«Разработка технологического процесса изготовления детали «качалка» С программой выпуска 20000 штук в год»

Подача S=0,007…0,003 мм/об., принимаем 0,007, При фрезеровании алюминиевых сплавов вводится коэффициент 1,3 тогда Sz=0,007*1,3=0,009Скорость резания:

Где коэффициенты:

Скорость резания:

Частота вращения шпинделя:

Выбираем по паспорту станка частоту вращения шпинделя n=2000мин1, тогда скорость резания будет:

1.9 Техническое нормирование технологического процесса015Фрезерная с ЧПУосновное время:

где — длина рабочего ходаLрх=Lрезан. + lврез.

переб.

Таблица 1.

9.nSмLltоПозиция АФрезеровать пов. 14 650 372 042 500,025Фрезеровать пов. 13 выдерживая размер 9±0,24 650 372 046 500,026Сверлить отв 3. ø9,8 мм650 013 002 650,023Фрезеровать фаску 2 выдерживая размер 12(+0,2)1592398130,010Развернуть отверстие 10Н725 488 152 690,043Сверлить отверстие под резьбу М4 до ø3,3 мм1 200 015 602 630,018Позиция БФрезеровать пов.

5 выдерживая размер 25,5(-0,5)4650372042500,025Фрезеровать пов.

7 выдерживая размер 28(-0,5)4650372046500,026Сверлить отв. 10 до ø30 мм22 308 472 850,039Расточить отверстие 10 до ø31(+0,05)52397862850,042Фрезеровать фаску 8 круг. Интерполяцией15 923 988 030,209Фрезеровать отверстие 9 выдерживая ø33.5 и R3514325728630,015Позиция.

СФрезеровать пов. 41 200 014 407 860,058Фрезеровать пов.

161 200 014 404 830,035Позиция АНарезать резьбу М4−5Н6Н120 000,31Позиция БНарезать резьбу М4−5Н6Н120 000,31Итого:

1,214Для нарезания резьбы определим время обработки с помощью сервиса ToolGuideРис.

1.17. Стратегия обработки резьбофрезой.

Режимы обработки:

Рис.

1.18. Режимы обработки.

Тв =0,03 вспомогательное время связанное с переходом при работе на станках с ЧПУ, Тв =0,48 мин.

Туст=0,5 мин.

Вспомогательное время на обслуживание:

Тобсл = 10% *To=1,214*0,1=0,121 мин. Вспомогательное время на отдых и личные надобности:

Тотд = 4% *To=1,214*0,04=0,049 мин. Подготовительно заключительное время:

Тпз= 17 мин. Норма штучного времени:

Тшт=То+Тв+Тобсл+ Тотд=1,214+0,48+0,5+0,211+0,049=2,364 мин.

020Вертикально-сверлильная.

Время на установку в специальном приспособлении на палец 0,13 мин. Таблица 1.

10.SnLlTоТвУстановить деталь0,13Цековатьповерхность пов 15 выдерживая размер 34(-0,2)0,21 000 230,0250,1Сверлить отв. 11 ø6,2 мм на глубину 34 мм0,23 153 450,6190,23Зенкеровать фаску 12 выдерживая размер 1*450,21 000 130,0200,10,6640,56Вспомогательное время на обслуживание рабочего места:

Тобсл = 7% To= 0,664 *0,07=0,046 мин. Вспомогательное время на отдых и личные надобности:

Тотд = 4% To=0,664*0,04=0,027 мин. Подготовительно заключительное время:

Тпз= 9 мин. Норма штучного времени:

Тшт=0,664+0,56+0,046+0,027=1,297 мин.

025 Протяжная.

Основное время:

где L- длина рабочего хода протяжки;k — коэффициент, учитывающий время обратного хода протяжки. (k = 1,2 — 1,5).Вспомогательноевремя связанное с переходом Тв=0,22 мин.

Тв=0,129 мин — время на установку детали на протяжке [12, стр. 109]. Вспомогательное время на обслуживание:

Тобсл = 8% *To=0,06*0,08=0,01 мин. Вспомогательное время на отдых и личные надобности:

Тотд = 3% *To=0,06*0,03=0,01 мин. Подготовительно заключительное время:

Тпз= 7 мин. Норма штучного времени:

Тшт=То+Тв+Тобсл+ Тотд=0,06+0,22+0,129+0,01+0,01=0,43мин030Горизонтально-фрезерная.

