реж. кромки λ 15 150передний угол γ 10 100 Этапы Размерн.Ссылки.
ЭчЭпч.
ЭчрДиаметрdмм14 h914,0014,3114,89Диаметр заготовки 22,00Длина обработкиlмм2828,0028,0028,00Точность h9h11h12Отклонения: верхнее мм 0,000,000,00нижнее мм
— 0,043−0,110−0,180 ITмм 0,040,110,18 Raмкм 2,506,3012,50Припуски2Zminмм.
Табл. П30,200,401,20 2Znomмм 0,310,582,40 2Zmaxмм 0,350,692,58Глубина резанияtмм (Di-1 — Di)/20,160,293,56ПодачаSмм/об.
Т11, Т140,420,631,10 Сv1Т17 350,00350,340,00×1Т170,150,150,15 y1Т170,350,350,45 m1Т170,200,200,20Стойкость.
Тминстр.
36 340,0060,0060,00 Vтбм/минстр.
358 299,89218,43 166,24Скорость резанияV/Vзм/мин 151,2 109,9943,53Частота вращ.
шпинд.nоб/мин1000V/pd3433,622 446,70930,56 Kмv1Т10,770,770,77 Kг1Т21,001,001,00 nv1Т31,001,001,00 Kпv1Т51,001,000,80 Kиv1Т61,001,000,65 Kф1Т180,700,700,70 Kф11Т190,940,940,94Сила резания танг.PzНстр.
371 132,92353,498 320,22 Сp/СN1Т22/Т56 300,00300,300,00×1Т22/Т561,001,001,00 y1Т22/Т560,750,750,75 n1Т22/Т56−0,15−0,15−0,15 Kр1стр.
371/Т561,161,161,28 Kмр1Т9/Т561,311,311,31 Kφр1Т230,890,890,89 Kγр1Т231,001,001,10 Kλр1Т231,001,001,00 Krр1Т231,001,001,00Мощность резанияNКВтстр.
3710,330,645,92Основное времяToмин 0,020,020,04Фрезерование торцев 16,9Материал Заготовка Сталь 45 ГОСТ 1050–88%С0,4поковка sв, Мпа980 HB241 Инструмент.
Фреза торцовая Материал.
Т5К10 Диаметр100 Число зубьев (z)8 Этапы Размерн.Ссылки.
Эподг баз.
Длина обработкиLрез/ Lрхмм32,347,41Ширина обработкиBмм 32,3Исполнительный размерlмм Точность Отклонения: верхнее мм 0нижнее мм
— 0,350 ITмм Raмкм 12,5Припуски заготовкиZminмм.
Табл. П30,9 Znomмм 1,250 Zmaxмм 1,600Глубина резанияtмм (Di-1 — Di)/21,25Подача на зубSzмм/зуб.
Т11, Т140,180Коэффициенты для определения скорости.
Сv1Т17 332,00 q1T170,2×1Т170,10 y1Т170,40 u1T170,2 p1T170 m1T170,2 Kmv 0,79 Knv 1 Kuv 1 Kv 0,65Стойкость.
Тминстр.
Скорость резанияVм/мин 185,93Частота вращения шпинделяnоб/мин1000V/pd592Коэффициенты для определения силы PzСp1Т2268,2×1Т220,86 y1Т220,72 n1Т221 q1Т220,86 w1Т220 Kмр1Т91,31Сила резания танг.PzНстр.
Минутная подачаSммм/мин 852,25Мощность резанияNКВтстр.
3714,70Основное время.
Томин 0,06Центрованиеторцев 16,9:Материал Заготовка Сталь 38ХМ ГОСТ 4543–71%С0,4Отливка12 квалитет sв, Мпа980 HB241 Инструмент 1Сверло центровочное.
МатериалР6М5 Диаметр5 Диаметр5 Угол60 Сверление Размерн.Ссылки.
Э подг баз.
Длина обработкиLрезмм 5ДиаметрDмм8,55,0Заготовка 0,0Исполнительный размер Точность Н12Отклонения: верхнее мм 0,15нижнее мм 0,0 ITмм 0,150 Raмкм 12,5Припуски заготовки2Zminмм.
