Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Адаптация шпиндельных узлов к условиям эксплуатации на основе автоматического регулирования натяга подшипников

Диссертация: Адаптация шпиндельных узлов к условиям эксплуатации на основе автоматического регулирования натяга подшипников
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Одним из факторов, ограничивающим применение высоких скоростей резания при обработке, является устанавливаемый предварительный натяг подшипников, в большей степени это относится к конструкции передней опоры шпиндельного узла, непосредственно приближенной к консоли вала-ротора. Завышенная величина натяга приводит к чрезмерному нагреванию подшипников, а это ведет к их «заклиниванию… Читать ещё >

Адаптация шпиндельных узлов к условиям эксплуатации на основе автоматического регулирования натяга подшипников (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. Анализ компоновочных схем шпиндельных узлов и влияние предварительного натяга на их характеристики
    • 1. 1. Требования, предъявляемые к шпиндельным узлам
    • 1. 2. Основные компоновочные схемы шпиндельных узлов
    • 1. 3. Методы создания предварительного натяга в опорах качения
    • 1. 4. Влияние предварительного натяга на жесткость опор
    • 1. 5. Влияние предварительного натяга на долговечность опор
    • 1. 6. Влияние предварительного натяга на потери на трение
    • 1. 7. Влияние предварительного натяга на точность обработки
    • 1. 8. Выводы
  • 2. Анализ устройств создания натяга в опорах шпиндельного узла
    • 2. 1. Классификация устройств создания натяга
    • 2. 2. Устройства создания предварительного натяга опор качения
    • 2. 3. Устройства с регулируемым предварительным натягом
    • 2. 4. Устройства с управляемым натягом
    • 2. 5. Постановка задачи исследования
  • 3. Теоретические предпосылки управления натягом в опорах качения шпиндельных узлов
    • 3. 1. Разработка модели распределения натяга в подшипниках опоры
    • 3. 2. Синтез устройства натяга
    • 3. 3. Вывод соотношений для косвенной оценки нагрузки на опору шпиндельного узла
    • 3. 4. Разработка алгоритма управления натягом
    • 3. 5. Разработка программного модуля управления натягом
    • 3. 6. Выводы
  • 4. Моделирование технологической системы резания с устройством натяга
    • 4. 1. Моделирование натяга в опоре шпиндельного узла
    • 4. 2. Моделирование системы процесс резания — динамическая несущая система станка
    • 4. 3. Моделирование измерительного преобразователя тангенцальной составляющей силы резания
    • 4. 4. Моделирование регулятора натяга
    • 4. 5. Исследование процессов в технологической системе резания с регулируемым натягом опор

Шпиндельный узел является одним из основных конструктивных элементов металлорежущих станков. Повышение технического уровня металлорежущих станков в первую очередь связано с совершенствованием характеристик и расширением функциональных возможностей высокоскоростных прецизионных шпиндельных узлов, широко применяемых в настоящее время. Применение высокоскоростных шпиндельных узлов в приводе главного движения обеспечивает более высокую производительность и качество изготавливаемых деталей.

Большой вклад в развитие высокоскоростных шпиндельных узлов на опорах качения принадлежит A.M. Фигатнеру, С. Е. Бондарю, В. А. Лизогубу.

Широкое применение в конструкциях опор высокоскоростных шпиндельных узлов получили радиально-упорные шарикоподшипники, способные воспринимать как радиальные нагрузки, так и осевые.

Одним из факторов, ограничивающим применение высоких скоростей резания при обработке, является устанавливаемый предварительный натяг подшипников, в большей степени это относится к конструкции передней опоры шпиндельного узла, непосредственно приближенной к консоли вала-ротора. Завышенная величина натяга приводит к чрезмерному нагреванию подшипников, а это ведет к их «заклиниванию» и преждевременному выходу из строя, что отрицательно сказывается на надежности и долговечности всего шпиндельного узла. Слишком малая величина предварительного натяга способствует снижению точности формы обрабатываемой поверхности, увеличению амплитуды вибраций и шероховатости обрабатываемой поверхности, что также отрицательно сказывается на качестве и производительности обработки изделий на станке.