Основное-время:

Тпз = 19 мин.

Туст=0,13 мин-Установить заготовку;Tв=0,4 мин — вспомогательное время связанное с переходом. Тобсл = 7% *To=0,07*0,218=0,015 мин. Вспомогательное время на отдых и личные надобности:

Тотд = 4% *To=0,04*0,218=0,009 мин. Тшт=0,218+0,13+0,4+0,015+0,009=0,772 мин.

2 Конструкторская часть2.

1 Проектирование комбинированной шлицевой протяжки.

Материал обрабатываемой детали АК6Станок горизонтально протяжной модели 7А510. Материал протяжки Р18Определим припуск на протягивание. L/D=28/31=0,9Припуск на диаметрч А0=1,1 [табл.

3 стр. 40]Величина ак=0,2Допуск на изготовление сверла -0,062Наименьший диаметр предварительного отверстия: D0=DА0=31−1,1=29,9 мм. Диаметр сверла dин=D0+ак=29,9+0,2=30,1 мм, сверло данного диаметра имеется в ГОСТ. Диаметр последнего режущего и калибрующих зубцов: dп=D6= Dmax-δ, где δ величина разбивки отверстия для толстостенных деталей, мм. В учебном расчете следует принимать = (0,005- 0,01) мм, тогда: dп=D6= 31,05−0,01=31,04 мм. Суммарный подъем протяжки:

Выбираем подачу [табл.

6 стр.

65]Sz=0.02−0.05мм, принимаем 0,04 мм.Шаг режущих зубьев:

где L — длина протягивания, тогда:

Наибольшее количество одновременно работающих зубьевпринимаем Наименьший шаг при выбранном.

Принимаемt=6мм.Выбираем размеры стружечных канавок [табл.

7 стр.

68]h0=2,5; r=1,3 Fa=4,92Коэффициент заполнения стружечной канавки:

что больше минимального значения 3 [табл.

9 стр.

81]. Выбираем углы:

передний угол γ=20˚ [табл. 10 стр.

83]; - задний угол α=3˚ [табл. 11 стр.

84]. Количество режущих зубцов.

Длина режущей части:

Канавки для деления стружки принимаем окончательно [табл.

13 стр. 90]Параметры калибрующей части:

диаметр зубцов dп=D6= 31,04 мм.-число калибрующих зубцов для отверстия по 9 квалитету: 7−8-Шаг калибрующих зубцов: tk=0,7*t=0,7*6=4,2 мм, принимаем 4,5 мм. Параметры канавки:

Параметры калибрующих зубцов: fk=0.2 мм, αк=0,5˚Рис. 2.

2. эскиз калибрующих зубьев.

Длина калибрующей части: l6= tk*zk=4,5*7=31,5 мм, допустимые отклонения 0,012 мм. Предварительно подготовленное отверстие 31(+0,05) мм.

Диаметр первого зубца d1=D0=31 мм.

Диаметр последнего зубца dп=D6=33.5мм;Суммарный подъем протяжки мм;Диаметр средней окружности Диаметр окружности впадин Величина шага T=t=2,512 мм. Половина угла профиля шлицевой впадины Половина угла профиля выступов: Толщина шлицевых выступов — разбивание шлицевой впадиныравен ½…1/3S=0,03Диаметр ролика, отнесенный к средней окружности.

Принимаем согласно ГОСТ 2475–88 Размер по роликам Шаг зубцов t=8, z=4 [8 с. 72 табл.

8]Размеры стружечных канавок h0=3; r=1,5; Fa=7,07 mm2[8 с. 72 табл.

7,10,11]Подача на зуб 0,06 мм[8 с. 72 табл.

9]Kмин=3Передний угол [табл.

10]Задний угол [табл.

11]Коэффициент заполнения стружечных канавок.

