000 = 1002,87 кг. (4.8)Это количество потерь распределяем по компонентам в соответствии с рецептурой. Витамин С: 1002,87 1/1000 = 1 кг. (.

4.9)Сок лимонный концентрированный: 1002,87 2/1000=2кг. (4.10)Сок грушевый концентрированный1002,87 97/1000=97,3 кг. (.

4.11)Пюре грушевое1002,87 900/1000 = 902,6 кг. (4.12)Итого1002,9 кг. Суточные заводские нормы расхода сырья рассчитываем по формуле:

Мсут = Рс ∙ mс/ 1000, (4.13)где Рс — суточная производительность цеха;mс-расход сырья по рецептуре с учетом потерь (по данным материального баланса).Суточный расход сырья:

М сутпюре груш= 10 000∙902,6/1000 = 9026 кг/сут;М сутсок груш= 10 000∙97,3/1000 = 973 кг/сут;М сутсок лимон= 10 000∙2/1000 = 20 кг/сут;М сутвитамин С = 10 000∙1/1000 = 10 кг/сут;Годовые заводские нормы расхода сырья можно определить по формуле:

Мгод = М сут∙Тном, (4.14)где Т ном- номинальный фонд рабочего времени. Номинальный фонд рабочего времени можно рассчитать по формуле:

Т ном = Тк — Тпр — Тр, (4.15)где Тк — календарный фонд времени (Тк = 365 дней);Тпр — количество праздников (Тпр = 14 дней);Тр- количество дней, потраченных на капитальный ремонт за год (Тр = 3 дня).Т ном = 366 — 14 — 3 = 349 дней. Годовой расход сырья:

М годпюре груш= 9026∙349 = 3 150 074 кг/год;М годсок груш= 973∙349 = 339 577 кг/год;М годсок лимон= 20∙349 = 6980 кг/год;М годвитамин.

С = 10∙349 = 3490 кг/год;В таблице 3.4 представлена величина выход каши гречневой с учетом потерь при расчете на 1 т сырья. Таблица 3.4 Выход продукта при производстве из 1 т сырья (с учетом потерь)№Наименование компонента.

Количество компонента 1231.

Пюре грушевое902,6 кг;2Сок грушевый концентрированный97,3 кг;3Сок лимонный концентрированный20 кг;5Витамин С10 кг;Таким образом, для получения 1 т готовой продукции необходимо 1002,9 кг сырья. Расчет заводской рецептуры для пюре фруктового Heinz"Спелаягрушка" с пищевыми волокнами.

Нормы затрат и потерь при производстве пюре фруктового представлены в таблице 3.

2.Расчёт заводской рецептуры.

Упаковка готовой продукции. На комбинате детского питания потери на стадии упаковки пюре составляют 0,7 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

1000 + 0,7 = 1000,7 кг (4.16)2. Пастеризация. При пастеризации пюре потери составляют 0,5 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

1000,7 + 1000,7· 0,5/1000 = 1001,2 кг (4.17)3. Смешивание. Данная стадия составляет 0,1 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

1001,2 + 1001,2· 0,1/1000 = 1001,3 кг. (4.81)Витамин С: 1001,31/1000 = 1 кг. (4.19)Пищевые волокна Цитри-Фрай: 1001,31,1/1000 = 1,1 кг. (4.20)Сок лимонный концентрированный: 1001,32/1000=2кг.

(4.21)Сок грушевый концентрированный 1001,397/1000=97,1 кг. (4.22)Пюре грушевое1001,3900/1000 = 901,17 кг.

(4.23)4. Хранение, подготовка, загрузка сырья. Потери на этой стадии вызваны распылением сухих компонентов смеси в окружающую среду, остатками в приемных емкостях и составляют по заводским нормам 0,5 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

1002,37 + 1022,37*0,5/1000 = 1002,87 кг. (4.24)Это количество потерь распределяем по компонентам в соответствии с рецептурой. Витамин С: 1002,87 1/1000 = 1 кг. (4.25)Пищевые волокна Цитри-Фрай: 1002,87 1,1/1000 = 1,1 кг.(4.26)Сок лимонный концентрированный: 1002,87 2/1000=2кг. (4.27)Сок грушевый концентрированный 1002,87 97/1000=97,3 кг.