Выбор величины предварительного натяга осложняется тем, что конструктор назначает монтажное значение натяга, т. е. то значение, которое устанавливается во время монтажа и регулирования опор шпиндельного узла. Во время работы в зависимости от величины и режима нагрузки, частоты вращения шпинделя, смазки, условий охлаждения стенок корпуса шпиндельного узла, либо вследствие износа тел и дорожек качения подшипников величина натяга резко изменяется и значительно отличается от установленной при монтаже. Для прецизионных и скоростных шпиндельных узлов станков, где требуется точная регулировка величины зазора-натяга, это явление существенно.

Как правило, устанавливаемая величина предварительного натяга рассчитывается на усредненные режимы работы шпиндельного узла и не регулируется в процессе работы ни от степени износа подшипников, ни от режимов резания, ни от нагрева опор. Кроме того, недостатками многих шпиндельных узлов являются завышенная величина предварительного натяга (с учетом спектра жестких режимов работы), его неуправляемое изменение в зависимости от температурного режима работы подшипников и износа их элементов. При этом увеличение температуры подшипника в зависимости от режимов и продолжительности работы обычно приводит к увеличению натяга, что может вызвать ухудшение динамических характеристик, а также ускоряет износ, т. е. уменьшает срок службы шпиндельного узла.

Регулирование величиной натяга подшипников в процессе эксплуатации значительно расширяет функциональные возможности высокоскоростных шпиндельных узлов. Установка в опорах шпиндельного узла требуемого натяга с возможностью осуществления его управления в процессе эксплуатации позволяет существенно снизить тепловыделение в опорах узла, а следовательно, уменьшить тепловые деформации станка, затраты на охлаждение узла и потери энергии на трение в подшипниках. Это позволяет при сохранении высокой нагрузочной способности узла получить высокий квалитет точности обработки, а также использовать более высокие скорости резания. Таким образом, одновременно может решаться две задачи — повышение производительности при сохранении высокой точности обработки деталей на станке.

Следует отметить, что данный вопрос ввиду его сложности изучен теоретически недостаточно.

Имеющиеся отдельные экспериментальные материалы посвящены, в основном, исследованию влияния предварительного натяга, величина которого не регулируется в процессе работы.

Кроме того, исследования касались, как правило, отдельных узлов, а не всей технологической системы, представляющей собой комплекс взаимосвязанных элементов и включающей в себя несущую систему со шпиндельным узлом, приводы подачи и главного движения, систему управления, измерительные преобразователи, процесс резания и программное обеспечение системы ЧПУ металлорежущего станка.

Исходя из выше изложенного можно сделать вывод о том, что тема данной диссертационной работы является актуальной.

Целью работы является повышение производительности при сохранении заданной точности механической обработки на основе адаптации шпиндельных узлов к условиям эксплуатации посредством использования совокупности конструктивных, схемотехнических и программных решений, обеспечивающих оптимальный натяг в опорах шпиндельного узла в процессе его работы.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Провести анализ влияния натяга опор на работоспособность шпиндельных узлов.

2. Разработать математическую модель распределения натяга в подшипниках опоры шпиндельного узла.

3. Разработать алгоритм управления натягом.

4. Предложить комплекс конструкторско-технических решений управления натягом опор шпиндельных узлов.

5. Провести практическую апробацию предложенных решений.

Общие выводы.

1. Проведен анализ устройств создания и регулирования натяга подшипников шпиндельных узлов и выявлена необходимость разработки как теоретической базы по управлению натягом, так и новых конструкций шпиндельных узлов с управляемым натягом подшипников, обладающих более высокими технико-экономическими характеристиками.

2. Проведено аналитическое исследование распределения натяга в подшипниках опоры при сборке и в процессе эксплуатации шпиндельного узла. В ходе проведения исследования установлено следующее.

В результате сил предварительного натяга передние подшипники, ориентированные навстречу ожидаемой осевой нагрузки, при сборке опоры являются недогруженными, а задние подшипники опоры — перегруженными.

С увеличением внешней осевой силы нагрузка на передние подшипники опоры увеличивается, а на задние подшипники — уменьшается.

При установке подшипников с предварительным натягом по схеме «ВАСК-ТО-ВАСК» внешняя осевая нагрузка воспринимается не только передними, но и задними подшипниками.

При недостаточном предварительном натяге или чрезмерной осевой внешней силе происходит раскрытие стыка в задних подшипниках, что сопровождается повышенным тепловыделением в опоре. При этом внешняя осевая сила будет восприниматься только передними подшипниками.