Табл. П32 2Znomмм 2,150 2Zmaxмм 2,300Глубина резанияtмм (Di-1 — Di)/22,50Продольная подача / Подача на оборотSм / Sом/мин / мм/об.
Т11, Т140,32Доп.длина хода на подвод, врезание и перебег инстр.Lдоп.
мм Подвод инструментаLпмм 3Врезание инструментаLврезмм 1Длина рабочего ходаLр.х.мм 9Коэффициенты для определения скорости / мощности.
СN / Сv1Т17, с. 3849,80 q1Т17, с. 3840,4 y1Т17, с. 3840,50 r / m1Т17, с. 3840,2 x / Kmv 1,23 Kиv 1 Klv 1Скорость заготовки VзKv 1,23Стойкость.
ТминТ30, с27 925.
Скорость резанияVм/мин 21,31Частота вращения шпинделяnоб/мин1000V/pd1357.
Коэффициенты для определения момента Mкр
См1Т22,с.3850,0345для зенкерованияq1Т22, с. 3852 y1Т22, с. 3850,8 Kр1Т90,81Осевая сила Мкр
Н· мстр.
3852,81Коэффициенты для определения осевой силы РоСр с.38 668для развёртыванияq 1 y 0,7Крутящий момент Мкр
РоН 1240,4Минутная подачаSммм/мин 434,10Мощность резанияNКВтстр.
3860,39Основное время.
Томин 0,02Фрезерование шлицевой поверхности 17: Материал Заготовка Сталь 38ХМ ГОСТ 4543–71%С0,4поковка в, Мпа980 HB241 Инструмент.
Фреза червячная Материал.
Р9К10 Диаметр90 Длина56 Число заходов1 Число зубьев (z)8 попутное фр-е Угол наклона зубьев0 Этапы.
Этапы Размерн.Ссылки.
ЭвЭпч.
Длина обработкиLрезмм56 Число шлицевZкмм8 Высота зуба.
Хмм3 Модульmмм5 Точность 79 Raмкм 2,56,3Припуски заготовкиZminмм.
Табл. П30,2 Znomмм Zmaxмм Глубина резанияtмм (Di-1 — Di)/21,252,00Подача на один оборот заготовкиSомм/об.
Т520,6300,630Доп.длина хода на подвод, врезание и перебег инстр.Lдоп.
мм 17,317,3Подвод инструментаLпмм Врезание инструментаLврезмм Перебег инструментаLпермм Длина рабочего ходаLр.х.мм 5673,3Скорость табличнаяVт 34,9710,60 Kmv 0,770,77 Kz 1,41,4Стойкость.
Тминстр.
Скорость резанияVм/мин 37,711,43Частота вращения шпинделяnоб/мин1000V/d13340.
Мощность резанияNКВтстр.
371 0,000Основное время.
Томин 7,0723,132.
10. Техническое нормирование.
Технически обоснованная норма времени на выполнение технологической операции определяется расчетно-аналитеческим методом в соответствии с требованиями и указаниями «Общемашиностроительных нормативов времени».Подготовительно заключительное время Тшк- время, необходимое для подготовки и завершения производства партии изделий (изучение документации, настройка управляющих программ, подготовка оборудования, оснастки, инструмента и измерительных средств, получение и сдача предметов, находящихся на ответственном хранении)., где Тшштучное время технологической операции- расчетное время обработки одного изделия. Совпадает с циклом операции, если в цикле обрабатывается одно изделие;
Тпзподготовительнозаключительное времявремя, необходимое для подготовки и завершения производства партии изделий (изучение документации, настройка управляющих программ, подготовка оборудования, оснастки, инструмента и измерительных средств, получение и сдача предметов, находящихся на ответственном хранении);Nколичество деталей в партии;, где Тмнмашинно-неперекрытое времячасть штучного времени, равная времени работы автоматизированных средств технологического оснащения (СТО) без участия персонала;
Тмр-манинно-ручное времячасть штучного времени, равная времени совместной работы автоматизированных СТО и персонала;
Трнручное-неперекрытое время — часть штучного времени, равная времени работы персонала без применения автоматизированных СТОУровень автоматизации труда технологической операции — отношение неперекрытого машинного времени к штучному: Уровень подготовительно-заключительного времени — отношение доли подготовительно-заключительного времени, приходящейся на одно изделие партии, к штучному времени:.