(4.28)Пюре грушевое 1002,87 900/1000 = 902,6 кг. (4.29)Итого1004 кг. Суточные заводские нормы расхода сырья рассчитываем по формуле:

Мсут = Рс ∙ mс/ 1000, (4.30)где Рс — суточная производительность цеха;mс-расход сырья по рецептуре с учетом потерь (по данным материального баланса).Суточный расход сырья:

М сутпюре груш= 10 000∙902,6/1000 = 9026 кг/сут;М сутсок груш= 10 000∙97,3/1000 = 973 кг/сут;М сутсок лимон= 10 000∙2/1000 = 20 кг/сут;М сутпв = 10 000∙1,1/1000 = 11 кг/сут;М сутвитамин С = 10 000∙1/1000 = 10 кг/сут;Годовые заводские нормы расхода сырья можно определить по формуле:

Мгод = М сут∙Тном, (4.31)где Т ном- номинальный фонд рабочего времени. Номинальный фонд рабочего времени можно рассчитать по формуле:

Т ном = Тк — Тпр — Тр, (4.32)где Тк — календарный фонд времени (Тк = 365 дней);Тпр — количество праздников (Тпр = 14 дней);Тр- количество дней, потраченных на капитальный ремонт за год (Тр = 3 дня).Т ном = 366 — 14 — 3 = 349 дней. Годовой расход сырья:

М годпюре груш= 9026∙349 = 3 150 074 кг/год;М годсок груш= 973∙349 = 339 577 кг/год;М годсок лимон= 20∙349 = 6980 кг/год;М годпв= 11∙349 = 3839 кг/год;М годвитамин.

С = 10∙349 = 3490 кг/год;В таблице 3.5 представлена величина выход каши гречневой с учетом потерь при расчете на 1 т сырья. Таблица 3.5 Выход продукта при производстве из 1 т сырья (с учетом потерь)№Наименование компонента.

Количество компонента 1231.

Пюре грушевое902,6 кг;2Сок грушевый концентрированный97,3 кг;3Сок лимонный концентрированный20 кг;4Пищевые волокна Цитри-Фрай11 кг;5Витамин С10 кг;Таким образом, для получения 1 т готовой продукции необходимо 1004 кг сырья.

3.3 Расчет единиц оборудования.

Купажный чан представляет собой эмалированный вертикальный цилиндр со сферическим днищем. Сборник оснащен якорной мешалкой с пальцами. Мешалка приводится в действие от электродвигателя, через редуктор, который установлен на крышке чана. Якорная мешалка отличается исключительно низким числом оборотов. Их окружная скорость не превышает 0,5−1,5 м/с, а число оборотов 1/3−1 об/с. Диаметр мешалки приближается к диаметру аппарата. Таким образом, в случае применения данной мешалки можно избежать местного перегрева жидкости или осадка на дне сосуда. Якорная мешалка применяется для перемешивания жидкостей высокой вязкости. Форма мешалки повторяет профиль днища сосуда.

Мешалка имеет вертикальные перегородки — пальцы — они усиливают турбулентность жидкости и интенсивность перемешивания во всем объеме аппарата. На крышке имеется смотровое окно. Воду и все компоненты напитка в сборник задают через штуцер. Готовый сироп выпускается из чана через патрубок, входное отверстие которого ограждается сеткой, предупреждающей засорение. Купажный чан имеет четыре опоры [8]. Подбор купажной емкости ведется из расчета, что купажер должен вмещать 50 000 л пюре. Рассчитаем купажный аппарат с якорной мешалкой, который предназначен для приготовления 50 000 л пюре, с плотностью. Коэффициент заполнения аппарата .

Частота вращения мешалки, наружный и внутренний диаметры лопасти мешалки, КПД привода мешалки. Необходимая вместимость купажного аппарата, м3где — количество пюревкупажной емкости, л. Диаметр купажной емкости, состоящей из цилиндрической и сферической частей, при радиусе сферы, равном радиусу цилиндрической части, учитывая, что высота цилиндрической части аппарата, можно найти по следующей формуле: 3где — объем купажной емкости, л. Зная диаметр купажной емкости, найдем высоту цилиндрической части аппарата по формуле:

Так как, то расчеты верны [9]. Мощность электродвигателя якорной мешалки: кВтгде — плотность, ;

— частота вращения мешалки, ;

— наружный диаметр лопасти мешалки, м;