3. Получены аналитические зависимости для определения величин реального натяга в опорах шпиндельного узла с учетом конструктивных особенностей установки подшипников, внешних сил и величины предварительного (монтажного) натяга.

4. В радиально-упорных подшипниках смонтированных без натяга даже при чисто радиальной нагрузке возникает осевая сила, зависящая от угла контакта подшипника и пропорциональная радиальной нагрузке. Показано, что с увеличением частоты вращения шпинделя осевая нагрузка в опоре (под действием сил инерции, приложенных к телам качения) также возрастает.

В результате действия радиальной силы в подшипнике, смонтированном с предварительным осевым натягом, в половине тел качения величина натяга увеличивается, в остальных — уменьшается. При этом результирующая осевая сила остается постоянной и равной величине силы осевого натяга.

Исходя из этого возникает необходимость контроля осевых и радиальных нагрузок, действующих на подшипник, так как, во-первых, это позволяет оценить работоспособность опоры по критерию допустимых нагрузок, а, во-вторых, что особенно важно для быстроходных шпиндельных узлов, сравнить действующую нагрузку с минимально требуемой для компенсации гироскопического момента (то есть оценить работоспособность опоры по критерию минимального тепловыделения).

5. Получены аналитические зависимости, определяющие оптимальные соотношения для нагрузки подшипников с учетом величин максимального и минимального допустимых натягов в подшипниках.

6. Получены аналитические зависимости для расчета оптимального количества передних и задних подшипников в зависимости от величины предварительного натяга в опоре, внешних сил и конструктивных параметров подшипников.

7. Предложены конструкции шпиндельных узлов, обеспечивающие в процессе работы регулирование натяга подшипников в зависимости от внешней нагрузки.

8. Предложен способ косвенной оценки действующего натяга в подшипниках опоры на основе использования информации, получаемой от тахогенератора и измерительного преобразователя положения инструмента по оси X СЧПУ. Данный подход позволяет упростить аппаратную часть системы и сохранить высокую жесткость несущей системы, так как использование дополнительных тен-зометрических узлов в шпиндельном узле или суппорте не требуется.

9. Разработан алгоритм управления натягом, реализующий несколько режимов стабилизации, управления и контроля натяга.

10. Предложен способ регулирования, который реализуется программным путем и учитывает изменения допустимого натяга подшипников в зависимости от реальной частоты вращения шпинделя.

11. Разработан фрагмент программного модуля управления натягом. Показано, что предлагаемое программное обеспечение может быть реализовано как в существующих системах, так и в перспективных моделях СЧПУ.

12. Разработана динамическая модель технологической системы, позволяющая проводить исследования как всей системы, так каждого из ее блоков по отдельности — процесса резания, измерительных преобразователей, несущей системы, приводов подачи, главного движения, опор шпиндельного узла, устройств создания и регулирования натяга.

13. Реализован регулятор натяга, обеспечивающий работу шпиндельного узла в соответствии с разработанным алгоритмом управления.

14. В результате эксперимента установлено, что использование разработанного алгоритма управления позволяет сохранять работоспособность опоры шпиндельного узла в широком диапазоне изменения внешней нагрузки.

15. Проведенное моделирование технологической системы резания, подтвердило адекватность предлагаемых технических решений и работоспособность разработанного алгоритма управления натягом.

16. Предлагаемый комплекс решений позволяет повысить производительность обработки на 25.30%. В областях низких и средних частот вращения повышение точности обработки может составить 5. 10%.