Количество режущих зубов принимаем 21. Количество калибрующих зубов6Длина режущей и калибрующей части Передняя направляющая: D4= мм; l4=L=28 принимаем 30 мм. D1= D0−0,5=29,9−0,5=29,4Задняя направляющая: D7=; l7=20 мм [табл.

20]. Шейка: D2= D1−0,5=12−0,5=11,5 мм. Переходный конус: D3= D1=12 мм, длина l3=20 мм. Длина патронаl=a+b+lc+la+ lб+L+30=30+20+70+30+30+28+30=238 мм2.

2Проектирование калибра для контроля шлицевого отверстия.

В качестве мерительного инструмента было принято решение спроектировать комплексный калибр для контроля шлицевого отверстия. Определим размерыкоторые необходимые контролироватьd=Определим исполнительные размеры калибра. Номинальные размеры:

расстояние от середины поля допуска на изготовление калибра-пробки по наружному диаметру до наименьшего предельного наружного диаметра;

на изготовление калибра-пробки.Допуски калибров определяются по ГОСТ 7951–80.

2.3 Проектирование приспособления.

Спроектируем приспособление для сверлильной операции. На данной операции производится сверление 6 отверстий диаметром 2,5 мм, сложность возникает в процессе позиционирования детали относительно сверла. Проектируемое приспособление представляет собой сложную плиту в которую запрессована бронзовая втулка 2. на которой крепится поворотная часть приспособления в виде шестигранника 4. Деталь крепится по средством зажима 3. Таким образом, деталь вращается вокруг оси вместе с шестигранной направляющей. Для позиционирования детали на плите приспособления установлен клиновидный прижим 5, который в свою очередь позиционирует изделие относительно оси сверления.

2.4 Расчет силы закрепленияопределим усилие возникающие в процессе резания:

гдеq=2 y=0.8Усилие действующее со стороны крутящего момента:

Для определения силы закрепления, составим уравнение моментов относительно оси вращения детали:

где k — коэффициент запаса закрепления:

где — гарантированный коэффициент запаса (принимают 1,5);

— коэффициент, учитывающий неравномерность припуска обрабатываемой поверхности, для чистовой обработки 1; - учитывающий затупление инструмента 1,2; - учитывающий увеличение силы резания для при обработке прерывистых поверхностей (при непрерывном резании) — учитывающий непостоянство силы зажима (для ручных зажимов 1,3); - учитывающий эргономику ручных зажимов (при малом угле поворота 1); - учитывающий моментов стремящихся провернуть заготовку (при установке на элементы с большой поверхностью 1,5)Определим момент трения удерживающий заготовку от проворота, в рассматриваемом случае определяется как момент трения по кольцевой площадке:

где f — коэффициент трения. При условии контакта заготовки и приспособления по обработанным поверхностям коэффициент трения составляет 0,15 подставив значения получаем:

Определим диаметр винтового зажима:

где — допускаемое напряжение на растяжение-сжатие при переменной нагрузке, тогдачто значительно превышает рассчитанный.

Заключение

.

В данном курсовом проекте был исследован технологический процесс изготовления детали «Качалка».В общей части проекта был выполнен анализ технологичности детали и характеристике типа производства. В технологической части были выполнены: — выбор вида и метод получения заготовки;

маршрутного технологического процесса;

— определение промежуточных припусков, допусков и размеров табличным методом, расчет припусков аналитическим методом;

— выбор технологического оборудования;

— выбор и описание приспособлений;

и описание режущего инструмента;

и описание измерительного инструмента;

— расчет режима резания аналитическим методом;

— расчет нормы времени.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ГОСТ 3.1121 -84 Общие требования к комплектности и оформления комплектов на типовые и групповые технологические процессы (операции). ГОСТ 21 495–76 Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения.

Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для вузов. — 5-е издание.- М.: ООО ИД «Альянс», 2007. -256 с.Долматовский. Справочник технолога. Косилова А. Г., Мещеряков Р. К. Справочник технолога-машиностроителя. Т2. М.: Машиностроение, 1986.

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. Пашкевич М. Ф. Технология машиностроения: учеб.

пособие. — Минск: Новое знание, 2008. 478 с. Щеголев А. В Конструирование протяжек. 1960.