— внутренний диаметры лопасти мешалки, м;η - КПД электродвигателя якорной мешалки [6]. За 4 часа подлежит нагреть 50 000 л пюре. Количество тепла, которое необходимо подвести:

где — объем сока, который подлежит пастеризации за одну операцию, л;

— плотность, кг/л; - удельная теплоемкость сока, — конечная и начальная температура пюре при пастеризации, ºС;

— время пастеризации, ч;

— коэффициент, характеризующий потери тепла в окружающую среду. Площадь поверхности теплообмена: м2где К — коэффициент теплопередачи, — средняя разность температур (равная в нашем случае 10 ºС), ºС [7]. 3.4 Теплоэнергетические расчеты1) Водоснабжение.

Хоз-питьевое-производственно-противопожарное водоснабжение осуществляется от существующей сети водопровода, проходящей по ул. 1-я Лагерная, УМП «Водоканал» .Исходя из принятых источников водоснабжения и требований, предъявляемых к качеству воды, на площадке запроектированы следующие системы водоснабжения:

питьевого-производственно-противопожарного водопровода;

— внутриобъектные сети горячего водоснабжения;

— внутриобъектные сети оборотного водоснабжения. Согласно технических условий, выданных УМП «Водоканал», на площадке запроектированы два резервуара запаса воды. Заполнение резервуаров осуществляется в ночное время из городской сети водопровода. Для подачи воды из резервуаров во внутриплощадочную сеть запроектирована насосная станция II подъема. Также на вводах в каждое здание предусмотрен счетчик холодной воды. Для отопления, горячего водоснабжения и технологических нужд на предприятии имеется котельная, к которой установлены два паровых котла марки ДЕ-10−14ГМ, работающих на природном газе.

2) Газоснабжение.

Проект предусматривает снабжение природным газом котельной комбината детского питания в г. Иваново, в соответствии с техническими условиями за № 123 от 02.

11.2007г., выданными ОАО «Ивановогоргаз» .Прокладка газопровода предусмотрена надземно по существующей эстокаде совместно с трубопроводами тепловых сетей и по строительным конструкциям здания котельной.

3) Воздухоснабжение.

Расходы сжатого воздуха Р=0,6−0,8 МПа составляют:

на пусковой комплекс Д=30 м3/минна полное развитие Д= 40 м3/мин.

Источником воздухоснабжения является встроенная воздушная компрессорная станция с 3 компрессорами марки 2ВМ 2,5−14/9. Производительность одного компрессора 14 м3/мин.

4) Холодоснабжение.

Общий расход холода на технологическое оборудование, потребляющее ледяную воду составляет 945 кВт. Источником холодоснабжения является встроенная хладоновая холодильная станция с 3 компрессорами марки 2 МКТ 40−2-1. Производительность одного компрессора — 75 кВт. 2 компрессора рабочие и 1 резервный. Для снабжения холодом холодильных камер творога и молока запроектирована хладоновая компрессорная станция. Оборудованием холодильной компрессорной являются: 2 холодильные машины марки 7 МВВ 6−1-2. Холодопроизводительность 7 кВт каждая.

5) Теплоснабжение.

Источником теплоснабжения Ивановского комбината детского питания является собственная котельная. Теплоносители получаемые из котельной: пар Р=0,6 МПа, t=164°С; перегретая вода с температурным графиком ∆t=150−70°С, Р1=0,6 МПа, Р2=0,35 МПа, горячая вода с t=65°С, Р1=0,35 МПа, Р2=0,2 МПа. Система снабжения 4-х трубная закрытая; регулирование отпуска тепла на отопление и вентиляцию — центральное качественное; схема подачи воды на горячие водоснабжение — циркуляционная. Конденсат возвращается в котельную за счет избыточного давления.

6) Энергоснабжение.

По расчетам максимально потребляемая мощность комбината детского питания составляет 2466 кВт, в том числе 1964 кВт для пускового комплекса. В отношении надежности обеспечения энергоснабжения электроприемники комбината относятся в основном ко II и III категории. Пожарные насосы, а также электроприемники аварийной вентиляции и приборы охранно-пожарной сигнализации относятся к потребителям I категории. В соответствии с техническими условиями «Ивэнерго» № 215−30 от 28.

05.1996 и № 102−110 от 12.