005 Фрезерно-центровочная:
Машинно-неперекрытое время:
Тмн=0,076 мин;Машинно-ручное время:
Тмр=0,05 мин;Ручное неперекрытое время:
Тр=0,25 мин;Штучное время:
Тш=0,076+0,05+0,025=0,376 мин.
Т пз. =0,01 мин ;Штучно-калькуляционное время:
Тшк=0,376+0,01=0,386 мин. Уровень автоматизации труда технологической операции: Уровень подготовительно-заключительного времени:
Аналогично рассчитаем нормирование для каждой операции с помощью расчетных таблиц MicrosoftExcel. Операция 005: Машинное-неперекрытоеминTмн.
Исх. Дан. 0,076Машинно-ручноеминTмр
Исх. Дан. 0,05Ручное неперекрытоеминTрн.
Исх. Дан. 0,25Подготовительно-заключительноеминTпз.
Исх. Дан. 0,01Число изделий в цикле операции1pИсх. Дан. 1ШтучноеминT шС. 5, (1) 0,376Штучно-калькуляционноеминT шк.
С. 5, (2) 0,386Уровень автоматизации1d тС. 5, (3) 0,20Уровень подготовит заключ. времени1a С. 5, (4) 0,133.
Операция 010: Машинное-неперекрытоеминTмн.
Исх. Дан. 0,395Машинно-ручноеминTмр
Исх. Дан. 0,05Ручное неперекрытоеминTрн.
Исх. Дан. 0,25Подготовительно-заключительноеминTпз.
Исх. Дан. 0,01Число изделий в цикле операции1pИсх. Дан. 1ШтучноеминT шС. 5, (1) 0,695Штучно-калькуляционноеминT шк.
С. 5, (2) 0,705Уровень автоматизации1d тС. 5, (3) 0,56Уровень подготовит заключ. времени1a С. 5, (4) 0,72.
Операция 015: Машинное-неперекрытоеминTмн.
Исх. Дан. 1,338Машинно-ручноеминTмр
Исх. Дан. 0,05Ручное неперекрытоеминTрн.
Исх. Дан. 0,25Подготовительно-заключительноеминTпз.
Исх. Дан. 0,01Число изделий в цикле операции1pИсх. Дан. 1ШтучноеминT шС. 5, (1) 1,638Штучно-калькуляционноеминT шк.
С. 5, (2) 1,648Уровень автоматизации1d тС. 5, (3) 0,81Уровень подготовит заключ. времени1a С. 5, (4) 0,31.
Операция 020: Машинное-неперекрытоеминTмн.
Исх. Дан. 0,45Машинно-ручноеминTмр
Исх. Дан. 0,05Ручное неперекрытоеминTрн.
Исх. Дан. 0,25Подготовительно-заключительноеминTпз.
Исх. Дан. 0,01Число изделий в цикле операции1pИсх. Дан. 1ШтучноеминT шС. 5, (1) 0,75Штучно-калькуляционноеминT шк.
С. 5, (2) 0,76Уровень автоматизации1d тС. 5, (3) 0,59Уровень подготовит заключ. времени1a С. 5, (4) 0,67.
Операция 025: Машинное-неперекрытоеминTмн.
Исх. Дан. 30,2Машинно-ручноеминTмр
Исх. Дан. 0,05Ручное неперекрытоеминTрн.
Исх. Дан. 0,25Подготовительно-заключительноеминTпз.
Исх. Дан. 0,01Число изделий в цикле операции1pИсх. Дан. 1ШтучноеминT шС. 5, (1) 30,5Штучно-калькуляционноеминT шк.
С. 5, (2) 30,51Уровень автоматизации1d тС. 5, (3) 0,99Уровень подготовит заключ. времени1a С. 5, (4) 0,22.