Показать весь текст

Список литературы

  1. В.О., Каган В. Г. и др. Косвенный способ определения силы резания на металлорежущих станках // Станки и инструмент. № 9. 1987. с. 26−27.
  2. В. Г., Фигатнер А. М. Высокоскоростной шпиндельный узел для силового резания // Станки и инструмент. № 12. 1990. с. 26−28.
  3. B.C., Васильев A.B., Фигатнер A.M. Подшипники шпиндельных узлов металлорежущих станков // Станки и инструмент. № 2. 1992. с. 28−30.
  4. В.Б., Горелик И. Г., Левин A.M. Влияние частоты вращения на упругодеформационные свойства шпиндельных шарикоподшипников // Станки и инструмент. № 7. 1986. с. 15−17.
  5. В.Б., Горелик И. Г., Фигатнер A.M. Расчеты высокоскоростных шпиндельных узлов. М.: ВНИИТЭМР, 1987. 52 с.
  6. В.Б., Журавлев В. Ф. Упругие свойства быстровращающегося шарикоподшипника//Машиноведение. № 4. 1985. с. 7−16.
  7. А.Е. Способы повышения точности вращения шпинделей на опорах качения // СТИН. № 4. 2001. с. 14−16.
  8. Р.Д., Цыпкин Б. В., Перель Л. Я. Подшипники качения. М.: Машиностроение, 1975. 574 с.
  9. И.Л., Макаров В. В., Комаров Н. В. Способ регулирования и контроля радиального зазора подшипников качения. Авторское свидетельство СССР № 898 146. МКИ F16C25/00. 1982.
  10. .М., Дубиненко А. Ф. и др. Опора качения. Авторское свидетельство СССР № 375 414. МКИ F16C25/06. 1973.
  11. Д.Э. и др. Электрические машины и микромашины. М.: Высш. шк., 1990. 528 с.
  12. В.В. Станочное оборудование автоматизированного производства. Т.1. М.: Изд-во «Станкин», 1993. 584 с.
  13. .И., Збарский Ю. Ш. и др. Шпиндельный узел металлорежущего станка. Авторское свидетельство СССР № 1 634 369. МКИ В23В19/02. 1991.
  14. И.К., Ерохов A.M. и др. Устройство для регулировки осевого натяга подшипника качения. Авторское свидетельство СССР № 638 758. МКИ F16C25/06. 1978.
  15. Герман-Галкин С. Г. Компьютерное моделирование полупроводниковых систем в MATLAB 6.0. СПб.: КОРОНА принт, 2001. 320 с.
  16. В.Г., Скорынин Ю. В. и др. Шпиндель металлорежущего станка. Авторское свидетельство СССР № 986 610. МКИ В23В19/02. 1981.
  17. В.Г., Скорынин Ю. В., Минченя Н. Т. Способ повышения точности вращения вала-ротора электрошпинделя // Станки и инструмент. № 6. 1983. с. 15−16.
  18. В.Г., Скорынин Ю. В. и др. Шпиндель металлорежущего станка. Авторское свидетельство СССР № 1 484 649. МКИ В24В41/04. 1989.
  19. Г. М., Капительман JI.B., Джугурян Т. Г. Повышение точности и быстроходности шпиндельных узлов отделочно-расточных станков // Станки и инструмент. № 4. 1995. с. 13−17.
  20. .И. Обработка резанием, металлорежущий инструмент и станки. М.: Машиностроение, 1981. 287 с.
  21. O.A., Малашенко В. М. Оценка состояния привода главного движения по энергетическим показателям // СТИН. № 7. 2003. с. 20−22.
  22. Г. И., Грановский В. Г. Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985.304 с.
  23. Ю.М., Фигатнер А. М. и др. Повышение точности вращения высокоскоростных шпиндельных узлов на подшипниках качения // Станки и инструмент. № 7. 1987. с. 16−18.
  24. Детали и механизмы металлорежущих станков. Т.2. / Под ред. Д.Н. Ре-шетова. М.: Машиностроение, 1972. 520 с.
  25. И.Н. и др. Выбор электропривода подач робототехниче-ских комплексов. М.: МИП, 1993. 95 с.
  26. П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие для студ. техн. спец. вузов / П. Ф. Дунаев, О. П. Леликов. М.: Издательский центр «Академия», 2003.496 с.
  27. Дьяконов В.П. Simulink 4. Специальный справочник. СПб.: Питер, 2002. 528 с.
  28. С.П. Опора качения вала. Патент РФ № 2 052 680. МКИ F16C25/06. 1996.