04.2006г. энергоснабжение комбината предусматривается на напряжение 6 кВт от подстанции «Ив-5», расположенной на территории меланжевого комбината по двум кабельным линиям протяженностью 2,7 км. Основными потребителями электроэнергии на комбинате являются электродвигатели технологического оборудования и вспомогательных установок. Основное технологическое оборудование поставляется комплектно с электродвигателями и пуско-регулирующей аппаратурой.

Список литературы

1. Джаруллаев Д. С., Касьянов Г. И. Факторы, влияющие на выход сока из яблок//Пиво и напитки, — 2006. № 3. С. 44−45.

2. Домарецкий В. А. Производство концентратов, экстрактов и безалкогольных напитков. Киев.: Урожай, 1990. 124с.

3. Плодовые и овощные соки. М.: Пищевая промышленность, 1969. 560с.

4. Шуманн Г. Безалкогольные напитки: сырье, технологии, нормативы. СПб.: Профессия, 2004. 278с.

5. Плодово-ягодные и овощные соки. М.: Легкая промышленность, 1982. 472с.

6. Кретов И. Т., Антипов С. Т., Шахов С. В. Инженерные расчеты технологического оборудования предприятий бродильной промышленности. М.: Колос.

С, 2004. 391с.

7. Остриков А. Н., Абрамов О. В. Расчет и конструирование машин и аппаратов пищевых производств. М.: Академия, 2004. 352с.

8. Плаксин Ю. М., Малахов Н. Н., Ларин В. А. Процессы и аппараты пищевых производств. М.: Колос.

С, 2007. 760с.

9. Монахова Е. В. Обзор российского рынка соков. Исследования компании Nielsen//RussianFood&Drinks.- 2008. № 5. С. 46.

10. Березин И. В. Напитки в собственно соку//RussianFood&Drinks.- 2007. № 8. С.- 42.

11. Автоматизация производства и промышленная электроника. М.: Академия, 2008. 524с.

12. Волчкевич Л. И. Автоматизация производственных процессов. М.: Машиностроение, 2007. 384с.

13. Шишмарев В. Ю. Автоматизация технологических процессов. М.: Академия, 2008. 352с.

14. Пантелеев В. Н., Прошин В. М. Основы автоматизации производства. М.: Академия, 2008. 192с.

15. Пряников В. И. Техника безопасности в химической промышленности. М.: Химия, 1989. 288с.

16. Белов С. В., Ильницкая А. В., Козьяков А. Ф. Безопасность жизнедеятельности. М.: Высш. шк., 1999. 448с.

17. Медведев В. Т., Новиков С. Г., Каралюнец А. В., Маслова Т. Н. Охрана труда и промышленная экология. М.: Академия, 2008. 416с.

18. Денисов В. В. Промышленная экология. М.: Мар

Т, 2007. 720с.

19. Хван Т. А. Промышленная экология. М.: Феникс, 2003. 320с.

20. ГОСТ 32 218–2013.

Консервы на фруктовой основе для питания детей раннего возраста. Общие технические условия. Введ. 2015;07−01. М: Стандартинформ, 2014. 15с.

21. ГОСТ 32 742–2014.

Полуфабрикаты. Пюре фруктовые и овощные консервированные асептическим способом. Технические условия. Введ. 2016;01−01. М: Стандартинформ, 2014. 12с.

22. ГОСТ 32 102–2013.

Консервы. Продукция соковая. Соки фруктовые концентрированные. Общие технические условия. Введ. 2014;07−01. М.: Стандартинформ, 2014. 15с.

23. ГОСТ 5717.

1−2014.

Тара стеклянная для консервированной пищевой продукции. Общие технические условия (с Поправкой). Введ. 2015;01−01. М.: Стандартинформ, 2015. 16с.

24. Сан.

ПиН 2.

3.2.

Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов.

25. Сан.

ПиН 2.

3.2.

Организация детского питания.

26. ГОСТ Р 51 705.

1−2001.

Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования. Введ. 2001;07−01. М.: Стандартинформ, 2009. 12с.

27. ГОСТ 2405.

Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия. Введ. 1989;07−01. М.: Стандартинформ, 2008. 32с.

28. Технология и системы контроля качества, применяемые при производстве продуктов детского питания. Учебное пособие. Подготовлено Минсельхозом РФ. Под общей редакцией Сажинова Г. Ю. М., 2002.

29. Электронный ресурс: URL://.

http://autoclaving2013.ru/ (дата обращения. 3.

07.17).