11 Особенности проектирования групповой технологи.
Групповой метод обработки может осуществляться тремя способами: обработкой группы деталей на одном и том же типе оборудования; обработкой группы деталей на разнотипном оборудовании, но последовательно по всем или отдельным операциям группового технологического процесса; обработкой объединенных деталей нескольких групп, имеющих общность технологического маршрута, выполняемого на разнотипном оборудовании. Первый способ характерен для обработки деталей за одну операцию. По второму и третьему способу обработка обычно ведется на оборудовании, расположенном в порядке последовательности операций с применением на каждой операции групповых приспособлений и наладок, а если необходимо, то и специализированного оборудования, обеспечивающего после незначительной наладки обработку партиями любых деталей данной группы. Групповой метод основан на проектировании процесса обработки с наладкой для подобранной группы деталей по признакам конфигурации, размеров и требуемой точности; по комплексной детали объединяющей в себе обрабатываемые элементы всей группы деталей. Действительные детали, каждая из которых проще комплексной, обрабатываются при этой наладке с пропуском отдельных инструментов и позиций, а также при незначительной переналадке. Групповая обработка позволяет осуществлять высокопроизводительные технологические методы изготовления деталей и содействует повышению загрузки станков. Групповые наладки различных типов, подбираемые в зависимости от сочетания обрабатываемых поверхностей, их размеров и расположения, сокращает время для переналадок. На классификации деталей, объединении их в группы и создании прогрессивных тех. процессов основан метод групповой обработки деталей, разработанный С. П. Митрофановым.
суть этого метода заключается в том, что технология проектируется не на отдельную деталь, как обычно, а на группу деталей, требующих одного типа оборудования, приспособлений, режущих инструментов, а также одинаковой последовательности операций и переходов. Технология разрабатывается на деталь представитель. При этом необходимо выбрать рациональный вид заготовки, типы станков, приспособлений и режущий инструмент, с учетом передового опыта новаторов производства. При конструировании группового приспособления предусматривается возможность быстрой и точной установки любой детали группы, а также возможность быстрой замены приспособления на станке. Целесообразно применять быстродействующие технологические зажимы. Модернизация оборудования производится, как с целью повышения быстроходности и мощности, так и с целью сокращения вспомогательного времени применительно к технологическому процессу для данной группы деталей. В даннойработе разрабатывается технологический процесс на группу деталей типа «вал — шестерня»: Основные виды обработки деталей — обработка резанием. Основные операции технологического процесса аналогичны для всех деталей группы. Список использованной литературы1. Мельников Г. Н., Вороненко В. П. Проектирование механосборочных цехов. — М.: Машиностроение, 1990.
2. Бадаев.
А.М. Проектирование механосборочных цехов. Учебное пособие. — Горький: ГПИ им. А. А. Жданова, 1985.
3. Мягков В. Д., Полей М. А. Допуски и посадки. Справочник. В 2 т. Т1. — М.: Машиностроение, 1982. — изд. 6-е.
4. Расчет припусков. Методические указания./Сост.: Пахомов Д. С. — Н. Новгород, 2001.
5. Справочник технолога-машиностроителя./Под ред. Касиловой.
А.Г. и Мещерякова Р. К. В 2 т. Т1. — М.: Машиностроение, 1986. — изд. 4-е.
6. Справочник технолога-машиностроителя./Под редакцией Касиловой.
А.Г. и Мещерякова Р. К. В 2 т. Т2. — М.: Машиностроение, 1986. — изд. 4-е.
7. Математическое моделирование производственных процессов и систем. Учебное пособие./Сост.: Фролова И. Н., Тесленко Е. Н., Улитина А. В. — Н. Новгород: НГТУ, 2003.
8. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. В 2ч. Ч1. Нормы времени. — М.: Экономика, 1990.
9. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. В 2ч. Ч2. Нормы режимов резания. — М.: Экономика, 1990.
10. Ординарцев И. А., Филиппов Г. В. Справочник инсрументальщика. — Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1987.
11. Горбацевич А. Ф., Шкред.
В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. — Минск: Высшая школа, 1983. — изд. 4-е.