  29. Э.Л., Козарь И. И., Розовский Б. Я. и др. Технология машиностроения: Учеб. пособие / С. Л. Мурашкина. Часть I. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2003. 190 с.
  30. И.А., Аверьянова И. О. Комплексная математическая модель функционирования высокоскоростных шпиндельных узлов на опорах качения // Станки и инструмент. № 1. 1995. с. 15−18.
  31. М.Ф., Схиртладце А. Г. Повышение эффективности адаптивного управления на токарных станках с ЧПУ // СТИН. № 6. 1996. с. 21−24.
  32. .М., Сарсембаев А. И. Способ регулировки предварительного натяга в подшипниках качения подшипникового узла. Авторское свидетельство СССР № 1 754 948. МКИ F16C25/06. 1992.
  33. С.И. Вибротермотрибологическое моделирование шпиндельных узлов станков // СТИН. № 1. 1998. с. 3−4.
  34. М.П., Народецкий М. З. Расчет высокоточных шарикоподшипников. М.: Машиностроение, 1980. 374 с.
  35. Н.С., Красниченко J1.B., Никулин Н. С., и др. Металлорежущие станки. Учеб. пособие для втузов. М.: Машиностроение, 1980. 500 с.
  36. Э.В., Оснач О. Т. и др. Подшипниковая опора. Авторское свидетельство СССР № 551 457. МКИ F16C25/06. 1975.
  37. Э.В., Оснач О. Т. и др. Подшипниковая опора. Авторское свидетельство СССР № 530 969. МКИ F16C25/06. 1976.
  38. Э.В. Способ регулировки натяга в радиально-упорных подшипниках шпиндельного узла. Авторское свидетельство СССР № 1 098 671. МКИ В23В19/02. 1984.
  39. Э.Г., Юденков И. П., Арапов А. Н. Мотор-шпиндели для станков с ЧПУ // Станки и инструмент. № 12. 1986. с. 8−9.
  40. В.А. Шпиндельный узел станка. Авторское свидетельство СССР № 1 773 570. МКИ В23В19/02. 1992.4L Крагельский И. В., Добычин М. Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. 526 с.
  41. A.C., Равва Ж. С. и др. Устройство для повышения технологической надежности шпиндельного узла. Авторское свидетельство СССР № 1 351 717. МКИ В23В19/02. 1987.
  42. Г. Н. Способ эксплуатации однорядных радиальных шарикоподшипников и узел для его осуществления. Патент России № 2 006 698. МКИ F16C25/06. 1994.
  43. В.А. Динамика станка. М.: Машиностроение, 1967. 360 с.
  44. В.А. Автоколебания на низких и высоких частотах (устойчивость движений) при резании // СТИН. № 2. 1997. с. 16−22.
  45. Е.С. Устройство для регулирования натяга подшипников качения. Авторское свидетельство СССР № 1 206 517. МКИ F16C25/06. 1986.
  46. И.М. Металлорежущие станки. JL: Машиностроение, 1970. 720 с.
  47. М.А., Скорынин Ю. В. Пути повышения долговечности скоростных электрошпинделей // Станки и инструмент. № 10. 1986. с. 15−16.
  48. З.М. Расчет жесткости современных шпиндельных подшипников // Станки и инструмент. № 10. 1982. с. 1−3.
  49. З.М. Методы автоматизированного расчета шпиндельных узлов и несущих систем станков как средство обеспечения их точности / Под ред. Б. И. Черпакоба. Ч. 1. М.: ЭНИМС, 1996. 66 с.
  50. В.А., Богданов H.A., Вайнштейн И. В. и др. Станки с числовым программным управлением (специализированные) / Под общ. ред. В. А. Лещенко. М.: Машиностроение, 1988. 568 с.
  51. В.А. Несущие системы и шпиндельные узлы металлорежущих станков. М.: ВЗМИ, 1977. 122 с.
  52. В.А. Определение радиального зазора-натяга в подшипниках качения точных опор станков // Станки и инструмент. № 11. 1972. с. 17−18.
  53. В.А. Конструирование и расчет шпиндельных узлов на опорах качения // Станки и инструмент. № 5. 1980. с. 18−20.
  54. В.А. Проектирование шпиндельных узлов, направляющих и механизмов подач металлорежущих станков и станочных комплексов. Учебное пособие. М.: Изд-во «МИЛ», 1992. 90 с.
  55. В.А., Сиротенко А. П. и др. Подшипниковая опора. Авторское свидетельство СССР№ 1 754 334. МКИ В23В19/02. 1992.
  56. В.А., Кушнир А. П. и др. Высокоскоростной шпиндельный узел. Авторское свидетельство СССР № 1 814 971. МКИ В23В19/02, В24В41/04. 1993.
  57. В.А., Проворов А. Ю. Проектирование компоновочных схем шпиндельных узлов на опорах качения // Станки и инструмент. № 12. 1995. с. 1316.
  58. В.А. Научные основы конструирования и технологии шпиндельных узлов металлорежущих станков. М.: ООО Издательство «Научтехлитиз-дат», 2002. 128 с.
  59. Линкова Г. Г, Ломакин К. В., Гликлих М. М. Определение оптимального предварительного натяга дуплексированных радиально-упорных подшипников головок алмазно-расточных станков // Станки и инструмент. № 1.1967. с. 5−8.
  60. А. Г. Анализ особенностей шпиндельных узлов токарных и многоцелевых станков // Станки и инструмент. № 6. 1991. с. 22−24.
  61. В.В. Шпиндельный узел. Авторское свидетельство СССР № 1 287 978. МКИВ23В19/02. 1987.
  62. Машиностроение. Энциклопедия. / Детали машин. Конструкционная прочность. Трение, износ, смазка. Т. IV-1 / Под общ. ред. Д. Н. Решетова. М.: Машиностроение, 1995. 864 с.
  63. Н.Т., Шапарь В. А. и др. Шпиндельное устройство. Авторское свидетельство СССР № 795 913. МКИ В24В41/04. 1981.
  64. В.Т., Минченя Н. Т. и др. Шпиндель металлорежущего станка. Авторское свидетельство СССР № 1 076 269. МКИ В24В41/04. 1984.
  65. Н.Т., Скорынин Ю. В. и др. Шпиндель металлорежущего станка. Авторское свидетельство СССР № 1 386 416. МКИ В24В41/04. 1988.
  66. Н.Т., Удовидчик П. А. и др. Электрошпиндель. Авторское свидетельство СССР № 1 784 407. МКИ В23В19/02, В24В41/04. 1992.
  67. О. П., Веселов О. В. Экспериментальное определение параметров привода металлорежущих станков // Станки и инструмент. № 8. 1990. с. 9−10.
  68. A.B., Спиридонов О. В., Схиртладзе А. Г., Харламов Г. А. Производство деталей металлорежущих станков: Учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов. М.: Машиностроение, 2001. 560 с.
  69. В.В. Электрический привод. М.: Мастерство: Высшая школа, 2000. 368с.
  70. М.З. Распределение осевой нагрузки между произвольным числом подшипников, установленных по способу тандем // Труды ВНИПП. № 3. 1970. с. 3−9.
  71. М.З. Динамика высокооборотного радиально-упорного шарикоподшипника // Труды ВНИПП. № 4. 1971. с. 3−12.
  72. М.З. К расчету высокооборотных радиально-упорных шарикоподшипников под действием осевых нагрузок // Труды ВНИПП. № 1. 1973. с. 21−32.
  73. П.И. Шпиндель шлифовального станка. Авторское свидетельство СССР № 631 320. МКИ В24В41/04. 1978.
  74. О.Т. Шпиндельные узлы с автоматическим регулированием усилия натяга в опорах// Станки и инструмент. № 11. 1983. с. 14−16.
  75. Патент 2 230 652 РФ, МПК В24В41/04, В23В19/02. Электрошпиндель / Кушнир А. П., Курнасов Е. В. (РФ). № 2 002 126 720/02- Заявл. 08.10.02 // Изобретения. Полезные модели. 2004. № 17.4.II. с. 400.
  76. Л.Я., Филатов A.A. Подшипники качения. Расчет, проектирование и обслуживание опор: Справочник. М.: Машиностроение, 1992. 606 с.
  77. В.Н., Скорынин Ю. В. и др. Шпиндель металлорежущего станка. Авторское свидетельство СССР № 1 442 380. МКИ В24В41/04. 1988.
  78. В.Н., Удовидчик П. А. и др. Узел предварительного натяга подшипников качения. Авторское свидетельство СССР № 1 580 065. МКИ F16C25/06. 1990.
  79. В.Н., Пигулевский H.A. и др. Регулятор натяга к шпинделям металлорежущих станков. Авторское свидетельство СССР № 1 696 255. МКИ В24В41/04. 1991.