12. Симонов А. А., Споров Ю. В., Бадаев.
А.М. Проектирование механосборочных цехов. Учебное пособие. — Н. Новгород, 1991.
13. Алексеев Г. А., Аршинов В. А. Расчет и конструирование режущего инструмента. — М.: Машгиз, 1950.
14. Вардашкин.
Б.Н., Данилевский В. В. Станочные приспособления. Справочник. В 2 т. Т1. — М.: Машиностроение, 1984.
15. Вардашкин.
Б.Н., Данилевский В. В. Станочные приспособления. Справочник. В 2 т. Т2. — М.: Машиностроение, 1984.
16. Тимофеев В. Н. Расчет линейных операционных размеров и их рациональная простановка. Учебное пособие. — Горький: ГГУ им. Н. И. Лобачевского, 1978.
17. Горошкин.
А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник. — М.: Машиностроение, 1979. — изд. 7-е.
18. Гжиров.
Р.И., Серебреницкий.
П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ. Справочник. — Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1990.
19. Ковшов А. Н. Технология машиностроения. — М.: Машиностроение, 1987.
20. Долматовский.
Г. А. Справочник технолога по обработке металлов резанием. — М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1962. — изд. 3-е.
21. Дипломное проектирование по технологии машиностроения./Под ред. Бабука.
В.В. — Минск: Высшая школа, 1979.
22. Зимин А. П., Игнатов А. В. Контролер-машиностроитель. — М.: Машиностроение, 1965. — изд. 5-е.
23. Белкин И. М. Справочник по допускам и посадкам для рабочего-машиностроителя. — М.: Машиностроение, 1985.
24. Иванов М. Н., Иванов В. Н. Детали машин. Курсовое проектирование. — М.: Высшая школа, 1975.
25. Метрологическое обеспечение машиностроительного производства. Учебное пособие./Сост.: Кайнова.
В.Н., Лебедев Г. И., Сорокин В. М., Тесленко Е. В. — Н. Новгород: НГТУ, 2003.
26. Справочник металлиста. В 5 т. Т1./Под ред. Чернавского.
С.А. — М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1960.
27. Краткий справочник машиностроителя./Под ред. Чернавского.
С.А. — М.: Машиностроение, 1966.
28. Шубников К. В., Баранов С. Е. Унифицированные переналаживаемые средства измерения. — Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1978.
29. Методические рекомендации к выполнению дипломных проектов по специальности 1201 «Технологии машиностроения»./Сост.: Метелев.
Б.А., Магницкая С. Ф. — Н. Новгород: НГТУ, 1994.
30. Метелев.
Б.А. Основные положения по формированию обработки на металлорежущем станке. Учебное пособие./Метелев.
Б.А. — Н. Новгород: НГТУ, 1998.
31. Разработка и оформление технологических процессов при дипломном и курсовом проектировании по технологии машиностроения. Методические разработки. — Горький, 1985.
32. Методические указания по выполнению раздела «Охрана труда» в дипломных проектах специальности 1201./Сост.: Осин М. В., Платонов Ю. Б. — ГПИ, 1990.
33. Методические указания по выполнению расчетной части раздела «Охрана труда» в дипломных проектах. Ч1. — Горький: ГПИ им. А. А. Жданова, 1983.
34. Методические указания по выполнению расчетной части раздела «Охрана труда» в дипломных проектах. Ч2. — Горький: ГПИ им. А. А. Жданова, 1983.
35. Метрологическая экспертиза технической документации. Методические указания./Сост.: Кайнова.
В.Н., Лебедев Г. И. — Н. Новгород: НГТУ, 1999.
36. Экономика и организация производства в дипломных проектах по технологическим специальностям./Под ред. Геворкяна А. М., Карасевой А. А. — М.: Высшая школа, 1982.
37. Гамрат-Курек.
Л.И. Экономическое обоснование дипломных проектов. Учебное пособие. — М.: Высшая школа, 1985.
38. Анализ контрольного приспособления. Методические указания./сост.: Кайнова.
В.Н., Тесленко Е. Н. — Н. Новгород, 2001.