  80. В.Н. Шпиндельный узел многооперационного станка. Авторское свидетельство СССР № 1 786 302. МКИ F16C25/06. 1993.
  81. В.А. Подшипниковая опора. Авторское свидетельство СССР № 1 409 792. МКИ F16C19/52. 1988.
  82. А.П., Дорогань И. В. и др. Подшипниковый узел с телами качения. Авторское свидетельство СССР № 1 794 211. МКИ F16C25/06. 1993.
  83. В.П. Шпиндельная опора. Авторское свидетельство СССР № 1 784 767. МКИ F16C25/06. 1992.
  84. Пуш В. Э. Металлорежущие станки. М.: Машиностроение, 1986.256 с.
  85. Пуш A.B., Зверев И. А. Многокритериальное проектирование шпиндельных узлов на опорах качения // Динамика технологических систем: Сб. докл. V Междунар. науч.-техн. конф. по динамике технологических систем. Ростов-на-дону: ДГТУ, 1997. с. 81−83.
  86. Л.Г. Определение монтажного зазора (натяга) роликоподшипников в шпиндельных узлах фрезерных станков высокой точности // Станки и инструмент. № 8. 1985. с. 13−14.
  87. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2. / Под ред. Коси-ловой А.Г. и Мещярикова P.K. М.: Машиностроение, 1985. 496 с.
  88. Техническое описание высокоскоростных электрошпинделей модели ЭШ-15. ОАО «САВМА». № 72 011.090.03.120 (№ 72 011.091.03.130).
  89. А.Н., Павлов А. Г. Управление зазором подшипника качения в шпиндельных опорах // Станки и инструмент. № 5. 1991. с. 15−16.
  90. В.Б., Белянчиков М. П. Подшипниковый узел. Авторское свидетельство СССР № 1 789 798. МКИ F16C19/52. 1976.
  91. A.M. Шпиндельные опоры качения высокоточных станков. М.: ЦИНТИАМ, 1964. 75 с.
  92. A.M. Влияние предварительного натяга роликоподшипников на работоспособность шпиндельных узлов высокоточных станков // Станки и инструмент. № 2. 1967. с. 1−6.
  93. A.M., Лизогуб В. А. Влияние посадок колец подшипников на работоспособность шпиндельных узлов // Станки и инструмент. № 3. 1971. с. 1720.
  94. A.M. Повышение точности шпиндельных узлов на подшипниках качения. М.: Машиностроение, 1974.42 с.
  95. A.M. Общие сведения о шпиндельных узлах: Материалы по конструированию, смазыванию и монтажу шпиндельных узлов металлорежущих станков. М.: ЭНИМС, 1995. 50 с.
  96. B.C., Кириллов В. К. и др. Шпиндельный узел. Авторское свидетельство СССР № 1 715 505. МКИ В23В19/02. 1992.
  97. И.С., Скорынин Ю. В. и др. Кинематика и долговечность подшипников качения машин и приборов. Мн.: Наука и техника, 1977. 176 с.
  98. В.В. Параметрическая точность шпиндельных узлов // СТИН. № 9. 1998. с. 10−12.
  99. В.М. Устройство для регулирования осевого зазора подшипника. Авторское свидетельство СССР № 1 488 621. МКИ F16C25/06. 1989.
  100. Ackermann H., Meyer J.P. Spiendellagerung in Modulbauweise fur spanende Bearbeitung // Die Maschine. 1985. № 10. S. 25−27.
  101. Bearings in Mashine Tools. SKF Publ. No. 2580 E/Reg. 872.
  102. Denis Schulligen et Joseph Romano. Dispositif a broche creuse a mandrin combines. REPUBLIQUE FRANCAISE № 2 501 088. Cl. B23B19/02, 31/00. 1982.
  103. F AG Spindellager fur Werkzeugmaschinen. FAG Publ. Nr. 41 119/2DA.1982.
  104. Fumihiko Ohkoshi, Toshifiimi Hasegawa et Norikazu Kanii. Tete porte-broche pour machine-outil. REPUBLIQUE FRANCAISE № 2 532 572. Cl. B23B19/02. 1984.
  105. Paterson, David Robert. Bearing assemblies. European Patent Specification № 55 565. Cl. F16C19/30. 1982.
  106. Roko Cebalo, Zeljko Goja, Mirko Husnjak. Steifigkeit von Hochgeschwin-digkeits Motorspindeln// Werkstatt und Betrieb. Munchen, 1999. Jahrg. 132. S. 66−68.
  107. Sadao Moritomo. Preloaded bearing. United States Patent № 4 116 506. Cl. 308−189. 1978.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!